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中华人民共和国国家标准
石油化工非金属管道工程施工质量验收规范
Code for construction quality acceptance of non-metallic piping engineering in petrochemical engineering
GB 50690-2011
主编部门：中 国 石 油 化 工 集 团 公 司
批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
施行日期：2 0 1 2 年 6 月 1 日
中华人民共和国住房和城乡建设部公告
第1103号
关于发布国家标准《石油化工非金属管道工程施工质量验收规范》的公告
现批准《石油化工非金属管道工程施工质量验收规范》为国家标准，编号为GB 50690-2011，自2012年6月1日起实施。其中，第8．1．7、9．1．5条为强制性条文，必须严格执行。
本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。
中华人民共和国住房和城乡建设部
二0一一年七月二十六日
前 言
本规范是根据原建设部《关于印发<2007年工程建设标准制订、修订计划(第二批)>的通知》(建标[2007]126号)的要求，由胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司会同有关单位编制完成的。
本规范在编制过程中，编制组开展了专题研究，进行了比较广泛的调研，总结了近几年来石油化工工程建设非金属管道工程的施工经验，坚持了“验评分离、强化验收、完善手段、过程控制”的指导原则，并以多种形式征求了有关设计、施工、监理等方面的意见，对其中主要问题进行了多次讨论，最后经审查定稿。
本规范共分10章，主要技术内容包括：总则，术语，管道组成件验收、存放和搬运，管道加工，管道安装，管道连接，管道连接接头检查，管道系统试验，管道系统吹扫与清洗，交工技术文件。
本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。
本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由中国石油化工集团公司负责日常管理工作，由胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司负责具体技术内容的解释。本规范在执行过程中，请各单位结合工程实践，认真总结经验，注意积累资料，随时将意见或建议反馈给胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司(地址：山东省东营市东营区西四路324号，邮政编码：257064，Email：tangriguang．slyt@sinopec．com)，以供今后修订时参考。
本规范主编单位、参编单位、主要起草人及主要审查人：
主编单位：胜利油田胜利石油化工建设有限责任公司
参编单位：中国石化集团第十建设公司
中国石化集团南京工程有限公司
主要起草人：姜俊荣 汤日光 刘 栋 段秀芳 蒋国贤 王广朝 程克忠
主要审查人：束志军 葛春玉 陈永亮 张桂红 王志中 盂德苏 尚亚儒 薛久亮 蔡国雄 李 毅 杜宗岚 姜奎书
1 总 则
1．0．1 为了统一石油化工非金属管道工程施工质量验收要求，确保非金属管道工程的施工质量，制定本规范。
1．0．2 本规范适用于石油化工玻璃钢管、塑料管、玻璃钢塑料复合管和钢骨架聚乙烯复合管等非金属管道工程的施工质量验收。
1．0．3 石油化工非金属管道工程应按设计文件要求施工，当需要修改时，应经设计单位确认后方可实施。
1．0．4 石油化工非金属管道工程的施工质量验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2. 0. 1 对接-缠绕连接 butt-and-wrapped joint
接头端面靠紧，并在其上面缠绕多层浸透树脂的加强纤维织物形成接头的方式。
2. 0. 2 热熔连接 heat fusion joint
用专用加热工具加热连接部位，使其熔融后并加压熔合形成接头的方式。
2．O．3 电熔连接 electrofusion joint
