标准规范下载简介
在线阅读
中华人民共和国国家标准
钢铁企业给水排水设计规范
Code for design of water supply & drainage of iron and steel enterprises
GB 50721-2011
主编部门：中 国 冶 金 建 设 协 会
批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
施行日期：2 0 1 2 年 8 月 1 日
中华人民共和国住房和城乡建设部公告
第1112号
关于发布国家标准《钢铁企业给水排水设计规范》的公告
现批准《钢铁企业给水排水设计规范》为国家标准，编号为GB 50721-2011，自2012年8月1日起实施。其中，第5．3．6、8．4．3、8．8．4、8．8．6(2)、12．2．6条(款)为强制性条文，必须严格执行。
本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。
中华人民共和国住房和城乡建设部
二0一一年七月二十九日
前 言
本规范是根据原建设部《关于印发<2007>年工程建设标准规范制订、修订计划(第二批)的通知》(建标函[2007]126号)的要求，由中冶赛迪工程技术股份有限公司会同有关单位共同编制完成的。
本规范在编制过程中，规范编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考国际组织和国外先进经验，并在广泛征求意见的基础上，最后经审查定稿。
本规范共分12章，主要内容包括：总则、术语、取水量及水质指标、给水排水系统设置、泵站、间接冷却循环水系统、直接冷却循环水系统、废水处理、安全供水系统、污泥浓缩及脱水、检测和控制、给水排水管道。
本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。
本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，中冶赛迪工程技术股份有限公司负责具体技术内容的解释。在执行本规范的过程中如有意见或建议，请寄送中冶赛迪工程技术股份有限公司(地址：重庆市渝中区双钢路1号；邮政编码：400013)，以供今后修订时参考。
本规范主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人：
主编单位：中冶赛迪工程技术股份有限公司
参编单位：中冶京诚工程技术有限公司
中冶南方工程技术有限公司
中冶东方工程技术有限公司
中冶华天工程技术有限公司
中冶焦耐工程技术有限公司
上海宝钢工程技术有限公司
中冶长天国际工程有限责任公司
宝山钢铁股份有限公司
武汉钢铁股份有限公司
主要起草人：江开伟 刘全金 闫国荣 万焕堂 张福林 张晓卫 邱利祥 吴 为 宫 鲁 曾昭成
刘晓红 李庆伟 李慎虑 刘润海 李 良 胡利光 吴良玉 高云鹏 罗金华
主要审查人：郭启姣 赵钱柱 张鹤鸣 秦 潇 熊家晴 习明安 于水利 回克钢 张群力 刘 义
1 总 则
1．0．1 为使钢铁企业给水排水工程设计符合国家方针、政策、法规，统一工程建设标准，提高工程设计质量，做到技术先进、安全可靠、经济合理、节能减排、管理方便，制定本规范。
1．0．2 本规范适用于钢铁企业(包括特殊钢厂)新建、改建、扩建工程的给水排水工程的设计。
1．0．3 钢铁企业给水排水工程的设计，应以政府有关部门批准的钢铁企业总体规划为主要依据，水源选择、净水厂位置、输配水管线、工厂排放口、重复利用率、吨钢取水量等，应符合总体规划的要求。
1．0．4 钢铁企业工业废水及生活污水排水管道接入设置公共污水处理系统的排水系统或水体时，排水水质必须达到国家及地方相关排放标准的规定。
1．0．5 钢铁企业给水排水工程的设计，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2. 0．1 取水量 quantity of water intake
取自钢铁企业自建或合建的取水设施、地区或城镇供水工程、发电厂尾水，以及钢铁企业外购的水量。不包括取用的海水、苦咸水、雨水和企业的废水回用水量。
2．0．2 吨钢取水量 quantity of water intake per ton of steel
钢铁企业年取水量与年钢产量的比值(m³／t)。
2．0．3 吨钢耗新水量 fresh water consumption per ton of steel
钢铁企业年工业新水耗量与年钢产量的比值(m³／t)。
2．0．4 原水 raw water
由水源取得后未经过处理的水。
2．0．5 工业新水 industrial fresh water
由原水制成的成品水的总称，包括生产新水、软水、除盐水、纯水等。
2．0．6 生产新水 process fresh water
工业新水的一种，作为循环水系统的补充水或作为制软水、除盐水的原水。
2．0．7 软水 soft water
将水中硬度(主要指水中钙、镁离子)除去或降低到一定程度的水。
2．0．8 除盐水 demineralized water
将水中盐类(主要是溶于水的强电解质)除去或降低到一定程度的水。
2．0．9 纯水 pure water
将水中的强电解质和弱电解质去除或降低到一定程度的水。
2．0．10 串级水 water for serial reuse
被用户使用后，未经水质处理即供次级用户再利用的水。
2．0．11 回用水 reuse water
废水直接或经处理后回收利用的水。
2．0．12 气象条件 meteorological data
特指用于冷却塔设计计算的湿球温度、干球温度、大气压力、相对湿度等气象参数。
2．0．13 间接冷却水循环系统 non-contact cooling water recirculation system
循环冷却水与被冷却介质间接传热的循环冷却水系统。
2．0．14 系统容积 system capacity
循环冷却水系统内全部有效存水容积的总和。
2．0．15 酸再生 acid regeneration
将废酸进行再生回收的工艺流程。
2．0．16 中水 reclaimed water
生活污、废水经处理后，达到规定的水质标准，可在生活、市政、环境等范围内杂用的非饮用水。
2．0．17 单元工程 unit project
钢铁联合企业中负责某单一生产工艺的工程。
2．0．18 全厂性废水 plant-wide wastewater
通过合流制或分流制系统收集的各生产车间的排污水、生产废水和生活污水。
2．0．19 污水深度处理 sewage depth processing
生活污水或工业废水经一级、二级处理后，为了达到一定的回用水标准使污水作为水资源回用于生产或生活的进一步水处理过程。
.
