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中华人民共和国国家标准
锦纶工厂设计规范
Code for design of polyamide polymer and fiber plant
GB 50639-2010
主编部门：中国纺织工业协会
批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
施行日期：2011年10月1日
中华人民共和国住房和城乡建设部公告
第823号
关于发布国家标准《锦纶工厂设计规范》的公告
本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。
中华人民共和国住房和城乡建设部
二〇一〇年十一月三日
前言
本规范是根据原建设部《关于印发<2007年工程建设标准规范制订、修订计划(第二批)>的通知》(建标函[2007]126号)的要求，由中国纺织工业设计院会同有关单位编制完成的。本规范在编制过程中，编制组经广泛调查研究，认真总结我国锦纶工厂的设计和建设实践经验，特别是近年在节能、降耗、节约水资源、减少占地以及环境保护方面的经验和教训，吸收国内外锦纶生产技术的科技成果，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求锦纶工厂生产、设计、施工方面专家意见的基础上，最后经审查定稿。
本规范共分13章和1个附录，主要技术内容包括：总则，术语和代号，工艺设计，聚合设备及布置，纺丝和后处理设备及布置，工艺管道设计，辅助生产设施，自动控制和仪表，电气，总图运输，建筑、结构，给水排水，采暖、通风和空气调节。
本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。
本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由中国纺织工业协会负责日常管理，由中国纺织工业设计院负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见或建议，请寄送中国纺织工业设计院(地址：北京市海淀区增光路21号，邮政编码：100037)，以供今后修订时参考。
本规范主编单位、参编单位、参加单位、主要起草人和主要审查人：
主编单位：中国纺织工业设计院
参编单位：北京三联虹普纺织化工技术有限公司
湖南百利工程科技有限公司
浙江省省直建筑设计院
吉林省纺织工业设计研究院
参加单位：大连海新工程技术有限公司
主要起草人：罗伟国 孙今权 崇杰 刘凤 秦永安 张建仁 茹俊民 汪渌 范景昌 张晨霞 马振锁 陈学敏 刘强 李道本 李学志 黄志刚 郑皓 廖菊元 翁卸元 吴清华 郑会明
主要审查人：黄承平 刘承彬 荣季明 杨春光 毛新华 厚炳煦 高小毛 陈福生 段文亮 李光 刘青 张晓东 陆丁伏 胡永效
1 总 则
1．0．1 为规范锦纶工厂设计，做到技术先进、经济合理、安全可靠、节能降耗、清洁生产、保护环境，依据国家现行有关法律、法规，制定本规范。
1．0．2 本规范适用于以已内酰胺(CPL)或尼龙66盐(AH盐)为原料，或以其聚合物切片(聚酰胺6切片或聚酰胺66切片)为原料的锦纶工厂新建、改建和扩建工程的设计，包括锦纶工业长丝后处理的捻线、织布、浸胶车间。本规范不适用于芳香族聚酰胺纤维(芳纶)的工厂设计。
1．0．3 锦纶工厂设计应符合项目环境影响评估报告、职业安全卫生评估报告、能源评估报告等有关要求。
1．0．4 锦纶工厂设计应因地制宜、认真调查研究、收集资料，积极采用成熟的新技术、新工艺、新设备、新材料，进行多方案技术经济比较，择优确定工程设计方案。
1．0．5 锦纶工厂设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
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2 术语和代号
2．1 术 语
2．1．1 锦纶工厂 polyamide fiber plant；nylon fiber plant
以已内酰胺(CPL)或其聚合物聚酰胺6切片为原料，或以尼龙66盐(AH盐)或其聚合物聚酰胺66切片为原料，生产锦纶民用长丝、地毯丝(BCF)、短纤维、工业长丝和单丝的工厂，以及生产聚酰胺6切片或聚酰胺66切片的工厂。
2．1．2 锦纶6 polyamide 6 fiber；nylon 6 fiber
以已内酰胺(CPL)为原料，或以其聚合物聚酰胺6切片为原料，生产的民用长丝、地毯丝(BCF)、短纤维、工业长丝以及单丝。
2．1．3 锦纶66 polyamide 66 fiber；nylon 66 fiber
以尼龙66盐(AH盐)为原料，或以其聚合物聚酰胺66切片为原料，生产的民用长丝、地毯丝(BCF)、短纤维、工业长丝以及单丝。
2．1．4 聚酰胺6 polyamide 6
已内酰胺(CPL)的聚合物切片或熔体。
2．1．5 聚酰胺66 polyamide 66
尼龙66盐(AH盐)的聚合物切片或熔体。
2．1．6 尼龙66盐 hexamethylene diamine adipate；nylon 66 salt
由己二酸和己二胺在介质中反应生成的中间体，它可以是结晶固体，或是盐溶液。也称聚酰胺66盐。
2．1．7 锦纶纺丝 polyamide spinning
将聚酰胺6或聚酰胺66熔体用纺丝泵(或称计量泵)连续、定量、均匀地从喷丝板(或喷丝头)的毛细孔中挤出而成液态细流，经冷却风冷却固化成形后，再经上油、牵伸、卷绕、络筒(落桶)制成丝筒或丝条的工艺过程。
2．1．8 熔体直接纺丝工艺 melt direct spinning process
以聚酰胺66熔体为原料，通过熔体泵把聚酰胺66熔体直接送到纺丝箱体的纺丝工艺。
2．1．9 锦纶切片纺丝工艺 polyamide chips spinning process
以聚酰胺6或聚酰胺66切片为原料，通过将干切片在螺杆挤压机内加热熔融，然后将熔体送到纺丝箱体的纺丝工艺。
2．1．10 锦纶长丝 polyamide filament
长度达千米以上的单根或多根连续锦纶丝条。
2．1．11 锦纶短纤维 polyamide staple fiber
锦纶长丝束经过切断而成的具有一定长度规格的纤维。
2．1．12 锦纶工业丝 polyamide filament for industry；poly-amide industry yarn
用于工业领域，断裂强度大于或等于8cN／dtex的连续锦纶长丝。
2．1．13 锦纶丝束 polyamide tow
用于切断成短纤维、或用于植绒、或用于毛条的数万根连续长丝集合而成的基本无捻的长条状纤维束。
2．1．14 单丝 monofil
采用单孔喷丝头纺成的一根连续长丝卷绕成的无捻丝，或由风冷工艺3孔～24孔喷丝头纺成的和水冷工艺3孔～60孔喷丝头纺成的、可以通过分丝机分成3根～60根单根的无捻丝。
2．1．15 膨化变形长丝 bulked continuous filament
聚合物熔体经纺丝、牵伸、变形加工而成的、具有较高卷曲性和蓬松性的连续长丝。也称地毯丝(BCF)。
2．1．16 后处理 after treatment
纺丝生产的初生纤维，经过拉伸、变形、网络、上油、卷曲、热定型等物理处理，以改善纤维纺织加工性能的工艺过程。
2．1．17 捻织 twisting and weaving
锦纶工业丝的后处理工序，包括捻线和织布。
2．1．18 浸胶 dipping
在锦纶帘子布或帆布表面覆盖和渗透一层胶乳，提高其与橡胶的黏着力的工艺过程。
2．1．19 切片 chips
聚合物熔体经挤出、注带(水中熔切除外)、切粒，形成一定尺寸的粒状料。
2．1．20 固相缩聚 solid-state polycondensation
固体状态切片，在高温热氮气中或在真空条件下靠温度引发分子两端可活化的官能团，使分子链间继续进行缩聚反应并形成高分子量、高黏度聚合物的工艺过程。
2．1．21 液相热媒 liquid heating medium
液态的导热介质，它传递的是液态导热介质的显热。
2．1．22 气相热媒 gaseous heating medium
气态的导热介质，它传递的是气态导热介质的潜热。
2．1．23 一次热媒 primary heating medium
经热媒炉直接加热的热媒。
2．1．24 二次热媒 secondary heating medium
用一次热媒加热、在独立的热媒回路中循环使用的热媒。
2．1．25 消光 dull
通过在聚合物中加入二氧化钛(TiO2)以改变纤维表面对光线的反射程度。根据加入量不同可分为半消光和全消光。
2．1．26 加弹 texturing
长丝的变形加工。即利用纤维的热塑性，将纤维经过变形和热定型处理，使其产生弹性和蓬松性的加工过程。
2．1．27 水中熔切 underwater pelletizing
聚合物挤出后，没有固化前在水中进行切粒的工艺。
2．1．28 切片萃取 chips extraction
聚酰胺6切片与热水逆流运动或接触，切片中的未反应单体及部分低聚合物由切片中扩散至水中的工艺过程。
2．1．29 已内酰胺回收 caprolactam recovery
对聚酰胺6切片萃取水和聚合器排出水中的已内酰胺单体进行回收再利用的工艺过程。
2．1．30 单体抽吸 monomer suction
锦纶6纺丝过程中，通过一定装置对喷丝板出口处熔体散发出的单体及低沸点物抽除的工艺过程。
2．2 代 号
AH盐——尼龙66盐(hexamethylene diamine adipate；nylon 66 salt)；
ATY——空气变形丝(air texturing yarn)；
BCF——膨化变形丝(bulked continuous filament)；
CPL——已内酰胺(caprolactam)；
DT——牵伸丝(draw twist)；
DTY——牵伸变形丝(draw textured yarn)；
FDY——全牵伸丝(fully drawn yarn)；
HART——可寻址远程传感器高速通道(Highway Addressable Remote Transducer)；
HOY——高取向丝(high oriented yarn)；
HTM——热媒(heat transfer media)；
POY——预取向丝，部分取向丝(partially oriented yarn，pre-oriented yarn)；
PA——聚酰胺(polyamide)；
PA6——聚酰胺6(polyamide 6，nylon 6)；
PA66——聚酰胺66(polyamide 66，nylon 66)；
SSP——固相缩聚(solid—state polycondensation)；
TEG——三甘醇(triethylene glycol，triglycol)；
TTY——倍捻变形丝(throwster textured yarn)；
UDY——未拉伸丝(undraw yarn)。
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3 工艺设计
3．1 一般规定
3．1．1 锦纶工厂的工艺设计范围应符合下列规定：
1 聚合装置应符合下列规定：
1)聚酰胺6聚合装置应从CPL卸料开始，包括CPL准备(固态已内酰胺熔融、或液态CPL卸料、储存、输送)、预聚合(若工艺需要)、聚合、造粒、切片萃取、切片干燥、切片输送、切片储存、切片包装，以及辅助单元的CPL回收、热媒站、助剂调配、滤芯及注带板(或注带头)清洗、化验室、罐区等。CPL回收应包括萃取水储存、多效蒸发、低聚物处理(若工艺需要)、CPL精制(若工艺需要)及回收CPL储存等；
2)聚酰胺66聚合装置应从AH盐卸料开始，包括AH盐准备(固态AH盐溶解、或液态AH盐卸料、储存、输送)、盐处理、浓缩、反应、闪蒸、预缩聚、后缩聚、造粒、切片干燥、切片输送、切片储存、切片包装，以及辅助单元的热媒站、助剂调配、注带板(或注带头)清洗、化验室等。采用熔体直接纺丝工艺时，聚合装置的末端应为纺丝熔体输送泵出口；
2 纺丝装置应符合下列规定：
1)采用切片纺丝工艺的锦纶长丝工厂，应从聚酰胺切片卸料开始，经投料、干燥或固相增黏(若工艺需要)、熔融、纺丝、冷却、上油、牵伸、卷绕，到POY包装或FDY、HOY等的包装；
2)采用切片纺丝工艺的锦纶短纤维工厂，应从聚酰胺切片卸料开始，经投料、干燥(若工艺需要)、熔融、纺丝、冷却、上油、落桶、到存放；
3)采用切片纺丝工艺的锦纶工业丝工厂，应从聚酰胺切片卸料开始，经投料、干燥或固相增黏(若工艺需要)、熔融、纺丝、上油、牵伸、卷绕，到工业丝包装；
4)采用切片纺丝工艺的锦纶BCF工厂，应从聚酰胺切片卸料开始，经投料、干燥(若工艺需要)、熔融、纺丝、冷却、上油、牵伸、变形、卷绕，到BCF包装；
5)采用熔体直接纺丝工艺的锦纶66工厂，应从熔体增压泵出口开始，纺丝以后各道工序分别同切片纺长丝、工业丝、短纤维和BCF工艺；
6)辅助单元宜包括纺丝油剂调配、组件清洗、添加剂系统、热媒系统、化验室、物检室、牵伸卷绕保全室等；
3 后处理装置应符合下列规定：
1)民用长丝后处理应从平衡间开始，到DTY、ATY、DT、TTY等生产及包装；
2)工业用长丝后处理应从平衡间开始，到捻线、织布(帆布、帘子布等)、浸胶等生产及包装；
3)短纤维后处理应从集束、上油、多道牵伸、(热定型)、卷曲、松弛热定型、切断，到短纤维打包；生产植绒用锦纶丝束应从多道牵伸后进入装箱、包装；生产毛条用锦纶丝束应从松弛热定型后进入装箱、包装；
4)BCF后处理应从平衡间开始，到双股BCF加捻、热定型产品或三股BCF空气网络产品的生产及包装；
5)辅助单元可包括后处理油剂调配、物检室、热媒站(间)、帘子布胶料调配间等。
3．1．2 锦纶工厂的设计能力应符合下列规定：
1 聚合装置应以100％负荷下的干切片产量或聚合物熔体(熔体直接纺丝)产量为计算依据，并应以“t／d”作为单位表示；
2 纺丝装置应以产品方案中各典型纤维产品的平均纤度为计算依据，并应以“t／a”作为单位表示；
3 以帘子布或帆布为产品的锦纶工业丝工厂，应以产品方案中帘子布或帆布各典型产品的平均每平方米克重为计算依据，并应以“t／a”作为单位表示。
3．1．3 锦纶聚合和长丝工厂的设计年生产天数宜按350d(8400h)计算；锦纶短纤维工厂的设计年生产天数宜按333d(8000h)计算。
3．1．4 锦纶6纺丝工厂宜采用聚酰胺6切片纺丝工艺；锦纶66纺丝工厂根据产品和产量可选用聚酰胺66熔体直接纺丝工艺或切片纺丝工艺。
3．1．5 CPL的熔融、储存、聚合应采用高纯度氮气(氧含量不宜超过5ppm)保护。
3．1．6 AH盐液槽、预聚合、后聚合应采用高纯度氮气(氧含量不宜超过5ppm)保护。
3．1．7 CPL储存及输送管道用的热水系统温度不宜高于95℃，在封闭循环热水系统的最高点应设置膨胀槽。