管子或管件的连接部位插入内埋电阻丝的专用电熔管件内，通电加热，使连接部位熔融后形成接头的方式。
2．O．4 热风焊连接 hot gas welded joint
用热空气或热的惰性气体加热被连接的表面，然后将两表面压在一起并添加填充材料达到熔合形成接头的方式。
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3 管道组成件验收、存放和搬运
3．1 一般规定
3．1．1 管道组成件应具有质量证明文件，质量证明文件的性能数据应符合国家现行的有关产品标准和设计文件的规定。
3．1．2 当管道组成件有下列情况之一时，在问题和异议未解决前不得使用：
1 质量证明文件的性能数据不符合相应产品标准和订货技术条件；
2 对质量证明文件的性能数据有异议；
3 实物标识与质量证明文件标识不符；
4 要求复验的材料未经复验或复验不合格。
3．1．3 管道组成件在存放和搬运过程中应保持标识的清晰和完整。
3．2 验 收
3. 2．1 实物标识应与产品质量证明文件相符。
3. 2．2 管子、管件的质量证明书应包括下列内容：
1 制造厂名称及制造日期；
2 产品名称、标准、规格及材料；
3 产品标准中规定的相关检测试验数据；
4 合同规定的其他检测试验报告；
5 质量检验员的签字及检验日期；
6 制造厂质量检验部门的公章。
3．2．3 管子、管件的标识应包括下列内容：
1 产品名称；
2 规格型号；
3 产品标准号；
4 产品标准中规定的其他内容；
5 制造日期；
6 制造厂名称或商标。
3．2．4 管道组成件应按相应标准逐件进行表面质量检查，管子和管件内外壁应光滑、平整；不得有气泡、裂口、裂纹、凹陷、分层、杂质、颜色不匀、分解变色等影响质量的缺陷。
3．2．5 塑料管和钢骨架聚乙烯复合管表面伤痕深度不应超过管子壁厚的10％，且不大于0．5mm；玻璃钢管和玻璃钢塑料复合管不得有表面伤痕。
3．2．6 钢骨架聚乙烯复合管表面不得有钢丝裸露，端口封口环不得有裂纹或脱落。
3．2．7 玻璃钢制品的纤维应浸透树脂，纤维不得外露，不得有划痕、层间分层、脱层、树脂瘤、异物夹杂、色泽明显不均匀等影响质量的缺陷。
3．2．8 玻璃钢塑料复合管的玻璃钢层应与塑料管粘结成整体，不得有分裂、脱壳现象。
3．2．9 法兰密封面应平整光洁，不得挠曲，不得有径向划痕等缺陷。
3．2．10 管道组成件的几何尺寸应按每批(同厂家、同材料、同规格、同时到货)5％且不少于一件进行抽样检查，几何尺寸及允许偏差应符合国家现行相关产品标准的规定。
3．2．11 抽样检查时，若有不合格，应按原规定数加倍抽检；若仍有不合格，则该批管道组成件不得验收，并应做好标识和隔离。
3．2．12 阀门应逐个进行外观目测检查，阀体表面应无裂纹、气泡、划痕等影响质量的缺陷。
3．2．13 有特殊要求的阀门，尚应符合现行行业标准《阀门检验与管理规程》SH 3518的有关规定。
3．2．14 阀门的压力试验和密封试验应符合下列规定：
1 阀体试验压力应为公称压力的1．5倍，试验时间不得少于5min，以阀体和填料无渗漏为合格；密封试验以阀门公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；
2 对于设计压力大于1MPa或者输送有毒、可燃介质管道的阀门，应逐个进行阀体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用；
3 对于设计压力等于或者小于1MPa的阀门，应从每批中抽查10％，且不得少于1个，进行阀体压力试验和密封试验，并应符合本规范第3．2．11条的规定；
4 试验合格的阀门，应及时排净内部积水，并吹干，两端封闭后，做出合格标识，并按现行行业标准《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH／T 3503的有关要求填写阀门试验记录。
3．3 存 放
3．3．1 管道组成件经检查验收合格后，应做好标识，并按产品种类、材质及规格型号分类存放。
3．3．2 管道组成件应存放在通风良好、温度不宜超过40℃的库房或棚内，且应远离热源。堆放场所不得有可能损伤管道组成件的尖锐硬物，且不得曝晒和雨淋。
3．3．3 管道组成件不得与油类或化学品混合存放。
3．3．4 管子应水平堆放在平整的支撑物或地面上。