3 取水量及水质指标
3．1 取水量指标
3．1．1 新建钢铁联合企业的吨钢取水量指标，不应高于6m³／t。
3．1．2 改建或扩建钢铁联合企业的吨钢取水量指标，不应高于7m³／t。
3．1．3 新建特殊钢厂的吨钢取水量指标，不应高于8m³／t；改建或扩建特殊钢厂的吨钢取水量指标，不应高于10m³／t。
3．2 水质指标
3．2．1 当原水需要进行处理时，应集中处理；用水水质有特殊要求的单元工程，在进行技术经济比较后，也可单独处理。
3．2．2 工业新水水质和回用水水质指标应根据当地水源情况、各循环水系统对水质的要求及循环水浓缩倍数等确定，宜符合表3．2．2的规定。
.
4 给水排水系统设置
4．1 一般规定
4．1．1 给水排水系统的设置应遵循节能减排，循环利用，集中和分散、近期和远期相结合，因地制宜的原则。
4．1．2 给水系统应根据供水水质分类设置，新建钢铁企业应设置全厂性的回用水管网系统。
4．1．3 新建钢铁企业的排水系统，应采用完全分流制，并应设置全厂性的废水处理站。
4．1．4 改建、扩建钢铁企业的排水系统，应采用分流制，并应建立全厂性的废水处理站和回用水管网系统。
4．1．5 连续用水量不小于2m³／h的设备冷却水或设备冲洗水，应循环使用或回收利用。
4．1．6 钢铁企业经处理后的工业废水及生活污水接入公共污水的排水系统或水体时，应减少排出口数量，并应在排水出口前设置水质在线监测和计量设施。
4. 2 给水系统
4．2．1 设置有回用水管网的工厂，场地洒水、道路洒水及施工冲洗用水等水质要求不高的用户，应使用回用水。绿化用水、冲厕水宜使用中水。
4．2．2 全厂给水干管引入单元工程时应计量。
4．2．3 全厂给水供水泵宜采取调速措施。
4．2．4 泥浆管道的冲洗水不宜使用工业新水。
4．3 排水系统
4．3．1 暴雨强度计算公式应采用当地气象部门提供的最新计算公式，重现期不宜低于2年，并应以5年进行校核。
4．3．2 由高密度聚乙烯双壁波纹管、高密度聚乙烯大口径中空壁缠绕管等轻质材料制成的排水管道，应根据地下水位进行浮力计算。
4．3．3 无坡度敷设的雨水排水管道，应采用管顶平接方式。
4．4 循环水系统
4．4．1 循环水系统应根据水质及水温情况和用户要求设置，单元工程中循环水系统的重复利用率不应低于97％。
4．4．2 循环水系统的排污水宜串级使用。
4．4．3 循环水系统应采用强制排污，排污水应计量，系统排污宜与循环水电导率连锁。
4．4．4 循环水量超过1000m³／h的系统，水质稳定应采用化学处理方式。
4．4．5 循环水系统的提升泵站应设置水量调节设施。
4．4．6 循环冷却水系统的供水能力应按系统最大小时供水量设计。
4．4．7 循环水系统的管道上应设置水质动态监控的接口。
4．5 回用水系统
4．5．1 回用水供水系统，应将生产新水作为备用水源，生产新水应计量。
4．5．2 回用水供水泵宜采取调速措施。
4．6 雨水利用系统
4．6．1 雨水宜回收利用。
4．6．2 受污染的初期雨水宜单独收集处理。
.
5 泵 站
5．1 一般规定
5．1．1 泵站可根据当地气象条件和工程建设需要，采用室内布置或露天布置。
5．1．2 全厂供水泵站宜统一规划、集中设置，可一次建成，也可分期实施。
5．1．3 全厂生产新水供水泵站贮水池的有效容积，宜贮存4h～8h最高日平均小时用水量。
5．1．4 雨水排水泵站的设置，应根据汇水面积、雨水管道的流量，以及其管径和标高、排出口的位置和标高计算确定。泵站运行宜采用液位连锁。
5．1．5 水泵出水管道上的阀门和配件等的压力等级，应满足水泵闭阀启动时的压力要求。
5．2 泵站布置
5．2．1 泵站的布置应根据分期建设或扩建的需要预留泵组位置或泵站扩建用地。
5．2．2 泵站的管道和阀门布置应符合下列要求：
1 水泵的吸水管宜单独设置。
2 当自灌式水泵共用一根吸水总管时，在吸水支管上应安装检修阀。
3 水泵吸水管与水泵水平连接处的异径管，应采用偏心异径管。
4 水泵出水管上的蝶阀，其两侧直管段的长度应能满足蝶阀的正常开闭。水泵出水母管上的连通阀，应选用双向密封蝶阀。
5 泵站内的操作室应设置具有隔声设施的观察窗，操作室与泵房连接的门应设置隔声设施。
5．2．3 泵站内应设置排水沟，水泵基础四周宜设置排水沟。不能自流排水的泵站，应设置集水坑和自动排污泵。
5．2．4 加药间药剂泵、药剂槽(库)的地坪和地沟，应采取防腐措施。
5．2．5 室内泵站的水泵基础顶面标高应高出周围地坪不小于100mm，露天泵站的水泵基础顶面标高应高出周围地坪不小于200mm。
5．2．6 就地操作箱的设置位置应便于通行和操作。
5．2．7 每台水泵出水口应设置就地指示压力表；供水泵组总出水管道上应设置流量、压力检测装置，其检测信号应传至控制室，并宜设置就地显示。
5．2．8 带背压水泵的吸水总管应设置压力检测装置并就地显示，其检测信号应传至控制室。
5．2．9 室内泵站应设置起重设备及其检修平台，起重设备宜地面操作。
5．3 水泵选择及配置
5．3．1 水泵的配置应满足用户近期及远期供水、排水的要求。
5．3．2 水泵的工作压力应满足最不利点用户的压力要求。
5．3．3 循环水系统供水泵的选型和数量，应与用户的设备运行方式相匹配。
5．3．4 连续工作的泵组应设置备用泵。工作泵不超过4台时，其备用泵不应少于1台；工作泵超过4台时，其备用泵不应少于2台。多台水泵联合工作的雨水泵站，可不设置备用泵。
5．3．5 露天泵站的电气设备应选择户外型，并应采取防潮、防冻措施。