3．1．8 聚酰胺6和聚酰胺66切片在干燥和输送过程中应防止被氧化。
3．1．9 气相热媒应采用联苯-联苯醚混合物或汽化温度243℃～245℃的低沸点热媒，液相热媒宜采用氢化三联苯或二芳基烷。
3．1．10 聚合反应的热源宜采用一次热媒加热二次热媒的方式。
3．1．11 热媒系统应设计热媒的放空、放净、补充、膨胀吸收和收集设施。
3．1．12 热媒储槽、热媒膨胀槽、热媒接受槽应采用氮气覆盖。
3．1．13 热媒系统内蒸发器应设超温报警断电连锁和超压泄放及热媒接收槽；热媒接收槽的排气管线上应设冷却器和阻火器。热媒蒸发器应符合现行国家标准《有机热载体炉》GB／T 17410的有关规定。
3．1．14 装置应设置紧急情况下能全部接收生产设备和管道内排放的热媒的储罐。
3．1．15 下列设备应设置安全阀：
1 聚酰胺66聚合装置的浓缩槽、盐预热器、反应器、蒸发器；
2 聚酰胺6聚合装置的预聚合反应器、后聚合反应器、热媒蒸发器、回收裂解反应器(若设置)；
3 其他不正常条件下顶部操作压力可能超过0．07MPa的设备。
3．1．16 聚合装置上应按生产、检验要求设置取样口。
3．1．17 聚酰胺切片和纤维的储存区、中转区，平衡区、纤维生产区应避免阳光直接照射。
3．1．18 液态CPL和AH盐溶液的储存及运输应保证在其熔点以上，并应采用氮气保护。
3．1．19 固态CPL和AH盐应防水、防潮、避光储存。
3．1．20 辅助工艺设施，宜布置在有外墙的车间附房内，并应靠近所服务的主工艺装置。
3．1．21 聚合工厂应设化验室；纺丝工厂应设化验室和物检室；当聚合装置和纺丝装置在同一厂区时，化验室可合并设一个。
3．1．22 物检室、化验室、仪表控制室、变配电室的上一层对应位置房间及所在层相邻的房间不应布置潮湿、有水、灰尘较大、有振动的附房或设备。
3．1．23 聚合装置应设原料过滤器，过滤精度不宜低于熔体过滤器的过滤精度；添加有消光剂及其他改性剂的聚酰胺切片生产装置宜设置熔体过滤器，并宜设置熔体过滤芯的异丙醇检验设施。
3．1．24 进入生产车间的各种公用工程介质管道应设置切断阀和计量仪表。
3．2 设计原则
3．2．1 聚合装置的工艺设计应以物料平衡和热量平衡为依据，装置操作弹性应为设计能力的50％～110％。
3．2．2 对布置在同一厂房内的多套聚合装置，宜合建控制室。控制室宜与切粒机布置在同一楼层上。
3．2．3 工艺设备应按流程顺序布置，且应避免交叉往返。
3．2．4 聚酰胺6聚合装置设计应符合下列规定：
1 有液态CPL供应来源时，应使用液体CPL原料；
2 应设置固态CPL熔融系统；
3 生产高速纺聚酰胺6切片，原料宜采用新鲜CPL，并应配置高性能添加剂配制系统；
4 常规聚酰胺6聚合装置的一条线生产能力不宜小于60t／d；
5 应防止液态CPL原料和回收的液态CPL在设备和管道中凝结；
6 切片干燥系统的氮气当采用氢气除氧提纯时，除氧单元宜选择控制新鲜氮气中的余氢的工艺；
7 应设计回收萃取水中CPL的装置；
8 宜采用CPL全回用工艺，采用非全回用工艺，CPL的回收率不得低于90％；
9 生产聚酰胺6工业丝的聚合工厂，当有多套聚合装置时，单体回收设施应统一设置；
10 设备配置应满足对回收的CPL浓缩液进行合理处理并回用的要求。
3．2．5 聚酰胺66聚合装置设计应符合下列规定：
1 有液态AH盐供应来源时，应使用液态AH盐原料；
2 应设置固态AH盐溶解及盐调配系统；
3 常规聚酰胺66聚合装置的一条线生产能力不宜小于30t／d；
4 新建聚酰胺66聚合工厂宜配置两条或两条以上的聚合生产线，并应合理配置每条生产线的生产能力。
3．2．6 纺丝装置设计应符合下列规定：
1 纺丝箱体及熔体分配管道夹套宜采用气相热媒作为伴热载体；熔体直接纺丝的熔体输送管道夹套可采用液相热媒作为伴热载体；
2 切片纺丝的每条生产线应设独立的投料系统和螺杆挤压机；
3 锦纶66切片纺丝生产线应设置循环氮气干燥系统；
4 生产能力在1×104t／a以上的常规锦纶66纺丝生产宜采用熔体直接纺丝工艺；
5 锦纶6的每个纺丝位应设单体抽吸设施；每条纺丝生产线的单体抽吸系统应配置循环水喷淋洗涤系统或蒸汽喷淋洗涤系统，以及防止单体在管道中凝结的设施；
6 锦纶66的每个纺丝位应设低聚物和齐聚物抽吸设施，每条纺丝生产线的抽吸系统应过滤后放空；
7 锦纶66熔体直接纺工业丝装置应设纺丝箱体和熔体管道煅烧设备；
8 采用POY-DTY工艺路线的锦纶长丝工厂和配置有捻织浸胶的锦纶工业丝工厂，在纺丝车间与后处理车间之间应设平衡间；
9 锦纶6工厂同时建有聚合装置和纺丝装置时，聚合装置生产的切片宜通过气流输送到切片料仓。
3．2．7 生产改性切片产品，应根据工艺要求设置添加剂制备和加入系统。
3．2．8 热媒站、热媒存放(收集)间、氨分解制氢装置、氢气钢瓶、锦纶工业丝浸胶用化学品库、胶料调配间等有可燃、可爆、有毒、腐蚀性介质储存和使用的场所，应采取可靠的防范措施，并应符合国家现行标准和规范的相关规定。锦纶工厂可燃、可爆和有毒物质数据应符合本规范附录A的规定。
3．2．9 下列设备应布置在不直接受大气环境干扰的厂房内：
1 锦纶长丝的纺丝冷却、牵伸、卷绕设备；
2 锦纶长丝后处理设备；
3 锦纶短纤维的纺丝冷却设备、卷绕和集束设备；
4 锦纶工业丝的纺丝冷却、牵伸、卷绕设备；
5 锦纶BCF的纺丝冷却、牵伸、卷绕设备。
3．2．10 设备不应跨越建筑物的变形缝。
3．2．11 工业丝生产厂后处理的捻线和织布车间宜采用两层厂房布置设备。
3．3 流程选择
3．3．1 工艺流程应根据生产规模、产品方案、产品质量等要求确定。
3．3．2 工艺流程应满足技术先进成熟、单位产品能耗和原料消耗低、“三废”排放少的原则。
3．3．3 聚酰胺6聚合工艺流程应符合下列规定：
1 常规聚酰胺6聚合装置宜采用连续熔融、连续聚合、连续萃取、连续干燥工艺；
2 固态CPL熔融宜采用外循环＋换热器的工艺；
3 切片萃取宜根据工艺特点、装置大小、楼层高度，采用1段～3段连续逆流萃取工艺；
4 切片干燥应采用热氮气循环连续干燥工艺，氮气系统应设除氧设施；
5 应根据生产规模的大小、产品种类、生产线的配置，选择CPL回收工艺路线，并宜遵循下列原则：
1)生产工业丝、工程塑料等产品的聚合生产线，回收流程应包含：萃取水储存、多效蒸发、回收已内酰胺储存；回收的已内酰胺应全部用于生产工业丝、工程塑料生产线；
2)生产高速纺切片的聚合生产线，回收流程应包含：萃取水储存、多效蒸发、低聚物处理、已内酰胺提纯(若工艺需要)、回收已内酰胺储存；
3)采用多效蒸发，产品含水不应大于20％，冷凝水单体含量应小于0．5％；
4)低聚物处理可采用高温、高压水解流程，也可采用高温酸解与已内酰胺提纯相结合的流程；
6 切粒宜采用水中熔切工艺或注带水下切粒工艺；
7 干切片输送用氮气应采用闭路循环系统；
8 添加剂调配和供应系统应根据工艺要求的产品范围设置。添加剂应经过准确计量、控制后加入聚合反应器。
3．3．4 聚酰胺66聚合工艺流程应符合下列规定：
1 常规聚酰胺66聚合装置应采用连续浓缩、连续反应、连续闪蒸、连续聚合工艺；
2 反应系统宜采用反应器加压、前聚合常压、后聚合减压工艺；
3 生产小批量、多品种和改性聚酰胺66切片产品，可采用间歇缩聚工艺流程；
4 切片干燥应采用热氮气循环连续干燥工艺，氮气系统应设除氧设施；
5 切粒宜采用水下熔切工艺或铸带水下切粒工艺；
6 干切片输送用氮气应采用闭路循环系统；
7 添加剂调配和供应系统应根据工艺的要求和产品范围设置。添加剂应经过准确计量、控制后加入聚合反应器。
3．3．5 纺丝工艺流程应符合下列规定：
1 大批量、常规产品的锦纶66生产宜采用聚合熔体直接纺丝工艺；小批量、多品种锦纶66生产宜采用切片纺丝工艺；
2 锦纶6生产宜采用切片纺丝工艺；
3 锦纶复合纤维和单丝生产宜采用切片纺丝工艺；
4 锦纶工业丝、FDY生产应采用纺丝-牵伸-卷绕一步法工艺流程；
5 锦纶BCF生产应采用纺丝-牵伸-变形-卷绕一步法工艺流程；
6 采用切片纺丝工艺生产锦纶66的长丝装置，应设置切片干燥及氮气循环系统；
7 锦纶短纤维后处理生产线宜设置短绒用丝束和(或)毛条用丝束的引出及装箱设施；
8 除单丝和粗旦丝外，常规锦纶长丝产品不应采用低速纺丝工艺流程；
9 当单丝纤度小于56dtex时，单丝成形宜采用立式风冷纺丝工艺；当单丝纤度大于或等于56dtex时，单丝成形宜采用卧式水冷纺丝工艺；
10 采用卧式水冷工艺生产单丝，可采用单辊或多辊(5辊、7辊)牵伸机组成的二级牵伸、一级定型的流程。其中，第一级牵伸宜采用水浴，第二级牵伸和定型可采用沸水、热风或远红外加热。直径0．20mm以上规格的单丝可采用单根卷绕成筒(一步法)；直径0．20mm及以下规格的单丝宜采用分纤机卷绕成圆柱形筒子或圆锥形筒子，或分丝成绞(两步法)的方式。
3．4 工艺计算
3．4．1 聚合装置的工艺计算应以装置的设计生产能力为基准，并应进行物料衡算和热量衡算。
3．4．2 聚酰胺6的聚合、萃取、干燥、单体回收等主要设备的生产能力，应按照装置的操作弹性、设备运转效率、物料停留时间以及产品质量特性等进行计算，并应符合下列原则：
1 当无备台、无液态CPL供应时，固态CPL熔融运转效率宜取70％；
2 助剂调配系统应按产品方案中需加入比例最高助剂量为基准，每批调配量应不小于16h使用量；
3 聚合反应器停留时间应根据典型品种确定，同时应对低负荷、高黏度产品工艺条件进行核算；
4 萃取和干燥系统负荷率宜取85％；
5 回收系统：运转效率宜取85％，同时应对非正常工况进行核算。
3．4．3 聚酰胺66的反应器、闪蒸器、预聚合器、后聚合器等主要设备的生产能力，应按照装置的操作弹性、设备运转效率、物料停留时间以及产品质量特性等进行计算。
3．4．4 泵、风机、压缩机等动设备的流量、扬程和设备台数应根据聚合装置的操作特性、弹性范围和压力降等因素计算确定。
3．4．5 换热器的换热面积和设备的规格应根据工艺操作参数和热量平衡数据计算确定。
3．4．6 二次热媒的换热量和循环量应根据装置的设计生产能力和聚合反应的各段热量平衡计算确定，再计算一次热媒的加热量和循环量。
3．4．7 纺丝和熔体输送设备及熔体夹套管应进行热量衡算。
3．4．8 下列管道应进行应力计算：
1 聚合装置中温度大于或等于200℃、管径大于或等于DN65的热媒管道；
2 干燥切片的循环热氮气管道；
3 聚合反应器顶部排放热气管道；
4 聚合物熔体输送管道。
3．4．9 进行管道应力计算时，应减少聚合反应器的端点附加位移对管道系统的影响，并应充分利用管道走向的自然补偿。
3．4．10 切片输送、干燥，纺丝及后处理的工艺设备配置，应以单台(套)设备的生产能力为基本依据，并应结合产品方案中的产量、设备运转效率，计算所需台(套)数。
3．4．11 纺丝熔体管道设计应进行下列计算：
1 熔体管道的管径分配和长度应通过计算确定，应保证到达生产相同产品的每个纺丝箱体的熔体输送管道内的熔体压力降和熔体停留时间相等，且熔体黏度应在纺丝允许范围内；
2 纺丝熔体管道系统设计的热应力分析计算，应在满足安全性的前提下，力求管道长度最短；
3 纺丝熔体管道设计应进行管道系统熔体压力降、熔体停留时间和黏度降计算。
3．4．12 每条纺丝生产线的热媒加热设备的能力应根据工艺参数和装置生产能力计算。
3．4．13 纺丝冷却风的风量和风速应根据产品方案中小时产量最大的品种为依据进行计算确定。
3．4．14 油剂调配系统的能力及配置应根据产品方案计算确定。
3．4．15 组件清洗设备配置，应根据设备清洗能力和清洗周期，以及需清洗的纺丝组件、计量泵、过滤芯的数量，计算所需台(套)数。
3．5 危害因素和防爆区
3．5．1 锦纶工厂主要物料的火灾危险性划分应符合下列规定：
1 已内酰胺、对苯二甲酸、苯甲酸、AH盐的粉尘，应划为可燃性粉尘；
2 液态已内酰胺应划为丙类可燃液体；
3 醋酸应划为可形成可燃性气体或蒸气的乙类可燃液体；
4 联苯和联苯醚混合物应划为丙类可燃液体；
5 氢化三联苯应划为丙类可燃液体；
6 锦纶聚合物和纤维应划为火灾危险性为丙类可燃固体；
7 操作温度低于其闪点的燃料油应划为丙类可燃液体；
8 天然气应划为甲类可燃性气体；
9 氢气应划为甲类可燃性气体；
10 三甘醇应划为丙类可燃液体；
11 己二胺应划为可形成可燃性气体或蒸气的丙类可燃液体；
12 甲醛水溶液应划为可形成可燃性气体或蒸气的丙类可燃液体；
13 液氨应划为乙类可燃性气体；
14 异丙醇应划为甲类可燃液体。
3．5．2 锦纶聚合工厂使用的浓硫酸应划为危险化学品；锦纶66聚合工厂产生的己二胺和帘子布生产使用的甲醛水溶液应划为高度危害的有毒化学品。
3．5．3 锦纶工厂的下列设备应划为噪声源：
1 聚合装置的切片干燥用风机、振动分离筛、切片输送用风机；
2 纺丝和后处理装置的牵伸机、卷绕机、加弹机、加捻机、变形机、帘子布的织布机；
3 辅助生产设施中的热媒炉鼓风机、空压机；
4 切片输送系统。
3．5．4 反应器中设有放射性料位计处，应划为放射性危害源。
3．5．5 锦纶工厂防爆区的划分应符合下列规定：
1 固态CPL或固态AH盐的投料槽周围的爆炸性粉尘环境划分应符合下列规定：
1)投料槽内部应划为20区；
2)当固态CPL投料槽设置抽气除尘系统时，从投料口半径2m至地板范围内应划为22区；当未设置抽气除尘系统时，从投料口半径1m至地板范围内应划为21区，1m以外至2m并延伸到地板范围内应划为22区；
3)当固态AH盐投料槽设置抽气除尘系统时，从投料口半径2m至地板范围内应划为22区；当未设置抽气除尘系统时，从投料口半径1m至地板范围内应划为21区，1m以外延伸到整个投料间范围内应划为22区；
2 氢气阀门，当通风等级为中级、有效性为一般时，以阀门密封处为中心，半径1m空间范围内的区域，应划为1区；总半径1．5m，且在1区以外的范围内区域，应划为爆炸性气体环境2区；
3 制氢装置，当通风等级为中级、有效性为一般时，从氢气产生设备开始到氢气贮罐，以释放源为中心，半径为4．5m，至房屋顶范围应划为爆炸性气体环境2区；
4 三甘醇清洗炉，当通风等级为中级、有效性为一般时，水平方向距清洗炉外沿2m，从释放源上方1m到楼面范围内的区域，应划为爆炸性气体环境2区；
5 甲醛水溶液储存间环境应划为爆炸性气体环境2区；
6 浸胶车间的胶料调配间，爆炸性气体危险区域范围应符合下列规定：
1)以间-甲树脂反应槽的投料口为释放源，当机械通风等级为中级、有效性为一般时，在水平方向距间-甲树脂反应槽外壁1m，从释放源上方1m到操作地面范围内，并延伸到水平方向距间-甲树脂反应槽外壁2m，操作地面上高度1m的区域，应划为爆炸性气体环境1区；
2)水平方向距间-甲树脂反应槽外壁4m，操作地面上高度1m的非1区范围的区域，应划为爆炸性气体环境2区(图3．5．5)。
7 聚酰胺6聚合工厂设有熔体过滤芯异丙醇检测槽时，当机械通风等级为中级、有效性为良好时，在距异丙醇液槽外沿2m范围内、从地面到液槽上方排风设备之间的区域，应划为爆炸性气体环境1区。