3．3．5 当管子采用三角形式堆放或两侧加支撑保护的矩形堆放时，堆放高度不宜超过1．5m，且堆放层数应符合下列规定：
1 直径等于或大于300mm时，不宜超过3层；
2 直径小于300mm时，不宜超过5层。
3. 3．6 当管子采用分层货架存放时，每层货架高度不宜超过1m，堆放总高度不宜超过3m。
3．3．7 管件可成箱存放或在货架上存放，当在地面堆放时，堆放高度不宜超过1．5m。
3．3．8 管道组成件应在贮存有效期内使用。
3．4 搬 运
3．4．1 管道组成件在搬运时，应小心轻放，不得抛、摔、滚、拖，不得与尖锐物品碰触。
3．4．2 管道组成件在吊装或搬运时，应采用非金属绳索吊装、捆扎或固定。
3．4．3 管道组成件在搬运时，不得曝晒和雨淋。
4 管道加工
4．0．1 管子切割时，不得采用火焰切割；切割前，应先进行标识移植。
4．0．2 管子坡口加工时，不得采用火焰加工。
4．0．3 管道切口及坡口应符合下列规定：
1 切口及坡口表面应平整，且无裂纹、分层、凸凹或缩口等缺陷；
2 切口端面应与管子轴线垂直，切口端面倾斜偏差△(图4．0．3)不应大于管子外径的1％，且不大于5mm。
4．0．4 切割后的玻璃钢管及玻璃钢塑料复合管应当天施工，否则，切口应涂树脂保护，树脂应涂刷均匀。
4．0．5 钢骨架聚乙烯复合管加工后的管段宜采用封口机封口，封口处焊缝应平整均匀，外露钢骨架应完全遮盖。
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5 管道安装
5．1 一般规定
5．1．1 管道安装时，不得采用强力组对。
5．1．2 管子和管件端口圆度应符合相应国家现行产品标准的规定。
5．1．3 管道连接前，应检查管子和管件内部已清理干净，无杂物，并检查管子和管件表面，对有超标损伤的管子，应进行更换或切除损坏部位。
5．1．4 管道进行吊装作业时，管道捆扎和吊运应符合本规范第3．4．2条的规定。
5．1．5 管道安装用非金属平垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其内、外径偏差应符合下列规定：
1 当管道直径小于125mm时，垫片内径允许偏差应为2．5mm，外径允许偏差应为-2．0mm；
2 当管道直径等于或大于125mm时，垫片内径允许偏差应为3．5mm，外径允许偏差应为-3．5mm。
5．1．6 采用对接的管道，管道安装应符合下列规定：
1 管子连接时，应在距接头中心200mm处测量平直度(图5．1．6)，当管子直径小于100mm时，允许偏差a应为1mm；当管子直径等于或者大于100mm时，允许偏差a应为2mm；
2 管子连接时，应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％；
3 直管段上两接头中心间的距离，当直径等于或者大于150mm时，不应小于150mm；当直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于50mm。
5．1．7 管道安装的允许偏差应符合表5．1．7的规定。
5．1．8 管道接头不得置于建(构)筑物等的墙壁或楼板中。
5．1．9 管道安装时，不得踩踏在管道上进行作业，不得撞击或敲打管道。
5．1．10 施工过程中，不得采用机械方法或加热方式弯曲、校正管道。
5．1．11 管道连接完成后，应进行接头标识，并做好记录。标识用材料应对管道组成件无损害。
5．1．12 管道施工过程的隐蔽工程未经监理／建设单位检查确认，不得进行隐蔽施工。
5．1．13 绝热施工质量应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB 50126的有关规定。
5．2 地上与管沟内管道安装
5．2．1 管架标高测量复核无误后，方可进行管道安装。
5．2．2 管道组对处应垫置牢固，不得在安装过程中产生错位和变形。
5．2．3 管道上的阀门应设置在易于操作和便于检修的地方，并应有可靠支撑。
5．2．4 管道穿越墙体及楼板等时，应按设计文件的要求在墙或楼板上预埋金属套管。穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm，穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。套管内径不应小于穿越管段的外径加50mm。套管内不应有接头。套管中心位置的安装允许偏差为10mm。