5．3．6 卧式水泵与驱动设备连接的联轴器、皮带传动的皮带及皮带轮等，必须设置安全防护罩。
5．3．7 水泵的充水方式，应根据水泵的特性、被输送液体的特性、运行环境等选择。真空引水启动的时间不应超过5min。自灌式水泵吸水管上应安装检修阀。
5．3．8 每台水泵的出水管上应安装止回阀或多功能水力控制阀，止回阀或控制阀后应设置检修阀。
5．3．9 卧式水泵及其配套电机应配置底座。
5．3．10 循环水系统供水和回水的泵组应匹配。
5．3．11 泵组不能通过自调节满足用户用水要求时，供水系统应采取流量调节措施。
5．3．12 水泵配套电机的电压等级宜符合下列要求：
1 电机功率不大于200kW时，宜配置低压。
2 电机功率不小于315kW时，宜配置高压。
3 电机功率大于200kW且小于315kW时，可配置低压或高压。
4 变频电机的电压等级，应根据电气专业的计算确定。
5．3．13 地下式、半地下式泵站集水坑的排水泵，应设置备用泵。
5．4 附属设施
5．4．1 贮水池、吸水井应设置液位检测和报警装置。
5．4．2 软水、除盐水的贮存设施内壁，应采取防腐措施。
5．4．3 循环水系统的补充水宜设置补水管和充水管，补水管应设置计量装置。不同水质的补充水应分别接入水池并计量。
5．4．4 不允许全站停水的泵站，吸水井宜设置有效隔断。
5．4．5 吸水井应设置溢流管、放空管，吸水井上宜设置盖板。
.
6 间接冷却循环水系统
6．1 一般规定
6．1．1 间接冷却循环水系统的水量、水压、水温、水质应满足用户要求，水温还应根据当地气象条件确定。
6．1．2 间接冷却循环水系统悬浮物含量不应大于20mg／L，粒径不应大于0．2mm。
6．1．3 间接冷却循环水系统水的重复利用率不应小于97％，浓缩倍数不应小于3．0。
6．1．4 间接冷却开式循环水系统的供水管道上宜设置管道过滤器；过滤器应设置超越管及检修阀门。
6．2 冷 却
6．2．1 冷却设施应根据地区气象条件和使用环境采取防冻、防冰挂、防尘、防风沙等措施。
6．2．2 冷却设施应设置超越管。
6．2．3 冷却塔风机应采取节能措施。冷却塔超过4台的机械通风冷却塔组，风机转速及运转台数应与水温自动连锁控制。
6．3 水质稳定设施
6．3．1 间接冷却开式循环水系统宜设置旁通过滤系统。
6．3．2 间接冷却开式循环水系统的旁滤水量，应根据厂区空气污染情况计算确定，无实测值时可按供水量的5％～10％设计。
6．3．3 间接冷却循环水系统宜设置水质稳定药剂投加装置，药剂宜自动投加。
6．3．4 间接冷却开式循环水系统加药点宜设置在吸水井处；间接冷却闭式循环水系统加药点宜设置在水泵吸水总管上。
6．3．5 加药管道应采取防堵塞、防冻、防结晶措施。
6．4 补充水设施
6．4．1 间接冷却开式循环水系统补充水量的计算，应符合现行国家标准《工业循环冷却水处理设计规范》GB 50050的有关规定。
6．4．2 间接冷却闭式循环水系统充水时间宜小于6h，开式循环水系统充水时间宜小于8h。
6．4．3 间接冷却全闭式系统补水应设置补水水箱(池)，并应采取防腐及防污染措施，补水水箱(池)的容积不应小于2．0m³。
.
7 直接冷却循环水系统
7．1 一般规定
7．1．1 水量、水压、水温、水质应满足用户要求，水温还应根据当地气象条件确定。
7．1．2 冷却塔的设计应符合现行国家标准《工业循环水冷却设计规范》GB／T 50102的有关规定。冷却塔应采用不易堵塞的填料。
7．1．3 一次提升泵的过流部件宜采用耐磨材料。
7．1．4 直接冷却循环水系统应采取水量平衡的调节措施。
7．1．5 清除氧化铁皮应采用带齿重型抓斗，抓斗工作范围内的坑壁、坑底应设置钢轨或钢板防护。
7．1．6 氧化铁皮的清理应设置沉渣脱水坑及运输道路。
7．2 设备及钢坯喷淋循环冷却水
7．2．1 铁皮沟的人行通道应设置出入口和栏杆，通道净宽度不得小于0．7m。敞开式铁皮沟的人行通道上部宜设置挡渣板。
7．2．2 有人行通道的铁皮沟应采用不大于36V的安全电压照明。
7．2．3 铁皮沟流槽的转弯半径不宜小于流槽宽度的3倍。
7．2．4 铁皮沟进入旋流沉淀池前宜设置格栅，栅条间隙宜为100mm～150mm。
7．2．5 一次铁皮坑设计应符合下列要求：
1 表面负荷宜为10m³／(㎡·h)～20m³／(㎡·h)。
2 沉淀时间宜为8min～12min。
3 最小池宽应满足抓斗工作需要。
4 缓冲层高度宜为0．5m。
5 沉渣高度宜按2d～3d的氧化铁皮量设计。
6 抓渣设备的选型应根据渣量计算确定。
7．2．6 旋流沉淀池设计应符合下列要求：
1 表面负荷，处理连铸废水可为15m³／(㎡·h)～25m³／(㎡·h)，处理热轧废水可为20m³／(㎡·h)～30m³／(㎡·h)。
2 沉淀时间，处理连铸废水可为10min～20min，处理热轧废水可为8min～15min。
3 作用水头宜为0．5m～0．6m。
4 进水管(渠)流速宜为3m／s～6m／s。
5 沉渣斗有效容积宜按2d～3d铁皮量计算，沉渣斗底部的水平夹角不得小于50°。
6 中心筒直径与抓斗最大张开宽度之差应大于1．0m。
7．2．7 旋流沉淀池内设水泵间时，水泵间地坪标高不应低于下列三项之和：
1 旋流池高水位的标高。
2 停电后系统回水量形成的水位高度。
3 水泵间地面距计算高水位的超高宜为1m。
7．2．8 平流沉淀池设计应符合下列要求：
1 表面负荷宜为4m³／(㎡·h)～6m³／(㎡·h)。
2 水力停留时间不应小于30min。
3 池底应有5‰坡度坡向积泥坑。
4 总格数应根据水量计算确定，且不宜少于2格。