3．6 节能降耗
3．6．1 全厂总图布置应合理，且应减少物料的运输或输送距离。
3．6．2 工艺设备应按流程合理布置，并应充分利用物料位差和避免物料的往返。
3．6．3 工艺参数应优化，应降低能量消耗。
3．6．4 温度和湿度要求严格的房间，应采用不直接受大气环境干扰的厂房。
3．6．5 聚合反应放出的热量应用于加热低温的物料。
3．6．6 帘子布或帆布浸胶烘干机热风加热方式，宜采用天然气直接加热；当无天然气供应时，宜采用蒸汽和电加热方式。
3．6．7 当浸胶烘干机采用蒸汽加热时，加热后的蒸汽可用于聚合装置的单体回收或加热其他需预热的介质。
3．6．8 工艺设备应选用性能良好的节能型产品，所配电机应选用高效电机。
3．6．9 蒸汽凝结水应集中回收，并应减少软化水或除盐水的用量。
3．6．10 高温和低温的设备及管道，应采取保温、保冷措施。
3．6．11 采用CPL全回收工艺，生产聚酰胺6切片的CPL消耗：半消光切片不应超过1002kg／t切片；有光切片不应超过1005kg／t产品。
3．6．12 生产聚酰胺66切片的AH盐(干基)原料消耗不应超过1165kg／t产品。
3．6．13 常规锦纶6POY的干切片原料消耗应符合下列规定：
1 采用高速纺长丝级切片生产POY产品不应超过980kg／t产品；
2 采用常规纺长丝级切片生产POY产品不应超过990kg／t产品。
3．6．14 常规锦纶6FDY的干切片原料消耗应符合下列规定：
1 采用高速纺长丝级切片生产FDY产品不应超过990kg／t产品；
2 采用常规纺长丝级切片生产FDY产品不应超过1000kg／t产品。
3．6．15 常规锦纶66POY产品的干切片原料消耗不应超过1000kg／t产品。
3．6．16 常规锦纶66FDY产品的干切片原料消耗不应超过1010kg／t产品。
3．6．17 常规锦纶DTY产品对原料POY的消耗不应超过1000kg／t产品。
3．6．18 常规锦纶6或锦纶66HOY产品的干切片原料消耗不应超过990kg／t产品。
3．6．19 常规锦纶6或锦纶66白丝BCF加捻定型产品的干切片原料消耗不应超过1005kg／t产品。
3．6．20 采用直接纺丝工艺生产锦纶66工业丝产品的AH盐(干基)原料消耗不应超过1140kg／t产品。
3．6．21 采用纺牵一步法生产锦纶6工业丝产品的干切片原料消耗不应超过1015kg／t产品。
3．6．22 常规锦纶6或锦纶66短纤维产品的干切片原料消耗不应超过980kg／t产品。
3．6．23 锦纶单丝产品的切片原料消耗不应超过1000kg／t产品。
3．6．24 生产过程中产生的废胶、废丝以及不合格产品，应进行回收利用。
3．6．25 工艺压缩空气规格应符合现行国家标准《一般用压缩空气质量等级》GB／T 13277的有关规定。
3．6．26 采用蒸汽作为加热源的生产工艺，应采用阶梯用能系统并回收凝结水。
3．6．27 纺丝和后处理应采用新型网络喷嘴。
3．6．28 氮气循环风机宜带变频器。
3．6．29 切片连续气流干燥系统中应设置氮气换热器(节能器)。
3．6．30 聚酰胺6聚合反应器塔顶冷凝器应通过保温热水系统回收热量。
3．7 其他规定
3．7．1 连续高噪声岗位应采取降低噪声的措施；工厂噪声控制设计应符合现行国家标准《工业企业噪声控制设计规范》GBJ 87的有关规定，工作地点噪声声级的卫生限值应符合现行国家有关工作场所有害因素职业接触限值(物理因素)和工业企业设计卫生标准的规定。
3．7．2 生产车间空气中联苯-联苯醚混合物的最高容许浓度不应大于7mg／m³。
3．7．3 生产车间空气中CPL的时间加权平均容许浓度(PC-TWA)不应大于5mg／m³。
3．7．4 牵伸卷绕机的操作钢平台应作防滑处理。
3．7．5 热媒蒸发器超压泄放气体严禁通过管道直接引向大气排放。
3．7．6 生产工艺无温度和湿度要求的操作间，室内温度应符合现行国家有关工业企业设计卫生标准的规定。
3．7．7 固态CPL和AH盐投料区应设局部排风装置，排气口宜采用水洗排气。液态CPL和AH盐溶液应采用水洗排气。
3．7．8 聚酰胺6熔体采用注带切粒机时，注带头上方及洗涤切粒处必须设局部排风设施，排出气体应经洗涤后放空。
3．7．9 锦纶6喷丝板出口抽吸单体不得直接排到大气。且应经过洗涤后排放。
3．7．10 聚酰胺6聚合装置应对排放的CPL及低聚合物进行无害化处理。
3．7．11 聚酰胺66聚合装置的蒸发器、反应器、聚合器排出的含己二胺水蒸气，应进行有效处理。
3．7．12 采用注带切粒机时，宜在切粒机上方设置工业电视监视系统。
3．7．13 锦纶短纤维工厂后处理车间散发湿热较大的设备上方应设置排除湿热蒸汽的设施。
3．7．14 锦纶工厂的粉粒料输送，应符合现行行业标准《石油化工粉粒产品气力输送工程技术规范》SH／T 3152的有关规定。
3．7．15 锦纶6干切片宜采用内衬铝箔的真空包装。
3．7．16 生产装置不得无组织排放废气。
3．7．17 玻璃液位计、视镜等应采取安全防护措施。
3．7．18 配套建设有帘子布或帆布生产的锦纶工业丝工厂，浸胶车间及相关设施设计应符合下列规定：
1 胶料调配间和甲醛水溶液储存间应设机械通风设施；
2 胶料调配间和甲醛水溶液储存间内空气中各种有害物质的浓度不得超过现行国家有关工作场所有害因素职业接触限值(化学有害因素)的规定；
3 甲醛水溶液储存间应保证通风良好；以罐装形式存放甲醛水溶液的甲醛储存间，操作区应设置排风罩，并应保证操作人员进入房间前能开启排风机；排风管应引向车间屋顶3．5m以上放空；
4 胶料调配间临时存放的化工原料，应保证置于通风、阴凉、干燥处；
5 为浸胶车间服务的化学品库、甲醛水溶液储存间和胶料调配间附近应设置事故淋浴及洗眼器。
3．7．19 异丙醇检测槽上方应设局部排风系统。
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4 聚合设备及布置
4．1 一般规定
4．1．1 聚合设备及布置应满足生产工艺和产品方案的要求。
4．1．2 设备布置应遵循适当集中、合理层高、减少能耗、易于安装、方便操作维护的原则。
4．1．3 设备布置应满足工艺流程的要求，应按照工艺流程顺序和同类设备相对集中的方式依次布置。
4．1．4 与原料和聚合物直接接触的设备应采用不锈钢材质。
4．1．5 聚合物经过的设备不得有死角。
4．1．6 设备上的仪表的安装位置应便于检修和查看。
4．1．7 设备布置应留出合理的检修通道和安全疏散通道。
4．1．8 与生产设备(部件)检修、维修相关的工作间宜就近布置，并应配置动力电源和公用工程管线接口，以及拆卸、组装、搬运和吊运工具。
4．2 设备选型
4．2．1 新型设备应选用经过鉴定的产品，或经过实践证明是先进、可靠的设备。
4．2．2 定型的通用设备不得选用能耗大的淘汰产品。
4．2．3 聚酰胺6聚合设备选型应符合下列规定：
1 CPL熔融槽宜采用热水夹套或外盘管。采用内盘管加热或保温，内盘管应选用无缝不锈钢管且应进行100％射线探伤；
2 每条聚酰胺6聚合生产线宜设独立的CPL供料槽，该槽容积应符合如下规定：
1)全部或部分采用固态已内酰胺，供料槽容积宜按不小于16h的生产量、装料系数宜按0．80～0．85计算；
2)全部采用液体已内酰胺，供料槽容积应按照上游已内酰胺供料状况确定，且不宜低于48h的生产量、装料系数宜按0．80～0．85计算。可选用多台CPL储槽；
3 聚合反应器真空系统宜采用液环真空泵；
4 聚酰胺6聚合装置的萃取水储罐容积应根据下游已内酰胺回收装置的稳定性确定，且不宜低于正常产量48h所得萃取水容量；
5 CPL循环泵宜采用夹套式机械密封离心泵，也可选用夹套屏蔽泵、磁力泵；
6 输送萃取水、除盐水、回收CPL，宜选用机械密封离心泵；
7 切片干燥系统氮气循环风机宜采用单台配置，并应选用满足长周期稳定运行的产品，同时应合理备用轴承、密封等易损件；
8 熔体过滤器应采用双腔式过滤室结构，过滤室应无死区。
4．2．4 聚酰胺66聚合设备选型应符合下列规定：
1 每条聚酰胺66聚合生产线宜设独立的AH盐供料槽，且容积不宜低于5h的生产量，装料系数宜按0．80～0．85计算；
2 缩聚反应器系统的喷淋冷凝器，宜采用能有效清除反应器气相管道与喷淋冷凝器接口处集聚物的结构型式；
3 后聚合器真空系统宜采用水喷射方式；
4 反应器应选用U型卧式反应器。
4．2．5 聚合装置通用设备选型应符合下列规定：
1 熔体输送应选用带伴热的专用齿轮泵；
2 工艺物料输送应选用化工流程泵。易凝结物料应采用蒸汽或热水夹套泵；
3 聚合物切粒机宜采用水下熔切式切粒机，也可采用铸带式水下切粒机；
4 含切片和水的物料输送应选用适宜输送颗粒状物料的离心泵；
5 输送氢化三联苯、联苯和联苯醚应选用屏蔽泵或磁力泵；
6 输送聚合助剂宜选用隔膜计量泵；
7 输送消光剂二氧化钛悬浮液宜选用单螺杆泵；
8 切片输送用氮气压缩机宜采用活塞压缩机或无油螺杆压缩机；
9 含非洁净介质的换热设备宜采用列管式换热器；两侧均为洁净介质的换热设备应采用高效的板式换热器。
4．3 设备配置
4．3．1 设备及其备台或备件应按照聚合装置的工艺特性和操作要求配置。
4．3．2 切片包装宜按照生产规模采用半自动包装线或全自动包装线，并宜适应小包装和大包装两种规格。
4．3．3 聚酰胺66的盐液供给泵、反应器供给泵、闪蒸器供给泵、预聚合器供给泵、后聚合器的出料泵，宜采用两台泵配置；且每台泵能力可满足装置100％负荷。
4．3．4 聚酰胺66的预聚合器、后聚合器应设备台；蒸发器、反应器、闪蒸器不宜设备台。
4．3．5 聚酰胺6的CPL液供给泵、聚合器供给泵和助剂供给泵，宜采用一用一备。
4．3．6 热媒输送泵应采用一用一备或多用一备。
4．3．7 切片和水的混合物料输送泵的备用泵应离线备用。
4．3．8 聚酰胺6熔体输送泵宜整台离线备用或备用整套齿轮等易损件；聚酰胺66熔体输送泵宜采用两台低负荷运行，每台泵的负荷能满足生产线100％能力。
4．3．9 切片输送用氮气压缩机宜一用一备或多用一备。
4．3．10 工艺物料输送泵应一用一备。
4．3．11 铸带式切粒机应在线或离线备用铸带板、切割室等部件；水下熔切式切粒机应整台离线备用。
4．3．12 连续物料过滤器应一用一备。
4．3．13 板式换热器应一用一备或多用一备。
4．4 设备布置
4．4．1 聚酰胺6聚合设备布置应符合下列规定：
1 在同一厂房内布置两条以上生产线时，聚合、萃取、切粒、干燥等主要设备宜对称布置或平行布置；
2 聚合、萃取、干燥、储存、包装、CPL回收等各工序设备布置应充分利用物料的重力或压力差；
3 固态CPL开包、投料、熔融应布置在室内；
4 CPL的熔融槽宜布置在地下或半地下；
5 已内酰胺供料罐、熔融已内酰胺储罐的防火间距，应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB 50160的有关规定；容积小于100m³的液态CPL储罐宜布置在室内，容积大于或等于100m³的液态CPL储罐宜布置在聚合车间外，并应靠近聚合车间；
6 采用CPL蒸发工艺，浓缩液直接进入聚合反应器的CPL回收装置应靠近聚合区域布置；采用CPL蒸发、低聚物处理工艺，残渣排放应布置在单独的房间内；
7 氨分解制氢装置应独立布置在通风良好处。当布置在聚合车间内时，应靠车间外墙布置，并应符合国家现行有关防火、防爆的要求；
8 当采用氢气钢瓶供氢气时，氢气钢瓶应独立布置在通风良好且阴凉处，并应符合现行国家有关防火、防爆的要求；
9 萃取水储罐，应根据当地的气象条件和装置能力确定布置在室内或室外。萃取水储罐的布置宜靠近萃取工段和回收工段；
10 聚合反应器、萃取塔、干燥塔等立式设备应设计导向支撑。
4．4．2 聚酰胺66聚合设备布置应符合如下规定：
1 在同一厂房内布置两条以上生产线时，浓缩、反应、闪蒸、聚合、熔体输送泵等主要设备，及生产切片时的切粒、干燥设备宜对称布置或平行布置；
2 浓缩、反应、闪蒸、聚合等各工序设备布置应充分利用物料的重力或压力差；
3 固态AH盐开包、投料、溶解应布置在室内；溶解槽宜布置在地下或半地下；
4 缩聚反应器与其喷淋冷凝器应靠近布置；
5 反应器和聚合器的布置，应符合如下规定：
1)反应器与蒸发器之间的净距离应短；
2)内部装有搅拌器或转子的聚合器，应在顶部或端部留出搅拌器或转子的轴和电机拆卸、起吊等检修所需的空间或场地；
3)反应器和聚合器的裙座或支耳，应有足够高度，并应采取相应的隔热措施；
6 喷淋冷凝器和喷射泵的安装高度应满足其降液管高度要求。降液管宜垂直伸入液封槽中；如果条件不允许，起始管段至少应有3m的垂直长度，且斜管与垂线的夹角宜小于30°。
4．4．3 液态CPL的卸料、输送和储罐的布置应符合国家现行标准《石油化工储运系统罐区设计规范》SH／T 3007和《石油化工企业设计防火规范》GB 50160的有关规定。
4．4．4 切片包装机布置位置宜满足切片靠自重下料。
4．4．5 切片干燥氮气的循环风机应靠近干燥塔布置。
4．4．6 切粒机的布置应留出排废熔体通道和堆积排废物的场地。
4．4．7 二次热媒蒸发器宜布置在聚合反应器附近，并应保证气相热媒的凝液能自流回到二次热媒蒸发器。
4．4．8 为聚合装置服务的热媒站应布置在通风良好处，并应靠近聚合车间。
4．4．9 储罐较多时应按照物料的特性成组布置；切片料仓宜靠近主厂房布置。
4．4．10 热媒系统布置应符合下列原则：
1 热媒收集槽应布置在热媒系统的最低点；
2 热媒膨胀槽应高于热媒系统的最高点；
3 气相热媒收集槽应布置在凝液能自流返回的位置；
4 热媒泵宜集中、成排布置；
5 气相热媒蒸发器宜靠近使用设备布置。
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5 纺丝和后处理设备及布置
5．1 一般规定
5．1．1 纺丝工艺设备应满足生产工艺和产品方案的要求，并应符合技术先进可靠，经济合理高效，生产安全、节能、环保，产品质量优良的原则。
5．1．2 与纺丝熔体直接接触的设备应采用不锈钢材质。
5．1．3 纺丝熔体经过的设备流道不得有死角。熔体流道应进行抛光处理，粗糙度不应低于现行国家标准《表面粗糙度参数及数值》GB／T 1031中的Ra1．6。
5．1．4 纺丝箱体的控温精度应控制在±1℃以内。
5．1．5 螺杆挤出机各区加热控温精度应控制在±1．5℃以内；螺杆挤压机熔体压力波动应控制在±0．5MPa以内。
5．1．6 纺丝的丝束冷却风装置应吹风均匀、风速稳定；长丝的侧吹风装置横向吹风速度级差应小于10％。
5．1．7 牵伸辊、热辊和卷绕机安装前应经动平衡试验合格。
5．1．8 与生产设备(部件)检修、维修相关的工作间宜就近布置，并应配置动力电源和公用工程管线接口，以及拆卸、组装、搬运和吊运工具。
5．2 设备选型
5．2．1 新型设备应选用经过鉴定的产品，或经过实践证明是先进、可靠的设备。
5．2．2 通用型设备不得选用已淘汰的产品。