5．2．5 与转动机器连接的管道，其水平度或垂直度允许偏差应为1mm／m。
5．2．6 与转动机器连接的管道法兰连接质量应符合设计文件或产品技术文件的规定，当设计文件和产品技术文件未规定时，法兰连接的允许偏差不应超过表5．2．6的规定值。
5．2．7 与转动机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，卸下设备接口处的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。
5．3 埋地管道安装
5．3．1 管道沟槽开挖应符合设计文件的要求，沟槽底部应由人工清填平整，且无石块、砖块或铁制品等尖锐硬物。
5．3．2 在硬质土地区或岩石、砾石地段，沟槽应挖至设计标高以下至少150mm，然后铺上砂或其他回填材料作垫层，并平整夯实至设计标高，使管道与垫层形成紧密连续接触。
5．3．3 沟槽沟底宽度应根据现场实际情况和管道敷设方法确定，也可按下列规定确定：
1 单管沟底组装时，可按表5．3．3确定；
2 单管沟边组装和多管同沟敷设时，可按下式计算：
3 在管道接头或需要进行人工操作的部位，应开挖满足操作要求的操作坑。
5．3．4 管道安装应在沟槽验收合格后进行。沟槽底部标高允许偏差应为±25mm。
5．3．5 管道安装时，沟槽内不得有积水；管道安装工作间断时，敞口管端应临时封堵。
5．3. 6 管道下沟时应防止划伤、扭曲和强力拉伸。
5．3．7 管道应均匀压在坚实稳定的垫层或沟槽底部。不得用永久性的垫块调平管道。
5．3．8 对于塑料管道和钢骨架聚乙烯复合管的敷设，当需要改变平面走向时，应根据设计文件的要求采用弹性弯曲或弯头；当管道平面和竖向同时发生转角时，不宜采用弹性弯曲。
5．3．9 管道穿越车行道路或遇到其他障碍物需要穿越时，应按设计文件的要求设置金属套管，并应符合下列规定：
1 设计文件无规定时，套管两端应各伸出路基路肩外不少于1m；路边有排水沟时，套管两端应各伸出排水沟外不少于1m；套管顶距路面不应小于0．5m；套管内径不应小于穿越管段上直径最大部位的外径加50mm；
2 套管中心位置的安装允许偏差为10mm；
3 套管内穿越管段不宜有接头；
4 对于有接头的穿越管道，应在穿管前对穿越部分进行压力试验，并办理隐蔽工程交接手续。对于塑料管道，套管内管段连接宜采用电熔连接；当采用热熔对接时，应对套管内的所有接头进行翻边切除检查。
5．3．10 管道敷设完成后，沟槽应及时按设计文件的要求进行回填并压实，但接头部位在试压前应外露。
5．3．11 回填前应清除沟槽中的砖块、石块、木块等杂物。回填时沟槽内应无积水。
5．3．12 回填材料的种类应符合设计文件的要求，且不得有砖块、石块、冻土块、有机物及其他杂物，不得用无法压实的淤泥、腐殖土等不稳定土回填；当设计文件无要求时，回填材料应为原土。
5．3．13 回填及压实时，不得使管道位移、损坏管道和接头。回填应在管道两侧逐层、对称进行，每层回填厚度不应大于300mm。当设计文件无规定时，回填与压实应符合下列规定：
1 每层应压实至原土85％及以上的相对压实度；同一沟槽内平行敷设的管道，两管之间回填压实应和管道与沟壁之间的回填压实同时对称进行；
2 管道两侧回填与压实的高度差不应大于300mm；
3 回填时自沟底至管顶以上300mm范围内的管区回填材料应均匀填入沟槽内，不得集中推入或倾倒；不得直接抛在管道上；管顶以上500mm范围内不得采用机械设备回填；
4 管顶覆土厚度小于750mm时，不得采用大、中型机械设备压实，且不得有其他机械设备通行；机械夯实每层虚土厚度不应大于300mm，人工夯实每层虚土厚度不应大于200mm。
5．4 管道支吊架安装
5．4．1 管道应按设计文件的要求设置支吊架，在管道与支吊架之间应设置厚度不小于3mm的非金属软垫。
5．4．2 管道支吊架安装时不得对管道造成损伤。
5．4．3 管道架空敷设时，不宜利用管道自身刚度作为支吊架结构。
5．4．4 在管道上安装阀门和金属法兰等管路附件时，应按设计文件要求设置支吊架并同时安装。
5．4．5 对接连接处距支吊架边缘的净距，宜大于管道的直径，且不小于100mm；承插连接处距支吊架边缘的净距，宜大于管道的直径，且不小于150mm。
