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中华人民共和国行业标准
通风管道技术规程
Technical specification for air duct
JGJ／T 141-2017
批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
施行日期：2017年9月1日
中华人民共和国住房和城乡建设部公告
第1504号
住房城乡建设部关于发布行业标准《通风管道技术规程》的公告
现批准《通风管道技术规程》为行业标准，编号为JGJ／T 141-2017，自2017年9月1日起实施。原《通风管道技术规程》JGJ 141-2004同时废止。
本规程由我部标准定额研究所组织中国建筑工业出版社出版发行。
中华人民共和国住房和城乡建设部
2017年3月23日
前言
根据住房和城乡建设部《关于印发<2014年工程建设标准规范制订、修订计划>的通知》，(建标[2013]169号)的要求，编制组经深入调查研究，认真总结国内外的实践经验，并在广泛征求意见的基础上，编制了本规程。
本规程的主要内容是：1 总则；2 基本规定；3 风管制作；4 风管安装；5 风管检验。
本规程修订的主要技术内容是：1．补充和完善了通风管道新的材料种类及制作技术要求；2．按照现行国家标准《建筑材料及制品燃烧性能分级》GB 8624的规定要求，对非金属、复合材料风管的燃烧性能进行了界定；3．结合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243通风系统压力分类，给出了在规定压力下通风管道漏风量等级的概念，为不同使用要求的通风管道制作提供了更适宜的漏风量要求；4．通过试验验证增加了薄钢板法兰风管法兰的加固方法及彩钢板风管支吊架间距；5．附录A提高了金属风管管壁变形量的控制标准；6．对附录B风管系统漏风量测试方法进行了修订；7．增加了附录C插入损失测试方法。
本规程由住房和城乡建设部负责管理，由中国安装协会负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见或建议，请寄送中国安装协会(地址：北京市西城区月坛南街26号，邮政编码：100825)。
本规程主编单位：中国安装协会
北京市设备安装工程集团有限公司
本规程参编单位：上海市安装工程集团有限公司
广州市机电安装有限公司
中国建筑科学研究院建筑环境与节能研究院
北京住总建设安装工程有限责任公司
广东省工业设备安装有限公司
中国电子系统工程第二建设有限公司
陕西建工安装集团有限公司
中建三局第一建设工程有限责任公司
江苏扬安集团有限公司
河北空调工程安装有限公司
解放军96608部队
公安部四川消防研究所
福建天利高新材料有限公司
欧文斯科宁(中国)投资有限公司
浙江天仁风管有限公司
四川新木通风设备有限公司
圣戈班依索维尔(中国)有限公司
佛山市南海力丰机床有限公司
天津永明昊机电工程有限公司
本规程主要起草人员：连淳 唐忠赤 刘元光 陈昭平 陈晓文 何伟斌 李效禹 刘昕 赵艳文 梁中文 胡春林 尹奎 许升庆 康健 林来豫 赵成刚 吕本峰 田辉 支亮 黄闰 刘先桥 黄元亮 王建东
本规程主要审查人员：罗继杰 刘政 屈国伦 张杰 宋孝春 秦贵平 孟庆礼 吴余 曹旭明 孙世茹 安民
1 总 则
1．0．1 为了规范通风管道的制作、安装和检验，做到安全适用、技术先进、经济合理、节能环保、方便施工及确保质量，制定本规程。
1．0．2 本规程适用于工业与民用建筑金属、非金属及复合材料通风管道(简称风管)的制作、安装与检验。
1．0．3 通风管道的制作、安装与检验除应符合本规程外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 基本规定
2．0．1 风管的制作与安装应按设计图纸、合同约定和相关技术标准的规定执行，发生变更应有设计变更的通知书。
2．0．2 风管施工前应按设计图纸与建设单位、监理单位及结构施工单位共同核查风管预留孔洞位置，与相关专业单位协调管线综合排布，确定风管的现场安装位置。