5．2．3 FDY和工业丝宜采用纺丝-牵伸-卷绕联合机。
5．2．4 长丝卷绕机卷绕速度在4000m／min以下宜选择兔子头式自动切换高速卷绕头；卷绕速度在4000m／min以上，宜选择拨叉式自动切换高速卷绕头。
5．2．5 帘子线的捻线宜采用直捻机；帆布的捻线宜采用环锭加捻机。
5．2．6 帘子布织布宜采用喷气织机；帆布织布宜采用剑杆织机或片梭织机。
5．2．7 帘子布或帆布浸胶烘干机宜采用直接加热型设备。
5．2．8 帆布或纤口布浸胶机应有夹布装置。
5．2．9 纺丝组件清洗设备宜采用三甘醇清洗炉或真空煅烧炉。
5．2．10 甲醛水溶液输送和卸料泵宜采用屏蔽泵或磁力泵。
5．2．11 工业丝浸胶的胶料输送宜采用隔膜泵。
5．2．12 单丝立式风冷纺丝工艺设备，纺速宜在600m／min～900m／min，喷丝板孔数不宜多于24孔；卧式水冷纺丝工艺设备，纺速宜在100m／min～300m／min，喷丝板孔数宜在1孔～80孔之间。
5．2．13 短纤维后加工牵伸设备应采用陶瓷辊，并应安装拔毛器和喷油设施。
5．3 设备配置
5．3．1 工艺设备配置应符合锦纶工厂的设计公称能力、产品方案和工艺流程的要求。
5．3．2 主工艺设备和辅助工艺设备配置，应按产品方案、单台(套)设备生产能力及效率、设备使用频率及周期，经过计算确定。
5．3．3 生产差别化和多品种的锦纶生产线应配置相应的辅助设备。
5．3．4 连续运行的热媒泵应采用在线一用一备或多用一备的形式。
5．3．5 短纤维生产线的卷曲机应在线备一套卷曲头。
5．3．6 短纤维生产线宜配置短绒丝束和毛条丝束包装系统。
5．3．7 纺丝计量泵、喷丝板、纺丝组件、牵伸辊、长丝卷绕头、熔体滤芯等，应根据不同规格型号，分别配置备台、备件。
5．3．8 锦纶长丝工厂宜根据生产规模，设一台或多台动平衡试验机。
5．3．9 采用聚酰胺66切片纺丝工艺的锦纶工厂应配置切片干燥设备。
5．4 设备布置
5．4．1 设备布置应遵循适当集中、合理层高、减少能耗、方便操作、易于安装维护的原则；工艺设备布置还应兼顾其他专业设备对车间布置的要求。
5．4．2 工艺设备布置应确保工艺流程顺畅，且应保证生产过程在垂直方向和水平方向的连续性和最佳路径，同时还应避免重复和交叉运输。竖向上应充分利用物料的重力和位差。
5．4．3 设备布置应保证设备之间、设备与建筑物之间的间距和净空高度满足设备的操作、安装、拆卸、检修的要求，并应为工艺管道、运输吊轨及空调的送回风管道和电气、仪表的线缆槽架留出合理的安装空间。
5．4．4 纺丝设备应按系列平行布置，操作面应采用面对面方式。
5．4．5 纺丝用热媒蒸发器应布置在纺丝箱体下方，气相热媒的凝液应能自流回热媒蒸发器。
5．4．6 锦纶工业丝的浸胶设备及胶料调配系统应布置在厂区全年最小频率风的上风侧。
5．4．7 设备布置应满足生产预留及发展的需要。
5．4．8 车间内应有合理的工艺车辆存放区和运输通道。
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6 工艺管道设计
6．1 一般规定
6．1．1 管道设计应符合工艺管道和仪表流程图以及管道规格书的要求。
6．1．2 管道设计应符合国家现行标准《工业金属管道设计规范》GB 50316和《石油化工管道设计器材选用通则》SH 3059的有关规定。
6．1．3 高温管道的柔性设计应符合现行行业标准《石油化工管道柔性设计规范》SH／T 3041的有关规定。
6．1．4 金属内压直管的壁厚应符合现行行业标准《石油化工管道设计器材选用通则》SH 3059的有关规定。
6．1．5 在液相、气相热媒管道系统的每个最高点应设排气管道，最低点应设排净管道。
6．1．6 聚合物熔体管道、液体CPL及含CPL的添加剂输送管道，以及液态AH盐管道应采用夹套管。
6．1．7 工艺管道坡度宜按下列规定进行设计：
1 熔体夹套管的顺坡坡度不宜小于3％；
2 气相热媒管道的逆坡坡度不宜小于3％；
3 液相热媒低排管道的顺坡坡度不宜小于1％；
4 油剂输送管道的顺坡坡度不宜小于0．3％；
5 废水管道顺坡坡度不宜小于0．5％；
6 蒸汽冷凝水管道的逆坡坡度不宜小于0．5％；
7 液态CPL和AH盐溶液管道的顺坡坡度不宜小于1％；
8 聚合用液态添加剂管道的顺坡坡度不宜小于1％。
6．1．8 高温或低温管道应采取绝热措施，并应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB 50264的有关规定。
6．1．9 工厂设计文件应规定特殊管道和管件的制作和检验要求。
6．1．10 安装在管道上的现场监视仪表宜设置在便于观察处。
6．2 管道布置
6．2．1 生产车间内工艺管道和其他专业的管道、管线应进行统筹规划，并合理安排其空间位置和走向。
6．2．2 生产车间内管道应集中布置，并便于安装和维修；管道的法兰和焊接点应避免通过电机、电气柜和仪表盘的上空。
6．2．3 高温热媒管道应避免与仪表及电气的电缆线槽相邻敷设。当相邻敷设时，平行净距离不宜小于1m；当管道采用焊接且无阀门时，平行净距离不宜小于0．5m；上下交叉净距离不应小于0．5m。
6．2．4 进入生产车间管道上设置的计量仪表和阀门，安装位置应相对集中，且应便于操作、维护。
6．2．5 管道布置除应满足正常生产外，还应满足安装、吹扫、试压和开车、停车，事故处理以及分区检修时的要求。管道布置应整齐、美观；管道支吊架设置应合理、可靠。
6．2．6 高温热媒管道的布置，应使管道系统具有必要的柔性。
6．2．7 管道布置应避免出现垂直方向的U型弯曲。
6．2．8 管道布置不应妨碍设备、机泵、电气、仪表的安装和检修。
6．2．9 室内管道除排水管道外，应采用架空或地上布置。
6．2．10 室内布置的管道不应穿过配电室，控制室，物检室。
6．2．11 厂区管线设计应结合公用工程设施的位置合理布置。
6．3 管道材质选择
6．3．1 夹套管内管材质宜选用符合现行国家标准《流体输送用不锈钢无缝管》GB／T 14976中材质为0Cr18Ni9的无缝不锈钢管；介质为热媒时，外管材质宜选用符合现行行业标准《化工装置用奥氏体不锈钢焊接钢管技术要求》HG 20537．3和《化工装置用奥氏体不锈钢大口径焊接钢管技术要求》HG 20537．4中材质为0Cr18Ni9的焊接不锈钢管；介质为热水、低压蒸汽时，外管材质宜选用符合现行国家标准《流体输送用无缝钢管》GB／T 8163中材质为20号钢的无缝钢管。
6．3．2 热媒输送管道应选用符合现行国家标准《流体输送用无缝钢管》GB／T 8163中材质为20号钢的无缝钢管。
6．3．3 输送设计压力小于或等于1．6MPa，设计温度在0℃～200℃的循环冷却水、工艺压缩空气、仪表压缩空气(车间干管)，宜选用符合现行国家标准《低压流体输送用焊接钢管》GB／T 3091中材质为Q235的焊接钢管。
6．3．4 输送蒸汽和冷凝水的管道，应选用符合现行国家标准《流体输送用无缝钢管》GB／T 8163中材质为20号钢的无缝钢管。输送氮气的管道，宜选用符合现行国家标准《流体输送用不锈钢焊接钢管》GB／T 12771中材质为0Cr18Ni9的焊接不锈钢管。与车间内管线结合处应设过滤器，干管可选用符合现行国家标准《输送流体用无缝钢管》GB／T 8163中材质为20号钢的无缝钢管。
6．3．5 车间内的仪表压缩空气管道宜选用符合现行国家标准《流体输送用不锈钢焊接钢管》GB／T 12771中材质为0Cr18Ni9的焊接不锈钢管，也可选用符合现行国家标准《低压流体输送用焊接钢管》GB／T 3091中材质为Q235的热镀锌焊接钢管。
6．3．6 输送软化水、除盐水、纺丝油剂和工艺废水的管道。可选用符合现行国家标准《流体输送用不锈钢焊接钢管》GB／T 12771中材质为0Cr18Ni9的焊接不锈钢管。
6．3．7 输送切片的管道，应选用内壁粗糙度小于或等于Ra3．2，材质为0Cr18Ni9的薄壁不锈钢管。
6．3．8 熔体夹套管外管上与热媒连接的短管，宜选用与外管相同的材质。
6．3．9 工业丝工厂浸胶车间的化学品流体输送应选用符合现行国家标准《流体输送用无缝不锈钢管》GB／T 14976中材质为0Cr18Ni9的无缝不锈钢管。
6．3．10 当聚合使用醋酸作终止剂时，其输送管道宜选用符合现行国家标准《流体输送用无缝不锈钢管》GB／T 14976中材质为0Cr17Ni12Mo2的无缝不锈钢管。
6．4 特殊管道设计
6．4．1 熔体夹套管设计应符合现行行业标准《夹套管施工及验收规范》FJJ 211的有关规定。
6．4．2 纺丝熔体经过的管道和管件应无死角。
6．4．3 聚酰胺熔体管道内壁宜进行抛光处理，且粗糙度级别不应低于现行国家标准《表面粗糙度参数及数值》GB／T 1031中的Ra1．6。
6．4．4 熔体夹套管内管弯头曲率半径宜选用管径的2．0倍～2．5倍。
6．4．5 内管公称直径大于或等于DN100的熔体夹套管，其内管外壁上宜焊热媒导流线(板)。
6．4．6 纺丝熔体管道的分支点前宜设静态混合器。
6．4．7 纺丝熔体管道设计在满足管道柔性的前提下应短捷。
6．4．8 液态CPL管道宜采用热水夹套管伴热，聚酰胺6熔体管道应采用热媒夹套管伴热。
6．4．9 AH盐溶液在浓缩槽以后的管道应采用热媒夹套管伴热，在浓缩槽前的盐溶液管道应采用热水夹套管伴热。
6．4．10 生产相同产品的纺丝生产线，其纺丝熔体管道设计宜对称等长布置。
6．4．11 切片输送管道和锦纶短纤维、废丝输送管道及与之相接容器应采取防静电的接地措施，法兰间应采取铜线跨接；管道弯头的曲率半径不应小于管径的5倍。
6．4．12 靠自重下料的切片管道与垂直方向的夹角不宜大于35°。
6．4．13 温度大于100℃的热媒管道宜采用波纹管密封阀门。
6．4．14 热媒管道除必须设置法兰外，应采用焊接方式连接，在穿过通道和设备等上空时，不得有焊点。
6．4．15 热媒管道应充分利用管道走向的自然补偿，不宜采用波纹补偿器。
6．4．16 聚酰胺6聚合装置工艺管线设计应符合下列原则：
1 新鲜CPL管线应避免出现液袋，坡度不宜小于1％，且低点应设排料阀；
2 二氧化钛悬浮液管道、切片水输送管道，应设计清洗管线及排放阀，水平管道与垂直方向的夹角不宜大于45°；
3 输送含低聚物回收已内酰胺管线、预聚物管线、熔体管线的坡度不宜小于3％，低点应设无死角排料阀；含低聚物回收已内酰胺管线宜在高点设置吹扫阀，与设备、阀门连接应采用法兰连接，并应在一定的长度内设计连接法兰。
6．4．17 聚酰胺66聚合和直接纺丝的熔体管道系统设计，应满足对其进行拆卸、煅烧、清洗的需要。
6．4．18 气相热媒系统的管道设计应符合下列原则：
1 应分别计算工作状态与安装状态管线的坡度值，且应保证工作状态的坡度值满足运行要求；
2 热媒蒸发器出口气相管道水平管段应有逆流坡度，且坡度不宜小于3％；
3 同一热媒系统不同加热单元尾气排放管线应分别从排放总管顶部接入排放总管，且排放接入管与垂直方向的夹角不应大于60°。排放总管至排气冷凝器应有顺流坡度，坡度不宜小于1％；
4 同一热媒系统不同加热单元冷凝液管线应分别从顶部接入冷凝液总管。应满足各加热单元冷凝液管线液封高度不低于400mm。
6．4．19 特殊管件的制作和安装，应满足设计要求。
6．4．20 夹套管中的定位板、导流板、隔板的材质应与主管材质一致。
6．4．21 热媒循环系统的一次热媒进、出管道在热媒循环管道上的管口中心距离不宜小于2m，且一次热媒进入管道应在返回管道的下游。
6．4．22 熔体夹套管的每个直管段上应设置至少一组定位板；熔体夹套管的每个管架处应设置定位板。对于水平管道上的定位板，应保证其中一块定位板垂直安装。
6．5 管道安装及检验要求
6．5．1 熔体夹套管道的安装及检验应符合现行行业标准《夹套管施工及验收规范》FJJ 211的有关规定。
6．5．2 非夹套金属管道的安装及检验应符合国家现行标准《工业金属管道施工规范》GB 50235、《现场设备、工业管道焊接施工规范》GB 50236、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184、《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683和《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH 3022的有关规定。
6．5．3 锦纶工厂的管道探伤应符合下列规定：
1 所有熔体夹套管的内管对接焊缝应进行100％的射线探伤检验，Ⅱ级合格；
2 所有夹套管内管的角焊缝应进行100％的着色检验，Ⅰ级合格；
3 所有夹套管的热媒外管焊缝应进行高于或等于20％的射线探伤检验，Ⅱ级合格；
4 所有热媒管道的焊缝应进行高于或等于10％的射线探伤检验，Ⅱ级合格。
6．5．4 管道的射线探伤检验应符合现行国家标准《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB 3323的有关规定。
6．5．5 管道的着色检验应符合现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730中着色检验评定标准的有关规定。
6．5．6 管道安装前应对管道、管件、阀门按规定进行检验，并应在合格后再安装。
6．5．7 热媒管道不应以水作为介质进行压力试验。
6．5．8 熔体夹套管的内管必须在完成焊缝的射线探伤检验和着色检验合格后，再封入外套管中。熔体夹套管道安装和试压完成后，应进行热媒的热冲击试验。
6．5．9 熔体夹套管道和热媒管道必须进行泄漏性试验。
6．5．10 热媒管道焊接宜采用氩弧焊与电弧焊结合的方式，且应符合现行国家标准《工业金属管道施工规范》GB 50235和《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184的有关规定。
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7 辅助生产设施
7．1 化 验 室
7．1．1 车间化验室宜设在有外墙并避免阳光直接照射的车间附房内，并应远离空调间、变电所、热力站等设施。
7．1．2 化验室应进行功能分区。天平室和烘箱间宜分别单独设在不同房间；化验台宜采用中央岛式化验台，并宜与有窗外墙垂直布置。
7．1．3 天平室宜布置在不受外界气流干扰和振动影响的房间内。
7．1．4 每个化验室应设置通风柜，并应布置在靠墙或房间拐角处。
7．1．5 化验室应设置生产使用的化工原料、中间品、成品、油剂、添加剂、水等的分析化验仪器，以及各装置所排放“三废”的分析化验仪器。
7．2 物 检 室
7．2．1 物检室应布置在主生产车间附房内，并应靠近产品待检区。
7．2．2 物检室应按现行国家标准《纺织品的调湿和试验用标准大气》GB 6529的有关规定设置。
7．2．3 锦纶短纤维工厂可全厂设一个物检室。