5 池内应设置刮油刮渣机，出口处应设置除油及贮油设施。
6 采用泥浆泵清渣时，宜设置泥浆泵房。
7 沉淀池的长宽比不应小于4。
7．2．9 化学除油沉淀器设计应符合下列要求：
1 表面负荷宜为4m³／(㎡·h)～6m³／(㎡·h)。
2 斜管长度宜为1．0m～1．2m，水平倾角宜为60°，内径宜为60mm～80mm。斜管区上部水深宜为0．7m～0．8m，下部缓冲层高度宜为0．8m。
3 应设置冲洗设施。
7．2．10 压力过滤器设计应符合下列要求：
1 双滤料过滤器滤速宜为30m／h～40m／h，单滤料过滤器滤速宜为10m／h～20m／h。
2 设计最大压力损失宜为5m。
3 过滤器设计反洗周期不宜大于12h，反洗水强度宜为35m³／(㎡·h)～40m³／(㎡·h)，反洗空气强度宜为10m³／(㎡·h)～12m³／(㎡·h)。
4 过滤器数量应根据水量和滤速计算确定，且不宜少于2台。
7．3 高炉煤气清洗水和转炉烟气净化污水
7．3．1 煤气净化和转炉烟气净化设施至沉淀池的排水槽内流速宜为1．5m／s～3．0m／s。
7．3．2 转炉烟气净化系统粗颗粒分离器的设计停留时间宜为2min～5min。
7．3．3 辐射式沉淀池的设计停留时间宜为4h～6h，其表面负荷宜为0．8m³／(㎡·h)～1．5m³／(㎡·h)。
7．3．4 斜板沉淀池的表面负荷宜为2．0m³／(㎡·h)～4．0m³／(㎡·h)。
7．3．5 沉淀池数量应根据处理水量、表面负荷、停留时间、地形条件等计算确定，且不宜少于2座。
7．3．6 冷却塔宜采用无填料空心塔。
7．4 高炉水渣循环水
7．4．1 水泵的过流部件、阀门、管件应选用耐磨材质。
7. 4. 2 冷却塔宜采用无填料空心塔。
7．5 层流冷却循环水
7．5．1 供水可采用水泵供水、水泵与调节水箱联合供水方式，供水量应按最不利钢种的用水量确定。
7．5．2 供水泵的水量、台数和调节水箱的容积，应根据每种带钢的冷却水量和轧钢工艺轧制计划计算确定。
7．5．3 处理水量应符合下列要求：
1 旁流处理水量应根据工艺的供水水温、水质要求计算确定。
2 过滤处理水量应根据需去除的氧化铁皮量计算确定。
3 冷却处理水量应根据供水温度要求经热工计算确定。
7．5．4 层流铁皮坑宜按贮水池设计，其容积应能容纳系统所有水量。
7．5．5 补充水应采用经过滤处理的直接冷却水系统排水。
7．5．6 层流冷却铁皮沟可不设检修通道。
7．5．7 层流冷却铁皮坑应设置清渣设施。
7．5．8 层流铁皮坑泵站应设置设备检修用起重机。
7．5．9 经旁流处理的水，自流回铁皮坑后应与未处理的水充分混合。
.
8 废水处理
8．1 一般规定
8．1．1 废水治理应从生产源头控制开始。
8．1．2 废水处理工艺，应充分结合国家产业政策、环境容量、技术水平和处理成本等综合因素进行选择。
8．1．3 废水治理过程中所产生的废水、废气、废渣、噪声等二次污染物的防治与排放，应符合国家环境保护的有关规定。
8．1．4 废水处理的场址选择，应避开防爆区，并应位于常年主导风向的下风向，且宜远离居民区。
8．1．5 板带冷轧废水处理系统应符合下列要求：
1 应根据废水类别分系统收集和处理。
2 废水处理设施宜统一规划、集中布置、分步实施。
3 主要构筑物的布置应适应当地的气候条件，寒冷地区宜布置在室内。
4 废水处理设备、构筑物应根据水质情况采取相应的防腐蚀措施。
5 应根据废水水质选择管材。
6 酸、碱等药剂储罐产生的废气，应收集、洗涤后排放。
8．2 含油及乳化液废水处理
8．2．1 含油及乳化液废水可采用化学破乳、超滤或其他处理工艺，处理系统产生的浓油宜单独收集和处理。
8．2．2 经破乳或超滤处理的出水，宜进入含碱废水处理系统；无含碱废水处理系统时，应增加生化处理工艺。
8. 2. 3 含油及乳化液废水调节池不宜少于2格，单格容积应按接受一次集中排放量设计。调节池应设置加热设施。
8．2．4 超滤装置前宜增加浮油、浮渣去除设施。
8．3 平整液废水处理
8．3．1 平整液废水宜单独收集并进行预处理。
8．3．2 经预处理的平整液废水，宜进入含碱废水处理系统。
8．4 含铬废水处理
8．4．1 浓铬废水和稀铬废水，宜分开收集和贮存。
8．4．2 含铬废水宜采用两级还原，主要控制参数宜符合下列要求：
1 一、二级还原停留时间宜为30min～40min。
2 中和反应时间宜为5min～30min。
3 沉淀池表面负荷宜为0．5m³／(㎡·h)～1m³／(㎡·h)。
8．4．3 第二级还原出水六价铬不达标时，不得进入下一处理单元；不应将二级还原出水直接排入酸、碱废水系统。
8. 4．4 含铬污泥应单独进行处理和堆放。
8．5 含酸废水处理
8．5．1 含酸废水调节池不宜少于2格，其总容积宜按6h～8h处理量计算。
8．5．2 含酸废水宜单独进行中和、曝气、沉淀处理，主要控制参数宜符合下列要求：
1 中和池停留时间宜为15min～20min。
2 曝气池停留时间宜为35min～40min。
3 沉淀池表面负荷宜为0．5m³／(㎡·h)～1m³／(㎡·h)，沉淀池数量不宜少于2座。
8．6 含碱废水处理
8．6．1 含碱废水调节池宜设2格，其总容积宜按6h～8h处理量计算。
8．6．2 含碱废水宜单独进行中和、絮凝、气浮处理，主要控制参数宜符合下列要求：
1 中和池停留时间宜为10min～15min。
2 絮凝池停留时间宜为10min～15min。
3 气浮池表面负荷宜为3．5m³／(㎡·h)～4．5m³／(㎡·h)，气浮池数量不宜少于2座。