2．0．3 风管按材质分类为金属、非金属及复合材料，其构成见表2．0．3。风管制作与安装所用板材、型材以及其他主要成品、半成品材料的规格、性能，应符合设计及国家现行相关产品标准的规定，并且有出厂检验合格证明文件，材料进场时应按国家现行有关标准进行检查验收。
表2．0．3 风管材质分类表
2．0．4 非金属风管、复合材料风管的燃烧性能不应低于现行国家标准《建筑材料及制品燃烧性能分级》GB 8624规定的难燃B1级。
2．0．5 防火风管材质应由不燃材料构成，耐火等级应符合设计规定，耐火时限符合设计要求。
2．0．6 成品风管应具有相应的合格证明，包括主材的材质证明、风管强度及严密性检测报告，非金属风管、复合材料风管还需提供消防及卫生检测合格的报告。成品风管的性能试验方法应符合本规程附录A的规定。
2．0．7 风管制作宜采用节能、环保、高效、机械化加工程度高的工厂化制作，风管安装宜采用装配化施工。
2．0．8 风管制作与安装所使用的计量器具及检测仪器精度应满足要求，处于正常状态并在有效检定期内。
2．0．9 隐蔽工程中安装的风管在隐蔽前应经建设单位或监理单位相关人员验收及认可签证。
2．0．10 风管安装完毕，应按系统类别进行严密性试验，其试验方法应符合本规程附录B的规定。
2．0．11 风管系统类别按其工作压力范围可按表2．0．11划分。
表2．0．11 风管系统类别
2．0．12 金属风管标注尺寸宜采用外边长或外径；非金属、复合材料风管宜采用内边长或内径。矩形风管边长的常用规格应符合表2．0．12-1的规定；圆形风管规格应符合表2．0．12-2的规定。
表2．0．12-1 矩形风管常用规格(mm)
表2．0．12-2 圆形风管规格(mm)
2．0．13 扁圆形风管的规格宜采用矩形风管，表示方法宜为b×a、r＝a／2(图2．0．13)。
图2．0．13 扁圆形风管表示方法
2．0．14 具有机电工程抗震要求的建筑，通风与空调工程中采用的风管板材、风管系统的布置与敷设及抗震支吊架的设置应符合现行国家标准《建筑机电工程抗震设计规范》GB 50981的规定。
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3 风管制作
3．1 一般规定
3．1．1 金属板材风管的制作应符合下列规定：
1 普通钢板的表面应平整、光滑，厚度均匀，允许有紧密的氧化铁薄膜；不得有裂纹、结疤等缺陷，其材质应符合现行国家标准《优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带》GB／T 13237或《优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带》GB／T 710的规定。
2 镀锌钢板(带)宜选用机械咬合类，其锌层厚度应符合设计或合同的规定，当无任何规定时，应采用不低于80g／㎡(Z80)的板材，其材质应符合现行国家标准《连续热镀锌钢板及钢带》GB／T 2518的规定。
3 不锈钢板应采用奥氏体不锈钢材料，其表面不应有明显的划痕、斑痕等缺陷，材质应符合现行国家标准《不锈钢冷轧钢板和钢带》GB 3280的规定。
4 铝板应采用纯铝板或防锈铝合金板，其表面不应有明显的划痕、斑痕等缺陷，材质应符合现行国家标准《一般工业用铝及铝合金板、带材》第二部分：力学性能GB／T 3880．2的规定。
3．1．2 金属型钢应符合现行国家标准《热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差》GB／T 702、《热轧型钢》GB／T 706等的规定。
3．1．3 非金属、复合材料风管的制作应符合下列规定：
1 复合材料的铝箔表层材质应符合现行国家标准《铝及铝合金箔》GB／T 3198的规定，厚度不应小于0．06mm。当铝箔层复合有增强材料时应符合现行行业标准《矿物棉绝热制品用复合贴面材料》JC／T 2028的规定，其厚度不应小于0．012mm。镀锌板面层材质应符合现行国家标准《连续热镀锌钢板及钢带》GB／T 2518。有增强纤维材料时，其重量应大于或等于16g／㎡。
2 复合板材的复合层应粘结牢固，内部隔热材料不得裸露在外。板材外表面单面的分层、塌凹等缺陷不得大于6‰。