5．4．6 管道安装时不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，应有明显标记，且不得与正式支吊架位置冲突。临时支吊架在管道安装完毕后应予拆除。
5．4．7 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
5．4．8 弹簧支吊架的安装高度应符合设计文件的要求。弹簧的定位销(块)，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
5．4．9 管道安装完毕后，应按设计文件要求逐个核对支吊架的形式和安装位置。
5．5 阀门安装
5．5．1 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。有特殊要求的阀门应按设计文件的要求安装。
5．5．2 当阀门与管道采用法兰或螺纹方式连接时，阀门应处于关闭状态。
5．5．3 当管道采用电熔连接或热熔连接时，接头附近的阀门应处于开启状态。
5．6 静电接地安装
5．6．1 管道系统安装时，应根据设计文件要求安装静电接地装置。
5．6．2 用作静电接地的材料或元件，导电接触面不应有锈蚀。
5．6．3 管道系统的静电接地安装完毕并测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。
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6 管道连接
6．1 一般规定
6．1．1 管道连接前应按本规范的要求和厂家提供的技术文件编制连接作业工艺文件。
6．1．2 管道连接前应按照连接作业工艺文件要求试制连接接头，并按本规范第7章的规定检验合格。
6．1．3 从事连接的作业工人上岗前，应经过培训合格。有要求时，还应取得相应资格证书。
6．1．4 连接作业人员应按连接作业工艺文件的要求施工，并应填写连接作业记录。
6．1．5 接头连接作业的环境应满足非金属管道材料对作业环境的要求。
6．1．6 不同连接形式应采用对应的专用连接机具。连接时，不得使用明火加热。
6．1．7 当管子和管件存放处与施工现场温差较大时，在连接前应将管子和管件在施工现场放置—定的时间，使其温度接近施工现场温度。
6．1．8 连接面及与连接面接触的所有物品应清洁、干燥，连接面不得有损伤、杂质及污垢等。
6．1．9 连接作业过程应连续，热熔连接和电熔连接接头连接完成后应进行充分的自然冷却；冷却过程中不得移动接头、拆卸夹紧工具或对接头施加其他外力。
6．1．10 接头应标识操作人员的代号，标识应用图示或记录的方式。
6．2 法兰连接
6．2．1 法兰密封面和密封垫片不得有影响密封性能的划痕和凹坑等缺陷。
6．2．2 法兰连接用紧固件应配备相应的平垫圈。
6．2．3 法兰应在自然状态下连接，不得强行组装，不得采用加偏垫或加多层垫等方法来消除接头端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
6．2．4 法兰连接时，应保证螺栓自由穿入。当设计文件无规定时，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1. 5‰，且不得大于2mm。
6．2．5 法兰连接螺栓安装方向应一致，螺栓应均匀对称紧固。紧固后的蝇栓与螺母宜齐平或露出1倍～2倍螺距。
6．2．6 用塑料法兰连接的管道，法兰螺栓应间隔24h再次紧固。
6．3 电熔连接
6．3．1 电熔连接前，应清除连接面上的污物。
6．3．2 电熔连接机具与电熔管件应正确连通，电熔连接机具的各项参数应满足相应材料连接要求。
6．3. 3 电熔连接机具正常的工作环境温度范围应为-10℃～40℃，超出此范围不得进行电熔连接作业。
6．3．4 电熔套与管子配合间隙不应大于管子外径的1％。
6．3．5 电熔承插连接应符合下列规定：
1 连接前应标出插入深度，连接面应刮削0．1mm～0．2mm表皮，刮削长度应大于插入深度；
2 对应的连接件同心度允许偏差应为2％。
6．3．6 电熔鞍形连接应符合下列规定：
1 应采用机械装置固定主管连接部位的管段；
2 电熔鞍形连接前，主管连接部位外表面应刮削0．1mm～0．2mm表皮，刮削区域应大于鞍体边缘；
3 钢骨架聚乙烯复合管连接前应打毛连接表面，不得刮削，且不得露出钢丝。
6．4 热熔连接
6．4．1 热熔连接前后，应清除连接工具加热面上的污物。