8．6．3 气浮处理后的废水宜增加生化处理工艺，主要控制参数宜符合下列要求：
1 进入生化处理设施的水温宜低于35℃。
2 生化池停留时间不宜少于12h。
3 沉淀池表面负荷宜为0．8m³／(㎡·h)～1．2m³／(㎡·h)，沉淀池数量不宜少于2座。
8．6．4 活性污泥和含油污泥宜单独脱水处理。
8．7 全厂废水处理
8．7．1 新建钢铁企业生活污水应单独收集，改、扩建的钢铁企业宜单独收集，经生化处理后进入生产废水调节池。生活污水处理工艺的选择和设计，应符合现行国家标准《室外排水设计规范》GB 50014的有关规定。
8．7．2 脱盐水站的浓含盐废水，不宜进入全厂生产废水管网，应单独收集、处理和利用。
8．7．3 预处理设施设计应符合下列要求：
1 调节池应设置除油设施，宜设置2格，其总容积宜按2h～3h处理量计算。
2 絮凝反应时间不应少于10min。
3 一体化沉淀池表面负荷宜为9m³／(㎡·h)～12m³／(㎡·h)，辐流沉淀池表面负荷宜为1．5m³／(㎡·h)～2．5m³／(㎡·h)。
4 滤池滤速宜为6m／h～8m／h。
5 经预处理后的废水应满足后续工序要求。
8．7．4 深度处理宜符合下列要求：
1 废水经预处理后的含盐量不能满足补充水水质要求时，宜采用深度处理工艺。
2 深度处理工艺宜根据进水水质、回用水水质要求、技术发展水平比较确定。
3 深度处理产生的浓盐水宜回收利用，不回收利用时应达标排放。
8．8 焦化废水处理
8．8．1 焦化废水宜选用“物化＋生化”的联合处理工艺。
8．8．2 高浓度焦化废水应经蒸氨后再送生化处理，蒸氨后的废水水质应满足废水生化处理的技术要求。
8．8．3 焦化废水处理规模应与焦化生产规模相匹配，焦化生产规模与蒸氨及生化处理规模的对应关系，应符合表8．8．3的规定。
8．8．4 焦化废水生化处理的核心设施，应配置不少于2个独立的平行系列。
8．8．5 厂区生活污水和间接冷却开式循环水系统的排污水，可作为生化处理系统的补充矿物质水。
8．8．6 焦化废水预处理应符合下列要求：
1 废水预处理段应根据废水中的含油量确定除油设施的形式。
2 废水预处理段应设置事故调节设施及均和调节设施。
3 废水预处理的设计流量，应为进入废水处理系统的所有焦化废水量之和。
4 重力除油设施的水力停留时间不应少于3h，其结构形式应能满足除油、集油和排油的技术要求。
5 隔油设施的水力停留时间不应少于1．5h，其结构设置应能满足分离和贮存重油的要求。
6 浮选除油设施的水力停留时间应为0．5h～1．0h，其结构形式应能满足分离废水中乳化油、收集浮油和沉渣的技术要求。
7 事故调节设施的有效容积，应能贮存16h～24h的设计原废水量。
8 均和池的水力停留时间宜为8h～16h。
8．8．7 废水生化处理应符合下列要求：
1 生物处理设施的设计水量，应由高浓度焦化废水、低浓度焦化废水和补充矿物质水组成。
2 焦化废水生物脱氮处理系统生化反应构筑物的有效容积，宜按水力停留时间确定。
3 焦化废水生物脱氮处理宜采用反硝化生物脱氮工艺，前置反硝化应采用下列工艺：
1)兼(缺)氧／好氧，双活性污泥法前置反硝化生物脱氮工艺；
2)兼(缺)氧／好氧，生物膜／活性污泥法前置反硝化生物脱氮工艺；
3)厌氧／兼(缺)氧／好氧，双生物膜法／活性污泥法厌氧水解—前置反硝化生物脱氮工艺。
4 活性污泥法生化反应池的设计参数，可按表8．8．7-1的规定取值。
5 延时曝气活性污泥法的好氧生化反应池，宜采用推流式。
6 好氧生化系统的需氧量可按分解COD和分解NH3-N所需氧量确定。
7 鼓风曝气的好氧池，应设置水消泡系统。
8 活性污泥法兼(缺)氧反硝化设施的结构形式，应与所采用的机械搅拌设备相匹配。
9 生物膜法厌氧池、兼(缺)氧池的设计参数，应按表8．8．7-2的规定取值。
10 生物膜法兼(缺)氧反硝化池，宜采用半软性组合填料作为固定生物载体，填料的有效高度不应小于反硝化池有效水深的1／2。
11 采用下部进水、上部出水方式的生物膜法兼(缺)氧反硝化池，宜采用分区交替均匀布水的配水方式。
12 生化处理系统应补加磷和碱。
13 好氧池保护高度不应小于800mm。
14 二次沉淀池的设计参数，应按表8．8．7-3的规定取值。
15 二次沉淀池的数量应与好氧生化反应池的系列数相同。
16 圆形二次沉淀池各部分的结构形式，应满足泥水分离的基本要求。
17 鼓风空气系统设计应符合下列要求：
1)好氧生化反应系统应设置工作鼓风机和备用鼓风机，工作鼓风机的台数宜与生化反应设施的系列数相同；
2)鼓风机进、出风口管道上应设置阀门及消声器，鼓风机室及其内设值班室应采取必要的隔声和消声措施；
3)鼓风机应根据产品本身和空气曝气器的要求，设置不同的空气除尘净化设施。
8．8．8 废水后处理应符合下列要求：
1 废水后处理工艺可选择絮凝沉淀、过滤及深度净化处理。
2 废水絮凝沉淀处理应有良好的加药混合及絮凝反应过程。
3 絮凝沉淀池的水力停留时间不应小于2h。
4 过滤可采用重力式无阀过滤器或压力过滤器。
5 过滤反冲洗排水应经水量调节后返回絮凝沉淀池处理。
6 处理后作为工业水源或直接排放的焦化废水，应进行必要的深度净化处理。
8．8．9 焦化废水处理过程中产生的废油及污泥等二次污染物，应进行减量处理和安全处置。
8．8．10 污泥脱水应符合下列要求：
1 污泥重力浓缩脱水时间不应少于12h。
2 宜设置2格污泥化学反应池，并应交替使用。
3 污泥机械压滤脱水宜采用辊带式压榨脱水机、板框压滤机或离心式脱水机。
4 连续运行的污泥脱水机应设置备用设备，间断运行的污泥脱水机可不设置备用设备。
.