7．2．4 锦纶长丝工厂和锦纶工业丝工厂的纺丝车间应设物检室；锦纶长丝工厂也可在纺丝车间和加弹车间分别设物检室。
7．2．5 物检室应根据功能分区。染色和干燥区应靠外墙单独设一房间，并应设排风和排水设施；判色间应与染色间相邻；烘箱间、含油分析间、天平间宜分别单独布置；仪器检测间宜布置在物检室的中心区域，并应控制温度和相对湿度。
7．2．6 高精度天平台座应采取隔振措施。
7．2．7 物检室应设置生产原料、纤维中间品、纤维成品和纤维制品的物理分析和性能测试的设备和仪器。
7．3 纺丝油剂调配间
7．3．1 纺丝油剂调配间宜设在厂房无阳光直接照射一侧。
7．3．2 短纤维的后处理油剂调配可设在上油设备附近或临近的附房内。
7．3．3 油剂调配设备宜集中布置。油剂高位槽应布置在纺丝层。
7．3．4 纺丝油剂调配间宜留出桶装油剂的储存区和进出通道。
7．3．5 纺丝油剂调配间宜根据气候、品种等要求，设置油剂加热设施。
7．4 纺丝组件清洗间
7．4．1 纺丝组件清洗间和过滤芯清洗间应布置在车间有外墙的附房内，并应符合下列原则：
1 上装式纺丝组件，宜设在熔体管道分配间或螺杆挤压机间附近的附房内；
2 下装式纺丝组件，宜设在纺丝所在楼层附近的附房内；
3 过滤芯清洗设备宜布置在单独房间内，并应设置排气设施。
7．4．2 喷丝板和纺丝计量泵宜采用真空煅烧炉清洗；异型纤维喷丝板、复合纤维喷丝板、细旦纤维喷丝板，宜采用三甘醇清洗炉清洗；组件外壳可采用煅烧炉清洗。
7．4．3 采用三甘醇清洗纺丝组件或过滤芯时，三甘醇废液应回收处理，不得直接排放。
7．4．4 不宜采用盐浴炉清洗纺丝组件；当采用盐浴炉清洗纺丝组件时，应有废盐浴回收或处理措施。
7．4．5 采用直接纺丝生产锦纶66纤维的装置，宜设纺丝箱体及熔体管道煅烧炉。
7．4．6 新建、改建和扩建的锦纶工厂，纺丝组件不应采用三氧化二铝硫化床清洗。
7．4．7 采用真空煅烧炉清洗纺丝组件，排气系统应设过滤或洗涤设施；采用三甘醇清洗炉清洗纺丝组件，排气系统应设冷却器和阻火器。
7．4．8 纺丝组件清洗间的吊装用葫芦应符合下列规定：
1 真空煅烧炉宜采用电动葫芦；
2 当三甘醇清洗炉房间达不到机械通风等级为中级、有效性为一般的要求时，应采用防爆型电动葫芦，或采用气动或手动葫芦。
7．4．9 纺丝组件清洗间应具备机械通风条件。
7．4．10 超声波清洗设备宜设在与组件清洗设备相邻的单独房间内。
7．4．11 喷丝板镜检室宜设在纺丝组件清洗间内无阳光直接照射的单独房间里。
7．4．12 组件清洗间应配置碱洗槽、水洗槽，并宜配置高压水冲洗设备。
7．5 热媒站(间)
7．5．1 锦纶工厂的聚合装置应设独立的热媒站。
7．5．2 采用熔体直接纺丝工艺的锦纶66工厂，聚合装置与纺丝装置应合建热媒站。
7．5．3 在同一厂区建设多套聚合装置时，宜建设一个热媒站；分期建设时应为后续建设的热媒炉预留位置。
7．5．4 热媒站宜布置在厂区全年最小频率风向的上风侧，并应布置在靠近使用装置的单独的通风区域内。
7．5．5 热媒炉的供热规格和数量应根据生产线配置和生产能力选择，并宜保证在一台热媒炉故障时，其他热媒炉能提供100％的供热负荷。
7．5．6 热媒炉的燃料选用应符合国家清洁生产的要求和当地政府的相关规定。
7．5．7 聚合装置热媒接收槽容量应能容纳生产装置全系统排放的热媒。
7．5．8 纺丝车间应设热媒收集间，热媒接收槽容积应大于或等于车间热媒蒸发器总容积的30％；热媒收集间宜布置在纺丝生产车间一层的附房内，并应有对外的通风条件。
7．5．9 热媒输送泵宜采用屏蔽泵或磁力泵，也可采用密封性能好的离心泵。
7．5．10 锦纶工业丝工厂浸胶车间采用热媒加热时，可设独立的热媒间，并宜布置在浸胶帘子布(帆布)干燥机附近。
7．5．11 燃水煤浆和燃油热媒炉的烟气排放，应达到国家以及工厂所在地政府规定的烟尘排放指标的要求后排放。
7．5．12 热媒炉应设置温度和压力控制、报警和连锁装置，并应符合现行国家标准《有机热载体炉》GB／T 17410的有关规定。
7．6 原料库和成品库
7．6．1 锦纶工厂应设原料库、成品库、备品备件库等。
7．6．2 仓库应靠近主生产装置，且运输方便的位置。
7．6．3 锦纶工厂所有仓库的设计应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
7．6．4 锦纶工厂的仓库设计应避免阳光直接照晒到原料、切片和纤维的储存区。
7．6．5 锦纶工业丝工厂设置有浸胶车间时，应设计独立的化学品库。化学品库应设计防冻和降温设施，并应保证干燥、通风、避免阳光直晒化学品。
7．6．6 锦纶工业丝工厂浸胶使用的甲醛水溶液，其储存间宜设在浸胶车间一层有外墙并避免阳光直接照射的附房内。
7．6．7 锦纶短纤维生产在打包机后宜设产品中间库。
7．6．8 锦纶工业丝工厂的捻织车间内应设纬纱储存间(区)。
7．7 维 修 间
7．7．1 锦纶工厂应设置维修设施。
7．7．2 锦纶工厂的机修、仪修和电修可按中小修配置人员和设备。
7．7．3 锦纶纺丝装置与聚合装置合建在一起的企业，机修、仪修和电修人员和设备应统一配置。
7．7．4 锦纶工厂的纺丝车间和后处理车间应设保全维修间。长丝的卷绕保全间应靠近卷绕机室布置。
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8 自动控制和仪表
8．1 一般规定
8．1．1 自动控制设计应符合安全可靠、技术先进、经济合理、操作维护方便的原则。
8．1．2 现场仪表及控制系统设计应根据工艺装置的规模、流程特点、操作控制要求等因素确定。
8．1．3 爆炸和火灾危险场所的自动控制设计应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定。
8．2 控制水平
8．2．1 锦纶工厂的聚合生产过程应采用分散型控制系统(DCS)进行集中监视、操作和控制；纺丝装置宜采用分散型控制系统(DCS)，也可采用可编程序控制器(PLC)进行监控。
8．2．2 二氧化钛离心机、二氧化钛研磨机、切粒机、切片输送、螺杆挤压机、卷绕机、牵伸机等整装单元设备宜随机配带控制单元，并宜根据需要将主要检测信号传送到分散型控制系统(DCS)进行显示和报警。信号传输宜采用总线通信方式，也可采用点对点通信方式。
8．2．3 牵伸机罗拉温度控制设备、卷绕头切换控制设备、断丝报警装置等宜随主机配套供货，并宜在分散型控制系统(DCS)集中监视、控制。
8．2．4 锦纶工厂的聚合生产装置中转动设备的运行状态、故障报警信号应引入分散型控制系统(DCS)显示和报警，重要的变频控制设备的速度、电流、扭矩等信号应引入分散型控制系统(DCS)显示和记录，并应根据工艺操作要求在分散型控制系统(DCS)上进行操作和控制。
8．2．5 纺丝冷却风的参数应采用分散型控制系统(DCS)或可编程序控制器(PLC)进行监控。
8．2．6 环境空调宜单独设置控制系统，根据规模和管理需求可采用可编程序控制器(PLC)、专用工控机或数显仪表进行集中或就地监控。
8．2．7 添加剂调配、油剂调配、组件清洗、胶液调配，宜设置就地控制柜，可采用可编程序控制器(PLC)或数显仪表对工艺过程进行监视、操作和控制。
8．2．8 热媒站的工艺参数宜采用可编程序控制器(PLC)进行监视和控制，关键参数应送主控室分散型控制系统(DCS)监视。
8．3 主要控制方案
8．3．1 固态CPL熔融采用外循环＋换热器的工艺时，应采用聚合装置的分散型控制系统(DCS)进行集中监视、操作和控制，控制方案应遵循下列原则：
1 固态CPL粉碎、进料阀应设置事故连锁、报警；
2 CPL换热器应设置温度控制系统；
3 熔融罐应设置液位控制系统；
4 已内酰胺供料槽接收多股物料时，进料宜设置比例控制系统。
8．3．2 参加反应的各种添加剂应分别设置质量流量控制系统，并应以主物料的质量流量为基准分别组成闭环比值控制系统精确控制其相互间的质量比。
8．3．3 采用直接纺丝的锦纶66装置，从盐溶液供料槽到后聚合器各主流程设备的液位，宜采用逆向控制。聚酰胺6聚合装置，从已内酰胺进料至后聚合反应器各主流程设备的液位，宜采用逆向控制；萃取塔、干燥塔的料位，宜采用顺向控制。
8．3．4 当温度控制精度要求高，且采用二次热媒加热时，反应器、聚合器和熔体管物料温度宜采用以物料温度为主环、热媒温度为副环的串级控制系统。
8．3．5 锦纶66装置中，后聚合器的压力控制应通过控制真空喷射泵的水流量来实现。
8．3．6 熔体直接纺丝工艺的熔体压力控制应通过控制熔体增压泵的转速实现；切片纺丝工艺的熔体压力控制应通过控制螺杆挤压机的转速实现。
8．3．7 容积式输送泵的出口应设置压力高限连锁停泵控制系统。
8．3．8 配有立式搅拌器的设备必须设置液位低限停止搅拌器的连锁保护系统。
8．3．9 纺丝冷却风的温湿度应采用定露点控制方式，且压力、流量参数应可调节。
8．3．10 切片干燥的氮气循环系统应设置在线氧含量分析仪在线检测氧含量。
8．4 特殊仪表选型
8．4．1 锦纶装置的添加剂宜采用质量流量计进行质量流量连续控制添加，对于间歇配料或产量较小的生产线可采用电子秤或计量罐批量计量添加。
8．4．2 熔体管道中熔体温度测量应采用特殊结构的三线制Pt100铂热电阻温度计，且接触熔体部分的长度应根据熔体管管径确定，宜为5mm～25mm。
8．4．3 熔体管道中熔体压力测量应采用高温膜片压力变送器，且测量膜片应与管道内表面平齐。
8．4．4 容积式输送泵出口用于保护设备的压力高限报警开关宜选用电接点压力表，接点形式应为接近感应式，对于熔体应采用高温膜片密封压力表。
8．4．5 锦纶6反应器的液位测量宜根据使用条件不同选用浮筒式、电容式、雷达式等液位计，也可选用放射性液位计。
8．4．6 锦纶66预聚合器、后聚合器的压力测量宜采用吹气法测量。
8．4．7 锦纶66预聚合器、后聚合器的液位测量宜选用放射性液位计。
8．4．8 热媒介质的控制阀宜选用波纹管密封气动薄膜调节阀，且连接方式宜采用对焊。
8．4．9 仪表与工艺介质接触部分的材质，应不低于设备和管道的材质。
8．4．10 切片料仓的料位宜采用音叉式或振动棒式料位开关，也可采用雷达物位计连续测量。
8．4．11 已内酰胺、二氧化钛的流量测量宜采用直管型或微弯型质量流量计，且应竖直安装，流体下进上出。
8．4．12 主要的现场仪表变送器宜选用带有可寻址远程传感器高速通道(HART)通信协议。
8．4．13 整装单元机械设备应随机配带一次仪表。
8．4．14 聚酰胺6聚合装置中的已内酰胺、含低聚物已内酰胺、二氧化钛悬浮液等介质压力测量应选用探入式或管道式化学密封式压力表或压力变送器。
8．4．15 已内酰胺蒸馏系统的仪表应采用夹套保温型。
8．5 控制系统配置
8．5．1 操作站的配置应符合下列要求：
1 应按操作区域、生产线、操作单元的划分来配置操作站；
2 应按过程检测、控制点数及其复杂程度配置操作站；
3 操作站的显示器宜采用19inch～22inch液晶显示器(LCD)；
4 操作站应配置操作员键盘、硬盘、光盘驱动器、鼠标或球标。
8．5．2 操作站不具备组态、编程功能时，应配备工程师站。
8．5．3 控制站应根据输入／输出点数进行配置，并应根据检测控制点的数量和分布情况选择控制室集中或现场分散的数据采集模式。
8．5．4 控制站的中央处理单元、电源模块、通信系统、重要模拟控制回路的输入／输出卡应1：1冗余配置。系统包含服务器时，宜采用服务器1：1冗余配置。
8．5．5 控制系统的输入／输出通道宜留有实际使用点10％～15％的备用通道，各种机柜(架)宜留有10％～15％的备用空间。
8．5．6 控制站的负荷应低于额定能力的70％，系统的通信负荷应低于额定能力的60％。
8．5．7 操作站宜配置报警打印机和报表打印机。
8．5．8 一分钟采样周期的历史数据储存时间应多于或等于30d。
8．5．9 系统实时数据采集和处理周期应根据工艺操作要求确定，不应大于0．5s。
8．5．10 主生产装置和辅助生产装置的过程控制系统应采用不间断电源(UPS)供电，蓄电池供电时间应大于或等于30min。
8．6 控 制 室
8．6．1 控制室的设置应以操作、管理方便为原则，并宜根据检测、控制点的分布情况设置机柜室。聚合和纺丝装置宜分别设置一个中央控制室，卷绕、后处理、捻织和浸胶宜根据工厂的管理模式设置机柜室或值班控制室。
8．6．2 主生产装置控制室应包括操作室和机柜室。装置规模较小时，操作室和机柜室或操作室和值班室可合用。
8．6．3 控制室应设置在安全区。控制室设计及环境条件除应满足本规定之外，尚应符合国家现行标准《电子信息系统机房设计规范》GB 50174、《石油化工控制室设计规范》SH 3006和《控制室设计规定》HG／T 20508的有关规定。
8．6．4 纺丝、卷绕、后处理、浸胶的机柜室宜单独设置，操作室可共用。
8．6．5 操作室的面积应根据操作站的数量确定，两个操作站的操作室面积宜为40㎡～50㎡，每增加一个操作站应增加5㎡～8㎡。
8．6．6 操作站的显示屏应避免室外光线直接照射，操作台距墙应大于1．5m。
8．6．7 机柜室面积应根据机柜的尺寸和数量确定。背面开门的机柜距墙应大于1．5m，两列前后开门的机柜间净距离宜为1．6m～2．5m。机柜布置时，应使柜间电缆走向合理、交叉最少、距离最短。
8．6．8 控制室应采取静电防护措施，采用抗静电架空地板时，地板的架空高度宜为300mm～600mm。
8．6．9 控制室架空地板下宜设置电缆槽，电缆应按种类分开敷设。
8．7 安全连锁
8．7．1 锦纶生产装置的连锁功能，宜通过分散型控制系统(DCS)或可编程序控制器(PLC)实现。
8．7．2 各种现场仪表开关、报警接点应为正常生产时闭合，故障或报警时断开。
8．7．3 连锁电磁阀应满足正常生产时通电，故障连锁时断电的要求。
8．7．4 重要的安全连锁，应采用硬接线连锁。
8．7．5 短纤维生产线应在现场和操作站分别设置紧急停车按钮。
8．8 仪表安全措施
8．8．1 在爆炸性危险环境内使用的电动仪表必须满足使用场所的防爆要求。
8．8．2 控制系统冗余的通信电缆敷设时，应采用不同的敷设路径。
8．8．3 电缆应按信号种类分开敷设，在同一电缆槽中敷设时，应采用金属隔板分开。
8．8．4 仪表信号电缆与动力电缆的敷设间距应符合国家现行有关标准的规定。
8．8．5 模拟信号电缆应采用屏蔽对绞电缆，开关接点信号电缆可采用总屏蔽电缆。
8．8．6 检测、控制回路的线芯截面应满足线路阻抗和线缆机械强度的要求。
8．8．7 仪表和控制系统的接地应符合现行行业标准《石油化工仪表接地设计规范》SH／T 3081或《仪表系统接地设计规定》HG／T 20513等标准的有关规定。
8．8．8 放射性仪表的设计、安装、使用应符合现行国家标准《使用密封放射源的放射卫生防护要求》GB 16354、《含密封源仪表的放射卫生防护标准》GB 16368和《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》GB 18871等的有关规定。