6．4．2 热熔连接机具的各项参数应满足相应材料的连接要求。
6．4．3 热熔连接机具正常的工作温度范围应为-10℃～40℃，超出此范围不得进行热熔连接作业。
6．4．4 热熔连接前，加热板应预热，预热温度应为相应材料的焊接温度。
6．4．5 热熔对接连接应符合下列规定：
1 连接前应铣削连接端面，使其与轴线垂直，并与对应的连接端面吻合，端面间隙应小于0．3mm；重新装夹时必须重新铣削；
2 对应的连接件同心度允许偏差应为2％；
3 连接端面应用对接连接工具同时加热。
6．4．6 热熔承插连接应符合下列规定：
1 承插连接管子的连接端应切割平整，与轴线垂直，并做好定位标记；必要时可刮除连接面表皮，刮削厚度不应超过0．2mm；
2 对应的连接件同心度允许偏差应为2％；
3 插口外表面和承口内表面应用热熔承插连接工具同时加热。
6．4．7 热熔鞍形连接应符合下列规定：
1 应采用机械装置固定主管连接部位的管段；
2 鞍形连接前，应刮削主管连接部位外表面，刮削区域应大于鞍体边缘；重新装夹时应重新刮削；
3 连接面应用鞍形连接加热工具同时加热。
6．5 缠绕连接
6．5．1 缠绕连接前应将承插口内外表面及对接接头部位清理干净，不得有尘土或其他杂物，并应去除表面老化树脂。
6．5．2 缠绕连接时，作业环境温度不宜低于5℃。
6．5．3 缠绕加强层前，应将接头加强部分外表面打磨成毛面，并清除粉末。
6．5．4 对接-缠绕连接宜采用V形坡口，当设计文件无规定时，坡口形式和尺寸可按表6．5．4选取。
6．5．5 承插-缠绕连接时，承口与插管之间的间隙应用树脂胶泥密封，树脂胶泥应与玻璃钢管道材料匹配。
6．5．6 缠绕连接填充用玻璃钢树脂及玻璃丝应与玻璃钢管道材料匹配。
6．5．7 缠绕连接加强层用玻璃钢树脂和玻璃丝布应与玻璃钢管道材料匹配。
6．5．8 当玻璃钢塑料复合管道的塑料层连接采用热风焊时，应符合下列规定：
1 连接前应将接头部位清理干净，不得有尘土或其他杂物，并应清除接头表面氧化层和焊条表面氧化层；经风化或化学反应的表面可进行刮削，但不得影响材料性能；
2 热风焊连接用焊接材料应与母材成分一致；
3 作业环境温度不应低于-5℃，风速不应超过10m／s；
4 热风焊接应按照热风焊机说明书控制焊接温度，不得出现过烧或未熔合等缺陷。
6．6 密封圈承插连接
6．6．1 承口内侧和插口外侧应在连接前清理干净，不得有尘土或其他杂物。
6．6．2 密封胶圈安装时不得扭曲，异形胶圈不得装反。
6．6．3 管端插入深度确定后，应在插口端外表面画出一圈标记线，连接时将插口对准承口并保持管道轴线平直，一次插到标线均匀外露在承口端部，并沿管周检查橡胶圈位置，偏差应小于2mm。
6．6．4 如插装时阻力过大，不得强行插入，应将插管拔出，查明原因后重新插装。
6．6．5 当采用润滑剂降低插入阻力时，应采用与管子匹配的润滑剂。
6．6．6 有锁紧装置的，应在承插连接检查合格后，方可安装锁紧装置。
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7 管道连接接头检查
7．1 一般规定
7．1．1 管道连接完成后应对接头进行100％外观检查。
7．1．2 外观检查不合格的接头应进行返修处理，并按要求重新检查。
7．2 电熔接头的外观检查
7．2．1 管子和管件应完好无损，无变形及变色。
7．2．2 从电熔管件上观察孔中应能看到有少量熔融物溢出，但溢出熔融物不得呈流淌状，且不应变色。
7．2．3 承插接头的外观质量应符合下列规定：
1 检查插入深度标识，插入深度应满足要求；
2 对于塑料管道，接头处不得有熔融物溢出；对于承插连接钢骨架聚乙烯复合管道，采用钢骨架电熔管件连接时，接头处可允许局部有少量溢料，溢边量(轴向尺寸)不得超过表7．2．3的规定；
3 电熔管件内电阻丝不应挤出。
7．2．4 鞍形接头的外观质量应符合下列规定：
1 管壁不应塌陷；
2 熔融物不应从鞍形管件周边溢出。
7．3 热熔接头的外观检查
7．3．1 对接接头的外观质量应符合下列规定：
1 翻边应沿整个外圆周平滑对称，尺寸均匀、饱满、圆润，不得有切口或者缺口状缺陷，不得有明显的海绵状浮渣和气孔等；
2 翻边的中心高度K值应大于0(图7．3．1)；
3 接头处的错边量不得超过管子壁厚的10％。