9 安全供水系统
9．1 一般规定
9．1．1 不能断水的设备，应设置安全供水系统。
9．1．2 安全供水系统的供水量，不应计及维持正常生产的供水量。
9．1．3 安全供水系统的设计，应以同一时间发生一次事故为设计原则。
9．1．4 安全供水可采用下列方式的一种或几种组合：
1 设置高位安全水池(箱)或安全水塔供水。
2 设置专用柴油机驱动事故供水泵供水。
3 设置专用柴油机驱动事故供水泵与安全水塔联合供水。安全水塔的有效容积应按5min～10min的安全水量设计。
4 供水泵组设置事故应急电源与安全水塔联合供水。安全水塔的有效容积应按应急电源供给时间的安全水量设计。
5 供水泵组设置事故应急电源。
9．1．5 地形条件有利且技术经济合理时，宜采用高位水池。
9．1．6 各种给水设备的供电负荷等级，不应低于用水设备的供电负荷等级。
9．1．7 作为事故备用电源的自备发电设备，应设置自动和手动启动装置，其自动启动时间不应超过30s。
9．1．8 驱动事故供水泵的专用柴油机应设置自动和手动启动装置，其自动启动时间不应超过10s。
9．2 安全供水用户、安全供水量及供水时间
9．2．1 安全用水的水量、水压、供水延续时间等，应满足安全用水设备要求。
9．2．2 安全供水量应为系统内所有安全用水设备(用户)水量之和。
9．2．3 供水延续时间应满足同一系统中用户要求最长的设备安全供水时间。
9．2．4 高位安全水池(箱)或安全水塔应通过调试满足设计供水时间。
9．3 安全供水设施
9．3．1 安全水塔可采用重力式或压力式。压力式安全水塔应采用钢结构，并应设置适当口径的吸排气阀。
9．3．2 高位水池(箱)和重力式安全水塔的补水，应采用液位连锁控制电动阀或补水泵方式。
9．3．3 安全水池和重力式安全水塔应采取防止水质恶化的措施，被置换的水应回收。
9．3．4 安全供水泵组应采用全自灌式，其出口管道止回阀后应设置手动常开阀门。
9．3．5 驱动水泵的柴油机宜设置在室内。
9．3．6 采用事故保安电源的水泵机组，宜按正常生产供水泵组要求配置进出口阀门；泵组上的所有电气设备均应采用事故电源。
9．3．7 同一系统中安全供水用户与一般用户的送水管道，应在适当位置分开设置，并应设置联络管和事故供水阀。
9．3．8 事故供水阀或紧急切断阀，应采用快速自动控制阀门，并应与停电和故障信号连锁。
9．3．9 高位水池(箱)或安全水塔供水系统的事故排水应回收，软水或脱盐水系统的事故排水应在本单元工程内贮存、回收。
9．3．10 安全用水系统输水管道及管配件，应选用不易产生爆管事故的材质。
.
10 污泥浓缩及脱水
10．1 一般规定
10．1．1 各车间产生的泥浆水应回收利用。泥浆水宜进行污泥脱水处理，有条件时可直接利用。
10．1．2 浓缩池的上清液、脱水机产生的滤液水和污泥处理间的场地冲洗水，不得外排。
10．1．3 泥浆管道的冲洗用水宜采用浓缩池的上清液。
10．2 污泥浓缩
10．2．1 泥浆水宜连续均匀地送入浓缩池处理。
10．2．2 污泥浓缩机应具有自动提耙功能。
10．2．3 浓缩池的停留时间和沉淀效率宜通过沉降试验确定。当无沉降试验资料时，浓缩池的停留时间宜大于2h，浓缩池的表面负荷宜为0．8m³／(㎡·h)～1．0m³／(㎡·h)。
10．3 污泥脱水
10．3．1 污泥脱水设备可选用真空过滤机、带式压滤机、厢式压滤机或离心式脱水机等。
10．3．2 脱水后的泥饼宜贮存在高架污泥斗内。污泥斗下部应设置电动或气动下料阀，下料阀的设置高度和开口尺寸应便于泥饼装车，下料阀处宜设置检修平台。
10．3．3 污泥脱水间设计应符合下列要求：
1 吊车的设置高度应满足吊件与其跨越的设备之间净空高度不小于0．5m的要求。
2 污泥脱水间应设置供设备进、出的门或吊装孔；当需整体吊装脱水机时，可设置门或后砌墙。
10．3．4 每台厢式压滤机应配置独立的污泥泵和管道。
10．4 焦化污泥处理和处置
10．4．1 焦化废水处理产生的污泥，宜按下列方式进行处理和处置：
1 送入焦处理水熄焦系统的粉焦沉淀池，粉焦掺入炼焦煤中焚烧。
2 压成泥饼后掺入炼焦煤中焚烧。
10．4．2 浓缩污泥的排泥方式，应根据污泥处理和处置方式确定。
10．4．3 污泥浓缩宜采用圆形污泥浓缩池，其主要技术参数应符合下列要求：
1 污泥固体负荷宜为20kg／(㎡·d)～40kg／(㎡·d)。
2 污泥浓缩时间不应小于12h。
3 中心管内流速不应大于30mm／s。
4 浓缩区有效深度宜为3m～4m。
5 缓冲层高度不应小于0．3m。
6 保护高度宜为200mm～400mm。
10．4．4 连续运行的污泥脱水机应设置备用设备，间断运行的污泥脱水机可不设置备用设备。
.