8．8．9 多雷地区的控制系统和室外仪表应采取信号防雷措施。
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9 电 气
9．1 一般规定
9．1．1 电气设计应符合安全可靠、经济合理、技术先进、维护方便的要求。
9．1．2 电气设计应合理确定设计方案和变配电装置的布局，应采用成熟、有效的节能措施，推广节能技术和节能产品，降低电能损耗。
9．1．3 电气设计应积极采用实践证明行之有效的新技术、新设备。
9．2 供 配 电
9．2．1 锦纶工厂连续聚合装置、纺丝连续生产装置和纺丝冷却风等生产用电负荷应为二级负荷；气体爆炸场所用于稀释爆炸介质浓度的通风机应为二级负荷；消防用电负荷应为二级负荷；其他用电负荷为三级负荷。
9．2．2 锦纶工厂的两回路电源宜由电力系统不同母线段提供，每回路应能满足工厂连续性生产负荷和其他重要负荷的用电。
9．2．3 锦纶工厂的配变电所宜采用分段单母线接线。
9．2．4 变电所应装设两台及以上配电变压器。当其中一台变压器断开时，其余变压器的容量应能满足工厂全部二级负荷的用电。
9．2．5 锦纶工厂爆炸危险环境的电气设计，应符合下列规定：
1 三甘醇清洗炉、甲醛水溶液储存间、胶料调配间调配槽、氨分解制氢系统或氢气钢瓶间、熔体过滤芯检验用异丙醇槽，以及有CPL气体散发处的爆炸危险环境区域应按照现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058和《爆炸性气体环境用电设备第十四部分：危险场所分类》GB 3836．14的有关规定划分，并符合本规范第3．5节的有关规定；
2 锦纶工厂中主要可燃性气体的分级、分组，应符合下列规定：
1)三甘醇的分级、分组：ⅡAT2；
2)氢气的分级、分组：ⅡCT1；
3)甲醛的分级、分组：ⅡBT2；
4)联苯、联苯醚的分级、分组：ⅡAT1；
5)氢化三联苯的分级、分组：ⅡAT1；
6)醋酸的分级、分组：ⅡAT1；
7)燃料油的分级、分组：ⅡAT3；
8)氨的分级、分组：ⅡAT1；
9)已内酰胺的分级、分组：ⅡAT1；
10)异丙醇的分级、分组：ⅡAT2；
3 爆炸危险环境电气装置的设计，应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定。
9．2．6 配电设备的防护等级应适合使用场所，并不应低于IP4X。
9．2．7 锦纶工厂设计中应采取下列主要节能措施：
1 锦纶工厂设计中应根据用电性质、用电容量，选择合理供电电压和供电方式。有条件的地区，当技术经济合理时，工厂内部的交流配电电压宜采用AC20kV、380V／660V电压等级；
2 变配电所的位置应接近负荷中心，减少变压级数，缩短供电半径；
3 功率在200kW及以上，宜采用高压电动机；
4 单相用电设备应均匀地接在三相网络上，供电网络的电压不平衡度应小于2％；
5 功率因数应满足供电部门的规定。在提高自然功率因数的基础上，应合理设置集中、集中与就地及分相补偿的无功补偿设备；
6 变流装置、灯具等非线性用电设备应选用谐波符合国家相关规定的产品。工厂电网接入处的谐波应符合现行国家标准《电能质量公用电网谐波》GB／T 14549的有关规定；
7 机械负载经常变化的电气传动系统，应采用调速运行方式加以调节。调速运行方式的选择，应根据传动系统的特点和条件，通过安全、技术、经济、运行维护等方面综合经济分析比较后确定；
8 异步电动机采用调压节电措施时，选择的节电器应经综合功率损耗与节约功率计算及启动转矩、过载能力校验，在满足机械负载要求的条件下，使调压的电动机工作在经济运行的范围内；
9 应加强节能管理工作。变配电设备应配置相应的测量和计量仪表；
10 应选用节能的变配电及用电设备。
9．3 照 明
9．3．1 锦纶工厂的照明及照明节能设计应符合现行国家标准《建筑照明设计标准》GB 50034的有关规定。
9．3．2 锦纶工厂的疏散照明、安全照明、备用照明等应急照明系统，应由专用的馈电线路供电。
9．3．3 锦纶工厂应急照明系统可选用蓄电池作为备用电源。
9．3．4 锦纶工厂爆炸危险环境的照明设计应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定。
9．4 防 雷
9．4．1 锦纶工厂建筑物、构筑物的防雷设计应符合现行国家标准《建筑物防雷设计规范》GB 50057的有关规定。
9．4．2 锦纶生产装置厂房应为第三类防雷建筑物。
9．4．3 锦纶工厂公用工程厂房应为第三类防雷建筑物。
9．4．4 使用氢化三联苯或二芳基烷作为热媒的热媒站应为第三类防雷建筑物；使用联苯、联苯醚作为热媒的热媒站，应为第二类防雷建筑物。
9．4．5 锦纶工厂配变电所电力变压器高低压侧，应设置避雷器或电涌保护器。
9．4．6 燃料油储罐的防雷设计应按现行国家标准《石油库设计规范》GB 50074的有关规定执行。
9．4．7 锦纶工厂的数字及电子信息设备防雷电感应过电压的设计应符合现行国家标准《建筑物电子信息系统防雷技术规范》GB 50343的有关规定。
9．5 接 地
9．5．1 锦纶工厂的功能性接地、保护性接地、防静电接地、防雷接地、等电位联结接地等，宜采用一个共用接地装置。接地装置的接地电阻应符合其中最小值的要求。
9．5．2 锦纶工厂的爆炸危险环境应采取静电防护措施。
9．5．3 静电防护措施应符合现行国家标准《防止静电事故通用导则》GB 12158的有关规定。
9．6 火灾自动报警
9．6．1 锦纶工厂的生产装置火灾自动报警系统应按照现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016和《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定设置。
9．6．2 保护对象应按现行国家标准《火灾自动报警系统设计规范》GB 50116的有关规定进行分级和设计火灾自动报警系统。
9．6．3 火灾自动报警与联动系统的设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016和《火灾自动报警系统设计规范》GB 50116的有关规定。
9．6．4 爆炸危险环境的火灾报警系统设计，应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定。
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10 总图运输
10．1 一般规定
10．1．1 锦纶工厂总平面布置应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187和《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定，并应满足国家现行其他有关安全、卫生防护、环境保护以及防洪等方面标准的要求。
10．1．2 锦纶工厂的厂址应符合区域规划或地区总体规划的要求，宜布置在居住区全年最小频率风向的上风侧。
10．1．3 厂区总平面布置应贯彻节约用地的方针，应因地制宜和合理布置。
10．1．4 厂区总平面布置的建筑系数、容积率、绿地率等有关技术经济指标应符合国家及地方有关行政主管部门的规定。
10．1．5 厂区总平面布置应满足生产工艺流程的要求，功能分区应明确、合理，并应按功能分区合理确定通道宽度。功能相近的建筑物和构筑物宜采用联合、多层布置。
10．1．6 厂区总平面布置宜根据工厂远期发展规划的需要，适当留有发展余地。
10．2 总平面布置
10．2．1 生产厂房宜布置在厂区中部，辅助生产设施及公用工程设施宜靠近生产厂房或负荷中心布置。
10．2．2 采用切片纺丝工艺时，切片库宜靠近生产厂房的干燥、纺丝车间。采用熔体直接纺丝时，纺丝车间应靠近聚合车间布置。
10．2．3 锦纶长丝、锦纶工业丝工厂的成品库宜靠近生产厂房的分级包装间布置，锦纶短纤维工厂的成品库宜靠近生产厂房的打包间布置，成品库宜靠近厂区主要货流出入口。
10．2．4 厂区热媒站及污水处理站或污水预处理站宜布置在厂区全年最小频率风向的上风侧，污水处理站或污水预处理站尚宜靠近厂区排水出口位置。总变电站、总开关站宜布置在进线方向的厂区边缘处。
10．2．5 厂区总平面布置应合理组织人流与货流。厂区出入口不应少于2个，并宜人、货分流。大中型锦纶工厂的出入口尚宜位于厂区的不同方位。
10．2．6 厂区通道宽度应根据建筑物和构筑物防火间距、消防车道、货物运输与装卸、地上与地下工程管线、大型设备吊装与检修、挡土墙与护坡以及厂区绿化等要求合理确定，并宜紧凑布置。
10．2．7 厂区道路宜为城市型、环状布置，并应满足现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565对消防车道的要求。道路的路面结构、道路宽度、道路纵坡及路口转弯半径等均应满足所使用车辆的行驶要求。仓库区域宜设置停车场或装卸区。
10．2．8 厂区系统管线的管架宜采用纵梁式管架，也可采用独立式管架。
10．3 竖向布置
10．3．1 厂区竖向布置应满足该地区防洪标准及防涝的要求，并应使厂区雨水能够及时排除。
10．3．2 厂区竖向布置宜采用平坡式，场地平整宜采用连续式。在山区建厂或场地自然地形坡度大于2％时，可采用阶梯式布置。
10．3．3 厂内道路设计标高应与厂外道路相适应，并合理衔接，厂区出入口道路宜略高于厂外道路。
10．3．4 厂区内场地平整标高应根据防洪、防涝、厂外道路与场地现有标高，减少土(石)方工程量以及挖填基本平衡等因素确定。
10．3．5 厂区内设铁路专用线或水运码头，应与有关主管部门协调，合理确定铁路或码头的设计标高。
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11 建筑、结构
11．1 一般规定
11．1．1 本规定适用于抗震设防烈度为8度和8度以下地区的锦纶工厂生产厂房和辅助生产设施的建筑、结构设计。厂房在湿陷性黄土、膨胀土、多年冻土等地区建设，应符合国家现行有关标准的规定。
11．1．2 建筑、结构设计应满足生产工艺要求，应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565、《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046等有关标准的规定。
11．1．3 建筑、结构设计应根据需要和可能采用成熟可靠的新材料、新技术，合理利用地方材料和工业废料，满足所在地区建设及节能等方面的要求。
11．2 生产厂房
11．2．1 生产厂房建筑结构形式宜采用现浇钢筋混凝土框架结构，单层厂房宜采用现浇或预制钢筋混凝土排架结构，也可采用钢结构。厂房建筑结构的安全等级应为二级，建筑抗震设防类别宜为标准设防类，简称丙类，地基基础设计等级可为丙级。生产厂房的耐火等级应为一、二级，屋面防水等级宜为Ⅱ级。
11．2．2 生产厂房的设备荷载应按设备条件确定，并应依据动荷载的影响作计算。楼面安装、维修荷载的数值和范围应与重型设备的运输路线相适应，外墙应根据安装运输路线预留必要的供大型设备运入的安装孔。非设备区的楼面等效均布活荷载，主梁可按4．0kN／㎡～5．0kN／㎡计算，板及次梁可按6．0kN／㎡～7．0kN／㎡计算。
11．2．3 生产厂房的体型宜简单。平面设计宜规整、紧凑。应合理布置、充分利用空间。剖面设计宜避免错层、减少层高的种类。立面设计宜简洁。
11．2．4 生产厂房与辅助生产设施宜紧凑布置，或组成联合厂房。
11．2．5 生产厂房宜充分利用自然光，天然采光设计宜符合现行国家标准《建筑采光设计标准》GB／T 50033的有关规定。生产厂房楼梯间宜设置自然采光及自然通风。
11．2．6 严寒地区、寒冷地区及夏热冬冷地区，室内相对湿度较高的锦纶短纤维后加工车间、锦纶工业丝浸胶车间等厂房围护结构应符合本规范第13．4．4条的有关规定。
11．2．7 有一定温、湿度要求的锦纶纺丝间、卷绕间、平衡间、加弹车间与其他车间相通的门和外门宜设门斗。上述车间及锦纶工业丝捻织车间围护结构传热系数限值应符合本规范第13．4．4条的有关规定。
11．2．8 锦纶工业丝捻线织布车间宜采取吸声减噪措施，并应符合现行国家标准《工业企业噪声控制设计规范》GBJ 87的有关规定。
11．2．9 下列生产车间(部位)的地面应采用易于清洁、耐压及耐磨的材料：
1 锦纶长丝(含BCF)纺丝车间的卷绕间、分级包装间；
2 锦纶短纤维车间的落桶间、集束间、打包间、中间库；
3 锦纶工业丝纺丝车间的卷绕间、分级包装间；
4 锦纶工业丝捻织车间的中间库、捻线间、织布间。
11．2．10 生产厂房内应考虑原料及半成品、成品的运输要求。门的数量、位置、尺寸、开启方式及开启方向等均应与运输工具相适应，并应满足安全疏散要求。
11．2．11 位于楼层的空调机房的楼板应设置排水和防水措施。
11．2．12 生产厂房内的沟道布置在满足生产要求的情况下，应减少沟道的长度、深度、交叉并避开设备基础。应根据沟道的使用要求和地下水位情况，采取沟道防水或防渗措施。
11．2．13 锦纶短纤维车间后加工从集束至卷曲机的地面应做防滑地面。
11．3 生产厂房附房
11．3．1 生产性附房的设备荷载应根据设备条件确定，其他附房的活荷载宜按将来改造为生产性附房确定。
11．3．2 生产厂房内的辅助生产、生活和行政管理用房宜靠近所服务的车间，并应布置合理、使用方便。
11．3．3 车间办公室、值班室、休息室、饮水室、餐室、更衣室、厕所等管理及生活用房，应符合工业企业设计卫生标准的有关规定，并根据工厂实际需要设置。
11．3．4 房间长度大于7．0m的高压开关室和低压配电室，应在两端各设1个出口。楼地面应采用易于清洁的材料，也可采用抗静电架空地板。采用电缆沟布线时，应采取防止小动物、地下水或地表水进入电缆沟内的措施。
11．3．5 房间长度大于15．0m的控制室，应在两端各设1个出口，楼地面宜采用抗静电架空地板。
11．3．6 化验室窗不应采用有色玻璃。楼地面和墙面应采用易于清洁的材料，楼地面应设置排水和防水措施。
11．3．7 温湿度要求较高的物检室及组件清洗间的计量泵校验间，围护结构热工设计应满足工艺及暖通专业要求。其楼地面、墙面和顶棚应采用易于清洁的材料，并应防尘。
11．3．8 油剂调配间的地面应易于清洁、防滑，并应有排水措施。
11．3．9 纺丝车间热媒收集槽间应至少设一个直通室外的安全出口。
11．3．10 当管理及生活附房集中设置时，围护结构热工设计应符合现行国家标准《公共建筑节能设计标准》GB 50189的有关规定。
11．4 辅助生产工程
11．4．1 厂区辅助生产设施可两项或数项合并设置。
11．4．2 厂区辅助生产设施的建筑结构形式，可采用钢筋混凝土框架、钢筋混凝土排架、砌体结构或钢结构。其平面设计应紧凑、规整、柱网简单。建筑物耐火等级应为一、二级。屋面防水等级不应低于Ⅲ级。