4 用于输送有毒、可燃介质的管道，其热熔对接接头应进行10％的翻边切除检查，且不少于1个接头。翻边切除应使用专用工具，切除后的接头高度不得低于母材。翻边切除检查应符合下列规定：
1)翻边应是实心圆滑的，根部较宽；
2)翻边底面不得有污染、孔洞等，若发现杂质、小孔、偏移或者损坏时，则判定为不合格；
3)翻边切除检查不合格时，应加倍抽查，若仍不合格，应对该操作人员的全部连接接头进行翻边切除检查。
7．3．2 承插接头的外观质量应符合下列规定：
1 检查插入深度标识，插入深度应满足要求；
2 从承口件和插口件之间挤出的熔融材料，应在整个外圆周上形成均匀的凸缘；
3 接头处不应出现杂质、缩孔、裂纹等缺陷；
4 不应出现管壁塌陷等损伤。
7．3．3 鞍形接头的外观质量应符合下列规定：
1 管壁不应塌陷；
2 从鞍形管件和管子之间挤出的熔融材料，应形成均匀的凸缘。
7．4 缠绕接头的外观检查
7．4．1 缠绕接头加强层表面应平整、光滑，无气泡、裂纹、层间开裂、贫胶区和烧伤等缺陷。
7．4．2 玻璃钢管道的缠绕接头(图7．4．2)应符合下列规定：
1 接头加强层长度L，应为0．8倍～1．5倍管道直径，且不小于100mm；
2 接头加强层厚度T不应小于管道壁厚的1．5倍。
7．4．3 玻璃钢塑料复合管道的对接-缠绕接头(图7．4．3)应符合下列规定：
1 内层塑料管连接接头错边量不得超过内层塑料管子壁厚的10％；
2 内层塑料管连接接头表面应用专用工具打磨平整，局部凸起高度不得大于1mm；
3 内层塑料管连接接头表面不得有未熔合、气孔、过烧等缺陷；
4 接头加强层长度L应为管道直径的0．8倍～1．5倍，且不小于110mm；
5 接头加强层厚度T不小于外层玻璃钢壁厚。
7．5 密封圈承插接头的外观检查
7．5．1 检查承插口内的密封胶圈应在密封槽内，且不得扭曲和外露。
7．5．2 检查插入深度标识，插入深度应满足要求。
7．5．3 沿承插口管周检查承插口间隙，允许偏差应为2mm。
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8 管道系统试验
8．1 一般规定
8．1．1 管道安装完毕，经检查合格后，应按批准的方案进行管道系统试验。
8．1．2 试验前应检查管道支吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
8．1．3 压力试验前，应将不参与试压的设备、仪表和管道附件等加以隔离或拆除。加置盲板的部位应有明显的标识和记录，待试验后复位。
8．1．4 压力试验前应划定工作区，设置标志，无关人员不得进入。
8．1．5 试验用的压力表应经过检定，并在有效期内，精度不应低于1．5级，表的量程应为被测压力(最大值)的1．5倍～2倍，表盘直径不应小于150mm。压力表不应少于两块，分别置于试压系统的高点和低点。
8．1．6 试验过程中不得对管道和接头进行敲打。
8．1．7 试压过程中如有泄漏，严禁带压返修。返修完成并经外观检查合格后，应重新进行试压。
8．1．8 对于缠绕连接，在下列情况下应更换管段，更换管段的长度至少应为管子直径的2倍加150mm：
1 试压时，两处裂纹、渗漏的轴向距离在150mm内；
2 修补处理后再次试压时，仍在原修补处发生泄漏。
8．1．9 法兰连接的管道应在试压后将螺栓再紧固一遍。
8．1．10 压力试验合格后应及时排净试验介质，排放时不得形成负压，排放点应有操作人员控制和监视。
8．1．11 试验完毕，应拆除所有临时盲板，核对记录，恢复系统，并填写管道系统试验记录。
8．2 压力试验
8．2．1 压力试验应以工业用水为试验介质。当设计文件或生产工艺有要求时，也可采用其他介质。
8．2．2 试验介质温度不应低于5℃。
8．2．3 当设计文件无规定时，试验压力应为设计压力的1．5倍。对设计温度高于试验温度的塑料管道系统，试验压力应考虑温度的影响。试验压力应以高点为准，且最低点压力不得超过管道组成件的承受压力。
8．2．4 压力试验时，压力应分级缓慢升压，当压力升至试验压力的50％和75％时，应分别稳压10min，并对试压系统进行检查，无泄漏和异常现象后方可继续缓慢升压，直至试验压力。达到试验压力后，宜稳压10min，然后降至设计压力，稳压30min，检查无泄漏、目视无变形为合格。
8．2．5 压力试验合格后应缓慢降压。
8．2．6 一个管道试压系统长度不宜超过2km。
8．3 泄漏性试验