11 检测和控制
11．1 一般规定
11．1．1 给水排水系统的检测与控制设计，应根据工程规模、工艺流程特点、构筑物组成、生产运行管理要求确定。
11．1．2 给水排水系统的运行参数和运行状态应进行检测和控制。
11．1．3 控制系统宜兼顾现有、新建、改建和扩建的要求。
11．1．4 给水排水系统的水质取样检测项目，应按现行国家标准《工业循环冷却水处理设计规范》GB 50050的有关规定执行。
11．1．5 给水排水设备应按现行国家标准《化学工业循环冷却水系统设计规范》GB 50648的有关规定进行检测。
11．2 在线检测
11．2．1 全厂给水处理厂应检测进水流量。清水池应检测水位；清水出水应检测流量、压力，可检测浊度；软水出水应检测硬度；除盐水应检测电导率。
11．2．2 全厂废水处理厂应检测进水流量。回用水池应检测水位，回用水出水应检测流量、压力。全厂性排水工程的检测和控制，应按现行国家标准《室外排水设计规范》GB 50014的有关规定执行。
11．2．3 间接冷却水系统应检测电导率、吸水井水位及供水总流量、压力、温度，其回水宜检测总流量和温度。
11．2．4 直接冷却水系统应检测吸水井水位及供水的流量、压力、温度，可检测回水温度。
11．2．5 污泥处理系统调节池、泥浆槽、滤液池应检测液位，可检测泥浆泵的流量和压力。
11．2．6 高压电机应检测电机轴承温度和定子绕组温度。
11．2．7 全厂给水总管引入单元工程时应检测流量，厂际间的给水计量应根据生产管理的需要设置。
11．2．8 单元工程生产废水在排入全厂生产废水管网前可检测流量，酸碱废水可检测pH值。
11．2．9 安全水塔应检测水位。
11．3 控 制
11．3．1 水处理系统应采用计算机控制。
11．3．2 自动控制设备应显示运行、停止、故障状态，宜采用就地控制和远程控制。
11．3．3 机电一体化设备应远程显示运行、停止、故障状态，宜远程启停。
11．3．4 工业电视监控系统可根据工艺要求和维护管理需要设置。
11．3．5 排水坑水泵应根据液位自动控制，报警信号应传至控制室。
11．3．6 高压电机定子绕组温度、轴承温度宜远程监控。
11．3．7 安全供水系统应根据停电或故障信号自动运行，并应具有就地操作和远程手动操作功能。
11．3．8 安全供水系统设备运转时，宜对系统参数进行监控。
.
12 给水排水管道
12．1 一般规定
12．1．1 厂区给水排水管道，应依据企业的总体规划和建设进度、市政给水排水管网的总体规划和建设情况等统一规划、分期实施。
12．1．2 给水水源至厂区的输水管道不宜少于2条；当厂区有水量调节设施时，输水管道可为1条。
12．1．3 来自市政管网的厂区生产用水，应先进入生产调节贮水池，经水泵加压后进入厂区生产用水管网。
12．1．4 厂区生产新水、消防水的配水管网主干管道应布置成环状，管网分期建设时应按规划要求预留环状管道接口。回用水、软水、除盐水、生活水等管网可布置成枝状。管网输水能力设计应按现行国家标准《室外给水设计规范》GB 50013的有关规定执行。
12．1．5 管道材质的选用，应综合输送介质、安全性、使用寿命、使用环境、敷设位置、气候条件、地质条件、水文条件、地面荷载等因素确定。
12．2 管道布置
12．2．1 厂区给水排水管道宜沿道路两侧平行布置。
12．2．2 厂区给水排水管道宜埋地敷设。当占地受限制时，可采取地下管廊、地沟或架空等方式集中敷设。
12．2．3 厂区给水排水管道宜垂直穿越道路、铁路。
12．2．4 当厂房内设雨排水系统时，应符合下列要求：
1 雨排水管道宜沿柱网架空敷设。
2 雨排水管道应分区域就近引出厂房。
3 厂房内雨水管，应在管道交汇之前、水平直管段长度大于30m的管道上、立管距地面1m处设置检查口；埋地雨水管道的检查口应设置检查口井。
4 厂房内埋地雨水管道不应设置雨水检查井。
12．2．5 车间内管道布置应符合下列要求：
1 主干管道宜沿厂房柱网敷设。
2 穿越人行通道的管道，沿地面敷设时，应设置跨越管道的人行过桥；架空敷设时，其净空高度不应小于2m。
12．2．6 电气室内的架空管道不得布置在电气设备上方。
12．2．7 酸碱腐蚀性液体、有毒液体输送管道的布置，应符合下列要求：
1 宜敷设于地下管廊或管沟内。
2 当确需架空敷设时，应设置防护设施。
3 当与其他管道集中敷设时，应敷设于最下部。
12．3 管廊及管桥布置
12．3．1 地下管廊设计应符合下列要求：
1 管廊的断面尺寸应满足管道施工和检修要求，其人行通道净宽度宜大于最大管道管径300mm，且不应小于800mm。
2 管廊应设置安全出口，且不宜少于2个。
3 管廊应设置积水坑和排水沟。
4 管廊吊装孔的设置和间距，应满足管道安装和检修的需要。
5 管廊强制通风设施和照明设施的启闭开关，应设置在管廊入口楼梯处。
6 厂区地下管廊与建筑物内地下管廊相通时，宜采取防止积水进入建筑物内地下管廊的措施。
7 管廊内有酸、碱等腐蚀性液体输送管道时，管廊的地面、排水沟、积水坑应采取防腐措施，并应敷设地面冲洗水管道。
12．3．2 地上架空管廊及管桥设计应符合下列要求：
1 与地面净空高度应满足行人、车辆通行需要。
2 不宜沿道路布置在路面上方。
3 跨越道路上方时，跨越段的管道不应采用法兰连接，不应设置检修阀、膨胀节等。