11．4．3 锦纶工厂的原料库、成品库及备品备件库计算面积利用系数可为0．5～0．6。仓库的高度应满足货物堆高和装卸、运输要求。仓库地面应采用易于清洁及耐压、耐磨的材料，原料CPL仓库地面应有防潮措施。其外门应考虑通行运输车辆的要求，并应便于管理。原料及成品仓库宜有良好的自然通风与采光。
11．4．4 锦纶工业丝化学品库应有良好的自然通风，并避免阳光直射。应根据储存化学品的物理、化学性质，采取保温(或降温)措施。
11．4．5 燃煤热媒站厂房可采用开敞或半开敞式钢结构，也可采用钢筋混凝土排架结构，燃油(燃气)热媒站可露天布置。
11．5 建筑防火、防爆、防腐蚀
11．5．1 锦纶工厂的生产厂房(含附房)及全部辅助生产设施的建筑防火设计均应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
11．5．2 锦纶长丝(含BCF)、锦纶单丝、锦纶短纤维、锦纶工业丝及其捻织、浸胶产品生产火灾危险性应为丙类，原料仓库和成品仓库储存物品的火灾危险性应为丙类。
11．5．3 生产厂房内附设原料库或成品库时，应采用防火墙和耐火极限不低于1．50h的楼板与生产车间隔开，防火墙上的门应为甲级防火门。原料库和成品库的防火设计应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
11．5．4 生产厂房防火分区最大允许建筑面积应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。聚合车间、锦纶长丝(含BCF)、锦纶短纤维、锦纶工业丝纺丝车间上下楼层为不同的防火分区时，被纺丝箱体和纺丝甬道贯穿的楼板可不做防火封堵。但应同时满足下列要求：
1 生产厂房的建筑耐火等级为一级；
2 生产厂房与附房之间用耐火极限不低于2．50h的不燃烧体隔墙和1．50h的楼板隔开，隔墙上的门为甲级防火门。
11．5．5 生产厂房安全疏散应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。当锦纶纺丝车间有多个防火分区相邻布置，并采用防火墙分隔，每个防火分区均有2个或2个以上分散布置的安全出口时，每个防火分区可利用防火墙上通向相邻防火分区的甲级防火门作为辅助安全出口。
11．5．6 设在生产厂房内的热媒间、热媒储槽收集间、熔体过滤芯异丙醇检验间、锦纶工业丝浸胶车间的胶料调配间及甲醛水溶液储存间等应靠外墙布置，并应将其与生产厂房其他部分之间用耐火极限不低于2．50h的不燃烧体隔墙和1．00h的楼板隔开，隔墙上的门应为甲级防火门。地面应采用不发生火花的材料。
11．5．7 设置电梯的聚合车间、锦纶长丝(含BCF)、锦纶短纤维、锦纶工业丝纺丝车间，电梯宜设在附房内。当必须设在生产车间内时，宜设置电梯前室，前室应采用耐火极限不低于2．00h的不燃烧体隔墙和1．00h的楼板与生产车间隔开，前室门应为乙级防火门或防火卷帘。
11．5．8 锦纶工业丝生产的浸胶间以及化学品库、污水处理站或污水预处理站等有腐蚀性介质的建筑物或构筑物应采取防腐蚀措施，并宜设置自然通风或机械排风设施。
11．5．9 建筑防腐蚀设计应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046的有关规定。
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12 给水排水
12．1 一般规定
12．1．1 给水排水管道的平面布置与埋深应根据工厂地形、工程地质、总平面布置、地下水位、冰冻深度、管道材料、施工条件等因素综合确定。
12．1．2 各车间给水排水管道的进、出口方位应按生产工艺要求，结合全厂给水排水管道的布置确定，并应减少进、出口接管的数量，缩短管道的长度。
12．1．3 给水排水管道不得穿过设备基础，不宜穿过建筑物的变形缝。如需穿过时，应采取防止管道变形的措施。给水排水管道穿过承重墙或建筑物基础时，应预留孔洞或设置套管。管顶上部净空不应小于建筑物的沉降量，且不应小于0．1m。
12．1．4 室内给排水管道不得穿过变配电室、控制室。生活、生产和消防给水管道宜明敷。生产给水管道宜与工艺管道共架布置，消防给水管道宜单独敷设，并应符合现行国家标准《建筑给水排水设计规范》GB 50015的有关规定。
12．1．5 埋地敷设的金属管道外壁及架空敷设的碳钢管道的外壁应进行防腐处理。
12．2 给 水
12．2．1 锦纶生产应严格控制新鲜水用量，且应采用重复利用、循环使用等措施。
12．2．2 给水系统的划分应根据生产、生活和消防等各项用水对水质、水温、水压和水量的要求，分别设置直流、循环或重复利用的管道系统。
12．2．3 锦纶生产所需的生产用水、除盐水、循环冷却水的水质、水温、水压和水量，应根据生产工艺的要求确定。全厂新鲜水的总用水量，应根据生活用水量、生产用水量、除盐水制备用水量、循环冷却水和冷冻水的补充水量、公用设施用水量及未预见用水量之和计算，未预见用水量可按总用水量的15％～20％计算。总用水量应结合用水同时使用情况计算。
12．2．4 锦纶工厂循环冷却水的浓缩倍数不应小于3倍，且水质应符合现行国家标准《工业循环冷却水处理设计规范》GB 50050的有关规定。
12．2．5 全厂水的重复使用率不宜小于95％。
12．2．6 各给水系统设计流量应按最高日最大小时用水量确定，支管道设计宜按秒流量计算。管道设计压力应按设计流量及最不利点所需压力，结合管网布置，经计算确定。当采用生产、消防合用给水系统时，应按消防时的合并流量、压力进行复核。
12．3 排 水
12．3．1 排水系统应根据生产、生活排水的污水性质、浓度、水量等特点，按质分类、清污分流，合理划分排水系统。
12．3．2 排水量应按下列规定确定：
1 生产污水系统的设计排水量，应为连续排水量和同时发生的最大小时的间断排水量与未预见排水量之和。未预见小时排水量，应按连续排水量和同时发生的最大小时间断排水量之和的15％～20％计算。当采用清洁废水与雨水合流排水系统时，其设计流量应为清洁废水设计最大小时流量与设计雨水量之和；
2 生活污水系统的设计排水量，宜按生活用水的设计小时用水量的90％～100％计算。
12．3．3 设备排水不宜直接与重力流管道相连接，并应在其承接口以下的管道上设置水封装置。
12．3．4 空调机组排水宜采用金属排水管道，当排水管道敷设在楼板下时宜做防结露保温层。
12．3．5 生产污水应根据水质、水温选择排水管道材质。
12．4 污水处理
12．4．1 污水处理设计应符合现行国家标准《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425的有关规定。
12．4．2 锦纶工厂浓废油剂应回收处理，生产中产生的油剂废水及单体回收废水宜预处理后再与其他生产污水合并处理。
12．4．3 锦纶帘子布生产所产生的浸胶废水应预处理后再与其他生产污水合并处理。
12．4．4 锦纶工厂污水处理应根据排放标准采用具有脱氮功能的处理工艺。
12．5 消防设施
12．5．1 锦纶工厂的消防设施应根据其生产和储存物品的火灾危险性分类以及建筑物的耐火等级等因素，设置消火栓给水系统、自动喷水灭火系统等。
12．5．2 室内外消防给水系统应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565和《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定，自动喷水灭火系统的设置应符合现行国家标准《自动喷水灭火系统设计规范》GB 50084的有关规定。
12．5．3 锦纶帘子布生产用浸胶机的烘干段宜采用固定式灭火系统。
12．5．4 锦纶工厂各建筑物灭火器配置，应符合现行国家标准《建筑灭火器配置设计规范》GB 50140的有关规定。
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13 采暖、通风和空气调节
13．1 一般规定
13．1．1 采暖、通风和空气调节设计除执行本规范的规定外，尚应符合现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019和《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
13．1．2 防烟排烟设计应执行现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
13．1．3 锦纶工厂生产车间的室内温度、湿度计算参数应根据工艺要求确定。无特殊要求时，可按表13．1．3-1～表13．1．3-4设计。
表13．1．3-1 锦纶长丝工厂室内温湿度
房间名称 | 夏季 | 冬季 | 检测点位置 | ||
温度（℃） | 相对湿度（%） | 温度（℃） | 相对湿度（%） | ||
熔体分配间 | ≤35 | —— | ≥20 | —— | —— |
纺丝间 | ≤28 | —— | ≥20 | —— | 值班区 |
卷绕间 | （20~24）±2 | （60~70）±5 | （20~24）±2 | （60~70）±5 | 卷绕头旁 |
平衡间 | （20~24）±3 | （70~80）±5 | （20~24）±3 | （70~80）±5 | 离地1.5m |
加弹车间 | （22~26）±3 | （65~70）±5 | （22~26）±3 | （65~70）±5 | 丝架区离地1.5m |
物检室 | 20±2 | 65±3 | 20±2 | 65±3 | 仪器检测间 |
化验室 | ≤28 | —— | ≥16 | —— | 操作区 |
变频器室 | ≤32 | ≤75 | ≥10 | ≥35 | —— |
控制室 | 26±2 | 40~70 | 20±2 | 40~70 | —— |
注：加弹车间根据品种不同，可采用仅在丝架区域送空调风方式，以及设置单独增湿设施。
表13．1．3-2 锦纶短纤维工厂室内温湿度
房间名称 | 夏季 | 冬季 | 检测点位置 | ||
温度（℃） | 相对湿度（%） | 温度（℃） | 相对湿度（%） | ||
熔体分配间 | ≤35 | —— | ≥20 | —— | —— |
纺丝间 | ≤30 | —— | ≥16 | —— | 值班区 |
卷绕间 | 22~25 | 65±5 | 22~25 | 65±5 | 操作区 |
集束间 | 22~25 | 65±5 | 22~25 | 65±5 | 条筒区 |
后处理车间 | ≤30 | —— | ≥16 | —— | 打包区、休息区 |
物检室 | 20±2 | 65±5 | 20±2 | 65±5 | 仪器检测间 |
化验室 | ≤30 | —— | ≥16 | —— | 操作区 |
变频器室 | ≤32 | ≤75 | ≥10 | ≥35 | —— |
控制室 | 26±2 | 40~70 | 20±2 | 40~70 | —— |
表13．1．3-3 锦纶工业丝工厂室内温湿度
房间名称 | 夏季 | 冬季 | 检测点位置 | ||
温度（℃） | 相对湿度（%） | 温度（℃） | 相对湿度（%） | ||
熔体分配间 | ≤35 | —— | ≥20 | —— | —— |
纺丝间 | ≤32 | —— | ≥20 | —— | 值班区 |
卷绕间 | 25±3 | （55~70）±5 | 20±3 | （55~70）±5 | 卷绕头旁 |
平衡间 | 25±3 | 60±5 | 20±3 | 60±5 | 离地1.5m |
分级包装间 | ≤30 | —— | ≥16 | —— | 操作区 |
捻线间 | 25±5 | 40~65 | 20±5 | 40~65 | 操作区 |
织布间 | 25±5 | 40~65 | 20±5 | 40~65 | 操作区 |
物检室 | 20±2 | 65±3 | 20±2 | 65±3 | 仪器检测间 |
化验室 | ≤30 | —— | ≥16 | —— | 操作区 |
变频器室 | ≤32 | ≤75 | ≥10 | ≥35 | —— |
控制室 | 26±2 | 40~70 | 20±2 | 40~70 | —— |
表13．1．3-4 锦纶BCF工厂室内温湿度
房间名称 | 夏季 | 冬季 | 检测点位置 | ||
温度（℃） | 相对湿度（%） | 温度（℃） | 相对湿度（%） | ||
熔体分配间 | ≤35 | —— | ≥20 | —— | —— |
纺丝间 | ≤30 | —— | ≥20 | —— | 值班区 |
卷绕间 | （20~22）±2 | 65±3 | （20~22）±2 | 65±3 | 卷绕头旁 |
平衡间 | 26±3 | 70±5 | 26±3 | 70±5 | 离地1.5m |
加捻、网络间 | 26±3 | 55±5 | 26±3 | 55±5 | 操作区 |
热定型间 | ≤30 | —— | ≥20 | —— | 操作区 |
物检室 | 20±2 | 65±3 | 20±2 | 65±3 | 仪器检测间 |
化验室 | ≤30 | —— | ≥16 | —— | 操作区 |
变频器室 | ≤32 | ≤75 | ≥10 | ≥35 | —— |
控制室 | 26±2 | 40~70 | 20±2 | 40~70 | —— |
13．1．4 丝束冷却风的温度与相对湿度计算参数应根据工艺要求确定。无特殊要求时，可按表13．1．4设计。
表13．1．4 锦纶工厂丝束冷却风温度与相对湿度
品种 | 夏季 | 冬季 | 检测点位置 | ||
温度（℃） | 相对湿度（%） | 温度（℃） | 相对湿度（%） | ||
长丝 | （16~20）±1 | （80~90）±3 | （16~20）±1 | （80~90）±3 | 主风道 |
锦纶6工业丝 | 15±2 | （90~95）±5 | 15±2 | （90~95）±5 | 主风道 |
锦纶66工业丝 | 18±2 | 70±5 | 18±2 | 70±5 | 主风道 |
短纤维 | （20~25）±1 | 65±5 | （20~14）±1 | 65±5 | 主风道 |
BCF | （17~20）±1 | （70~80）±5 | （17~20）±1 | （70~80）±5 | 主风道 |
注：长丝和工业丝指一步法工艺。
13．2 采 暖
13．2．1 累年日平均温度稳定低于或等于5℃的日数大于或等于90d的地区，室内经常有人停留或工艺对室温有要求的生产厂房与附房宜采用集中采暖。其他地区，工艺对室内温度有特殊要求的生产厂房与附房可采用集中采暖。
13．2．2 集中采暖应首先利用生产余热。
13．2．3 下列情况应采用热风采暖：
1 由于防火、防爆和卫生要求必须采用全新风的热风采暖时；
2 采用其他采暖方式不能满足要求时；
3 能与机械通风系统合并时；
4 利用循环空气采暖经济合理时。