8．3．1 管道系统的泄漏性试验应按设计文件要求进行，试验压力应为设计压力。
8．3．2 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，除硬聚氯乙烯管外，试验介质宜采用空气。
8．3．3 经建设单位同意，泄漏性试验可结合装置试车同时进行。
8．3．4 泄漏性试验时，试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查无泄漏为合格。
8．3．5 泄漏性试验的检查重点应是阀门填料函和法兰连接部位等易泄漏处。
8．3．6 管道系统泄漏性试验合格后，应缓慢泄压，并填写试验记录。
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9 管道系统吹扫与清洗
9．1 一般规定
9．1．1 管道系统试验合格后，应按设计文件要求进行系统吹扫或清洗。吹扫和清洗应按批准的方案进行。
9．1．2 吹扫和清洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。当设计文件无规定时，宜符合下列规定：
1 输送气体介质管道宜采用空气吹扫；
2 输送液体介质管道宜采用水冲洗；
3 直径等于或大于600mm的管道，可采用人工清理。
9．1．3 清洗废液应按环保要求排放至指定地点。
9．1．4 吹扫口应设置在开阔地段，并加固。
9．1．5 吹扫时应设安全警戒区域，吹扫出口处严禁站人。
9．1．6 管道吹扫或清洗时，系统最高压力不得超过设备和管道系统的设计压力。
9．1．7 管道系统吹扫或清洗前，应将不参与吹扫或清洗的设备、仪表和管道附件等加以隔离或拆除。
9．1．8 吹除物不得污染周围设备和管道，且不得进入已合格的管道。
9．1．9 管道系统经吹扫或清洗后，应经施工单位会同监理／建设单位共同检查，验收合格后填写管道系统吹扫／清洗检验记录。
9．2 水 冲 洗
9．2．1 冲洗应采用工业用水。
9．2．2 管道系统冲洗时，水的流速不得低于1．5m／s，宜按主管、支管依次冲洗。
9．2．3 管道系统水冲洗应连续进行，当排出口与入口的水色和透明度目视一致时为合格。
9．2，4 管道系统水冲洗合格后，应将水排净。排水时不得形成负压。
9．3 空气吹扫
9．3．1 空气吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m／s，且不宜大于40m／s。
9．3．2 管道系统吹扫的顺序应按主管、支管依次进行。
9．3．3 在吹除口放置白布或涂白色油漆的靶板检查，应以5min内白布或靶板上无尘土、水分及其他杂物为合格。
9．3．4 对塑料管道或钢骨架聚乙烯复合管道吹扫时，吹扫用气体应干燥，且其温度不得高于40℃。
10 交工技术文件
10. 0．1 管道工程施工应按现行行业标准《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH／T 3543和《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH／T 3503的有关规定进行记录；施工过程应及时进行检查确认，并审查相关资料。
10. 0．2 管道工程交工时，参建单位应按合同要求提交技术文件。交工技术文件应满足现行行业标准《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH／T 3503的有关规定。
本规范用词说明
1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1)表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；
3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
引用标准名录
《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB 50126
《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH／T 3503
《阀门检验与管理规程》SH 3518
《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH／T 3543