4 当并排布置多条管道时，保温管道宜布置在外侧。
12．4 管材及附属构件
12．4．1 建筑物内生活、消防给水排水管道的选材，应符合现行国家标准《建筑给水排水设计规范》GB 50015的有关规定。
12．4．2 有压管道的最低点宜设置放空阀，最高位置宜设置放气阀、吸气阀。腐蚀性、有毒液体放空管、排气管的排水，应采取有组织排放。
12．4．3 给水管道阀门设置应符合下列要求：
1 干管接出的支管上应设置阀门。
2 在管道过滤器、自动调节阀等管道附件的前后及其超越管上，应设置检修阀门。
3 环状管网供水干管段检修阀门的设置，不应同时关闭多于3个供水支管或5个室外消火栓。
12．4．4 在不易拆装的阀门附近宜安装伸缩器。
12．5 管道绝热
12．5．1 采暖地区露天敷设的管道和建筑物内不设采暖的室内管道，应依据当地气候条件、所输送液体的工作温度及间歇运行时间等，采取必要的防冻、保温、防结露措施。
12．5．2 埋地管道应敷设于冻土深度以下。当埋地管道敷设于冻土深度以上时，埋地给水管道应采取保温措施；埋地排水管道是否采取保温措施，应根据计算或按类似工程的实践经验确定。
12．5．3 给水排水管道敷设于建筑物内管道井、地下室或穿过办公室、电气室、主要通道、大厅时，应采取管道防结露措施。
12．5．4 有低限温度限值的流体管道应采取伴热保温；非金属管道的伴热保温应采用自控电伴热保温。
12．5．5 环境温度低于零度且有可能长时间停止运行的给水排水管道，应采取管道放空、伴热等防冻措施。
12．5．6 输送介质温度高于80℃的金属管道，应采取保温措施。
12．5．7 管道绝热层结构设计、材料选择、厚度设计，应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB 50264的有关规定。
12．6 管道防腐
12．6．1 钢管、铸铁管应进行防腐处理。
12．6. 2 管道内防腐处理宜在管道安装前完成，并应依据防腐材质、输送介质的腐蚀性等因素进行管道安装时接口的防腐处理。
12．6．3 管道内防腐材料不应对输送介质、用水对象造成污染、损害。
12．6．4 需采取保温措施的明装钢管外防腐，应涂刷防锈漆后再做保温层。
12．6．5 埋地钢管外表面防腐材料应依据管道土壤性质、当地水文条件等因素综合确定，宜采用石油沥青涂料、环氧煤沥青涂料，其防腐等级可分为正常防腐层、加强防腐层和特加强防腐层，防腐层做法应符合现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268的有关规定。
12．7 管道基础
12．7．1 管道基础设计应根据管道材质、接口形式、地质条件等因素进行，并宜符合下列要求：
1 土壤耐力较高、地下水位较低的地段，管道基础宜采用天然地基。
2 含岩石或半含岩石地段，管道基础宜采用砂基础。
3 地基松软、流砂、回填土、不均匀沉降地段，管道基础宜采用砂基础或混凝土基础等加固；遇沼泽、流砂等地基松软严重地段宜采用桩基加固。
12．7．2 钢管、铸铁管、塑料管及钢塑复合管应敷设在地基较好且未经扰动的原土基础上；当敷设于地基较差或含岩石地区时，宜采用砂基础；当遇有回填土时，应分层夯实至密实度达到95％以上；向重要设备供水(包括回水)的管道和不断水的安全供水管道，应将回填土改换成砂，密实砂层顶面高度不应小于管径的2／3。
12．7．3 钢筋混凝土管应敷设于地基较好且未经扰动的原土基础上；当地基较差时，宜采用砂基础或带状混凝土基础；设于回填土地区时，应先进行回填土处理，再做管道基础。
12．7．4 敷设于道路下的平口钢筋混凝土排水管道，应设置带状混凝土基础；敷设于道路下的承插柔性接口钢筋混凝土排水管道，应设置砂石垫层基础。
12．7．5 膨胀土地区管道基础可采用砂垫层基础，管道接口应采用柔性接口。
12．7．6 埋地承插连接管道、设伸缩节管道的拐角、三通、变径管段，应设管道支墩。
12．7．7 管道的地基、基础、垫层、回填土压实密度等要求，应依据管材的性质、管道埋设条件确定，并应符合现行国家标准《给水排水管道工程结构设计规范》GB 50332的有关规定。
本规范用词说明
1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1)表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；
3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
引用标准名录
《室外给水设计规范》GB 50013
《室外排水设计规范》GB 50014
《建筑给水排水设计规范》GB 50015
《工业循环冷却水处理设计规范》GB 50050
《工业循环水冷却设计规范》GB／T 50102
《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB 50264
《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268
《给水排水管道工程结构设计规范》GB 50332
《化学工业循环冷却水系统设计规范》GB 50648