13．2．4 设置热风采暖的房间，当生产间断运行且需值班采暖时，宜采用热风与散热器的联合采暖。
13．2．5 散热器表面温度较高可能引发事故时，应采取防护措施。
13．3 通 风
13．3．1 通风设计宜采用自然通风，当自然通风不能满足要求时，可采用自然与机械的联合通风或机械通风。
13．3．2 建筑物内散发余热、余湿或有害物质的生产过程与设备，宜采用局部通风，当局部通风不能满足要求时，应辅以全面通风或采用全面通风。
13．3．3 室内气流组织，不应使含有大量热、湿或有害物质的空气流入没有或仅有少量热、湿或有害物质的人员活动区域，且不应破坏局部排风系统的正常工作。
13．3．4 排放空气应符合现行国家标准《大气污染物综合排放标准》GB 16297的有关规定。
13．3．5 在本规范第3．5．5条第2～7款规定的场所，应符合爆炸性气体环境危险区域划分所需的通风条件，通风系统应按现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定采取防爆安全措施。
13．3．6 在本规范第3．7．18条规定的场所，通风系统应按现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定采取防毒安全措施。
13．3．7 设置集中采暖且有机械排风的房间，当采用自然补风不能满足要求或在技术经济上不合理时，宜设置机械送风系统。设置机械送风系统时，应进行风量平衡及热量平衡计算。
13．3．8 产生凝液的排风系统，应采取排凝措施。
13．3．9 锦纶工厂聚合装置的生产厂房，当工艺无特殊要求时，通风可按下列规定设计：
1 应充分利用自然通风。当自然通风条件不良时，可采用机械通风；
2 严寒或寒冷地区的厂房宜设置机械排风。当利用分散补风不能满足防冻要求时，应设置机械送风，并应配置空气加热器；
3 当固态CPL和AH盐投料槽内部和粉碎系统未设负压抽吸系统时，投料口处应设置局部排风，室内气流组织应避免扬起积尘。排风系统应设置除尘器，并应按现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定采取防爆安全措施。
13．3．10 锦纶工厂纺丝装置的生产厂房，当工艺无特殊要求时，通风可按下列规定设计：
1 熔体分配间、切片干燥间和螺杆挤压机间可采用自然通风或机械通风；
2 长丝和工业丝的热牵伸辊及卷绕间应根据工艺要求，设置局部排风系统排除油雾；
3 锦纶66纺丝间各纺丝位的喷丝板出口处，应根据工艺要求设置低聚物和齐聚物的局部排风，排风系统应设置除尘器；
4 锦纶6纺丝车间的风量平衡计算应计入纺丝间单体抽吸系统的排风量。
13．3．11 锦纶工厂后处理装置的生产厂房，当工艺无特殊要求时，通风可按下列规定设计：
1 长丝加弹车间加弹机的设备排风应接至室外；
2 短纤维后处理车间的热辊牵伸机、蒸汽加热箱、紧张热定型机等设备或区域应设置局部排风；松弛热定型机设备排风应接至室外。打包操作岗位宜设置局部送风；
3 工业丝浸胶车间可采用自然通风，上胶区与干燥机顶部应设置机械通风。
13．3．12 锦纶工厂辅助生产设施的厂房，当工艺无特殊要求时，通风可按下列规定设计：
1 组件清洗间应设置机械通风，异丙醇检验装置应设置局部排风；
2 热媒间、热媒收集间及油剂调配间应设置机械通风；
3 工业丝的纸管干燥间应设置机械通风；
4 工业丝浸胶车间的胶料调配间应采用机械通风，间-甲树脂反应槽投料口的上方应设置局部排风；
5 工业丝浸胶车间的甲醛水溶液储存间应设置机械通风。采用储罐储存时，操作区应设置局部排风。通风机的控制电器，应设置在甲醛储存间外便于操作处；
6 锦纶66工业丝的纺丝箱体煅烧间应设置机械通风。
13．4 空气调节
13．4．1 锦纶工厂下列情况应设置空气调节：
1 丝束冷却风；
2 采用采暖通风不能满足工艺要求的厂房与附房；
3 采用采暖通风不能满足职业卫生要求的生产岗位或区域。
13．4．2 在满足工艺要求和职业卫生要求的条件下，应减少空气调节的范围。当采用局部或局部区域空气调节能满足要求时，不应采用全室性空气调节。
13．4．3 因工艺要求而设置的空气调节应采用空气调节室外计算参数。因职业卫生要求而设置的空气调节宜采用采暖室外计算温度和夏季通风室外计算参数。
13．4．4 围护结构的最大传热系数与最小传热阻应符合现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定。
13．4．5 空气调节的负荷计算应符合现行国家标准《采暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定。空气调节区域得热量以全天连续运行的设备与管道等的散热为主时，因围护结构得热形成的冷负荷，可采用简化方法计算确定。
卷绕间的负荷计算，应计入丝束冷却风带入卷绕间的热量和湿量。
13．4．6 变频器室、控制室等电气仪表用房宜单独设置空气调节系统。
13．4．7 丝束冷却风系统的设计应符合下列规定：
1 各纺丝位的冷却风量及其波动范围应满足工艺要求；
2 纺丝甬道内的空气流动方向与流量应根据工艺要求确定；
3 丝束冷却风系统宜按工艺生产线设置；
4 丝束冷却风采用封闭方式时，冷却风排风应设置独立的排风系统，排风系统应设置风量调节装置；
5 丝束冷却风系统不宜回用含有油雾的空气；
6 短纤维的丝束冷却风不应回用。
13．4．8 因职业卫生要求而设置的空气调节与条件允许的工艺性空气调节，当可用新风作冷源时，全空气空气调节系统应最大限度地使用新风。
13．4．9 纺丝间操作区的送风不得干扰纺丝窗的冷却风气流，且不应直接吹向纺丝箱体。
13．4．10 锦纶长丝加弹车间丝筒架处的风速不宜大于0．25m／s。
13．4．11 生产车间的空气处理装置宜设置喷水室。
13．4．12 除丝束冷却风与物检室的空气调节外，空气处理不宜采用冷、热抵消的再热方式。
13．4．13 丝束冷却风系统应设置风量调节装置。
13．4．14 丝束冷却风的空气处理装置，末级空气过滤器对于大于或等于1μm的大气尘计数效率应符合工艺要求。
13．4．15 空气调节系统宜采用自动控制。丝束冷却风系统和物检室检测间的空气调节系统应采用自动控制。
13．4．16 处理含有油雾空气的空气处理装置，其排水应排至生产废水系统。
13．5 设备、风管及其他规定
13．5．1 采用喷水室处理空气时，喷水泵不宜少于2台，其总出水能力应满足最大喷水量。
13．5．2 丝束冷却风系统的空气处理装置与风管应符合下列规定：
1 空气处理装置宜采用金属壳体，末级空气过滤器与其后部的设备和风管应采用耐腐蚀、不起尘的材料制作；
2 空气处理装置的送风机室与末级空气过滤段应设置2道密封门；
3 空气处理装置的不间断运行时间宜与工艺设备的检修期相适应。
附录A 锦纶工厂可燃、可爆、有毒物质数据
表A 锦纶工厂可燃、可爆、有毒物质数据表
序号 | 中文名称 | 英文名称 | 沸点（℃） | 闪点（℃） | 引燃温度（℃） | 爆炸极限（%） | 毒性级别 | 空气中允许浓度（mg/m³） | |||
下限 | 上限 | 最高允许浓度 | 时间加权平均 | 短时间接触 | |||||||
1 | 已内酰胺① | caprolactam | 270 | 110 | 375 | 1.4 | 8 | Ⅲ级（中度危害） | —— | 5 | —— |
2 | 联苯 | diphenyl | 254 | 113 | 540 | 0.6 | 5.8 | Ⅲ级（中度危害） | —— | 1.5 | 3.75 |
3 | 联苯醚 | diphenyl ether | 258 | 111 | 618 | 0.8 | 1.5 | Ⅲ级（中度危害） | 5.0③ | —— | —— |
4 | 联苯+联苯醚② | dipheny+diphenyl ether | 257 | 113~124 | 599~615 | 1.0 | 2.0~3.4 | Ⅲ级（中度危害） | 7.0 | —— | —— |
5 | 氢化三联苯 | modified polyphenyl | 359 | 184 | 374 | —— | —— | Ⅲ级（中度危害） | —— | 4.9 | —— |
6 | 己二胺 | hexamethylene | 205 | 81 | —— | 0.7 | 6.3 | Ⅲ级（高度危害） | 1.0 | —— | —— |
7 | 醋酸 | acetic acid | 117.9 | 39 | 463 | 4 | 17 | Ⅲ级（中度危害） | —— | 10 | —— |
8 | 硫酸 | sulfuric acid | 330 | —— | —— | —— | —— | Ⅲ级（中度危害） | —— | 1 | 2 |
9 | 三甘醇 | triethylene glycol | 285 | 165 | 371 | 0.9 | 9.2 | Ⅳ（轻度危害） | —— | —— | —— |
10 | 甲醛④ | formaldehyde | -19.5 | 85⑤ | 430 | 7.0 | 73.0 | Ⅱ（高度危害） | 0.5 | —— | —— |
11 | 间苯二酚④ | 1，3-benzenediol | 276.5 | 127 | 608 | 1.4 | —— | Ⅲ级（中度危害） | —— | 20 | 40 |
12 | 氢气⑥ | hydrogen | -252.9 | —— | 500 | 4.0 | 74.2 | —— | —— | —— | —— |
13 | 异丙醇 | isopropyl alcohol | 82.3 | 12 | 399 | 2.0 | 12.7 | Ⅳ（轻度危害） | —— | 350 | 700 |
14 | 氨 | ammonia | -33.5 | 630 | 630 | 15 | 30.2 | Ⅳ（轻度危害） | —— | 20 | 30 |
15 | 天然气 | natural gas | -160 | 630 | 537 | 5 | 14 | Ⅳ（轻度危害） | —— | 20 | 30 |
注：① 己内酰胺粉尘在空气中的爆炸下限为：20g／m³。
② 联苯＋联苯醚的组分为联苯26．5％(wt)，联苯醚73．5％(wt)；该混合物的物性参数因供货商不同有差异。
③ 联苯醚的车间空气中最高容许浓度为前苏联标准。本品有毒，可燃，具刺激性，急性毒性：LD50为3990mg／kg(大鼠经口)。
④ 为锦纶工业丝后处理生产帘子布、帆布用浸渍液原料。
⑤ 闪点指37％甲醛水溶液(甲醇含量低于2％)。
⑥ 高浓度氢气有窒息性。
本规范用词说明
1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1)表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；
3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
引用标准名录
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《建筑设计防火规范》 GB 50016
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《工业建筑防腐蚀设计规范》 GB 50046
《工业循环冷却水处理设计规范》 GB 50050
《建筑物防雷设计规范》 GB 50057
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《石油库设计规范》 GB 50074
《自动喷水灭火系统设计规范》 GB 50084
《工业企业噪声控制设计规范》 GBJ 87
《火灾自动报警系统设计规范》 GB 50116
《建筑灭火器配置设计规范》 GB 50140
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《工业金属管道工程施工质量验收规范》 GB 50184
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《现场设备、工业管道焊接施工规范》 GB 50236
《工业设备及管道绝热工程设计规范》 GB 50264
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《建筑物电子信息系统防雷技术规范》 GB 50343
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《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》 GB 50683
《表面粗糙度参数及数值》 GB／T 1031
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《金属熔化焊焊接接头射线照相》 GB 3323
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《爆炸性气体环境用电气设备 第14部分：危险场所分类》GB 3836．14
《纺织品的调湿和试验用标准大气》 GB 6529
《流体输送用无缝钢管》 GB／T 8163
《防止静电事故通用导则》 GB 12158
《流体输送用不锈钢焊接钢管》 GB／T 12771
《一般用压缩空气质量等级》 GB／T 13277
《电能质量公用电网谐波》 GB／T 14549
《流体输送用不锈钢无缝管》 GB／T 14976
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《含密封源仪表的放射卫生防护标准》 GB 16368
《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 GB 18871
《有机热载体炉》 GB／T 17410
《石油化工控制室设计规范》 SH 3006
《石油化工储运系统罐区设计规范》 SH／T 3007
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH 3022
《石油化工管道柔性设计规范》 SH／T 3041
《石油化工管道设计器材选用通则》 SH 3059
《石油化工仪表接地设计规范》 SH／T 3081
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《承压设备无损检测》 JB／T 4730
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《化工装置用奥氏体不锈钢大口径焊接钢管技术要求》HG 20537．4
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