3 铝箔热敏、压敏胶带和胶粘剂的燃烧性能应满足B1级要求，并应在使用期限内。胶粘剂应与风管材质相匹配，且符合环保要求。胶带的宽度不应小于50mm，铝箔厚度不应小于0．045mm。铝箔压敏密封胶带采用180°剥离强度试验时，剥离强度不应低于0．52N／mm。铝箔热敏胶带熨烫面应有加热到150℃时变色的感温色点。热敏密封胶带180°剥离强度试验时，剥离强度不应低于0．68N／mm。
4 硬聚氯乙烯板材应符合现行国家标准《硬质聚氯乙烯板材分类、尺寸和性能》第1部分：厚度1mm以上板材GB／T 22798．1的规定。硬聚氯乙烯板材不应有气泡、分层、碳化、变形和裂纹等缺陷。
5 彩钢板复合材料风管的彩钢板材应符合现行国家标准《彩色涂层钢板及钢带》GB／T 12754的规定，表面不得有裂纹及明显氧化层、起皮和涂层脱落等缺陷，且加工时不得损坏涂层，被损坏的部分应涂防腐涂料。
6 非金属、复合材料风管板材的技术参数及适用范围应符合表3．1．3的规定。用于高压系统的非金属风管厚度应符合设计规定。
表3．1．3 非金属、复合材料风管板材的技术参数及适用范围
7 非金属和复合材料风管的苯、甲醛、氨以及可挥发性有机物(TVOC)的释放浓度应符合现行行业标准《非金属及复合风管》JG／T 258的规定；在风速大于或等于16m／s条件下，玻璃纤维复合板风管内壁不应有纤维脱落。
3．1．4 金属风管板材连接形式及适用范围应符合表3．1．4的规定。
表3．1．4 金属风管板材连接形式及适用范围
3．1．5 金属矩形风管连接形式、适用边长及刚度等级、圆形风管的连接形式及适用范围应分别符合表3．1．5-1、表3．1．5-2的规定。
表3．1．5-1 金属矩形风管连接形式、适用边长及横向连接刚度等级
表3．1．5-2 金属圆形风管连接形式及适用范围
3．1．6 非金属、复合材料矩形风管连接形式及适用范围应符合表3．1．6的规定。
表3．1．6 非金属风管、复合材料矩形风管连接形式及适用范围
3．1．7 酚醛板、聚氨酯板、玻璃纤维板风管下料切割时应采用专用刀具，切口应平直；风管组合前应清除管板接口处及表面的水渍、油渍、切割碎屑等杂物。
3．1．8 风管及法兰制作的允许偏差应符合表3．1．8的规定。
表3．1．8 风管及法兰制作的允许偏差(mm)
3．1．9 彩钢板复合材料风管的隔热材料及辅材的选用应符合下列规定：
1 采用玻璃纤维材料作为隔热层技术指标应符合表3．1．9的规定，且对人体无害，满足抗菌、抗霉等要求；外形尺寸、密度偏差应符合现行国家标准《绝热用玻璃棉及其制品》GB／T 13350的规定。当采用其他材料作为隔热材料时，其导热系数应符合表3．1．9的规定。
表3．1．9 玻璃纤维板材技术指标
2 玻璃纤维隔热材料的燃烧性能等级应符合现行国家标准《建筑材料及制品燃烧性能分级》GB 8624的规定，其他隔热材料的燃烧性能等级不应低于难燃B1级的规定。
3．1．10 玻璃纤维彩钢板复合材料风管的内板角缝连接形式宜采用本规程表3．1．4联合角咬口形式，外角亦可采用联合角咬口或拉铆钉锚固。采用其他材料作为隔热材料的彩钢板复合材料风管内角处可采用粘接的连接方式，接缝应粘接严密、光滑。
3．1．11 金属板材风管粘贴内衬隔热材料应符合下列规定：
1 金属内衬玻璃纤维板(或毡)风管的玻璃纤维技术参数应符合表3．1．11的规定。
表3．1．11 金属内衬玻璃纤维风管玻璃纤维的技术参数
2 内衬玻璃纤维制品的内表层应采用涂层材料涂覆，纤维不得脱落，且涂覆材料应符合对人体无害的要求。
3 内衬玻璃纤维制品应使用胶粘剂将其粘贴到金属管道的内表面，同时使用固定钉固定。
4 内衬玻璃纤维隔热材料有害气体释放、抗凝露性能、耐久性应符合现行行业标准《非金属及复合风管》JG／T 258的规定。
3．1．12 风管的密封应以板材连接的密封为主，接缝处可辅助采用密封胶嵌缝或胶带粘贴密封，密封面宜设在风管的正压侧，采用密封胶(粘结剂)应涂刷均匀、饱满；风管连接密封使用的胶粘剂或密封胶(胶带)的性能应符合使用环境的要求。
3．2 钢板风管
3．2．1 钢板矩形风管的制作应符合下列规定：
1 矩形风管及其配件的板材厚度不应小于表3．2．1的规定。
表3．2．1 钢板风管板材厚度(mm)
注：1 排烟系统风管钢板厚度可按高压系统风管钢板厚度选用；
2 不适用于地下人防及防火隔墙的预埋管。
2 镀锌钢板或彩色涂塑层钢板的拼接，应采用咬接或铆接，且不得有十字形拼接缝。彩色钢板的涂塑面应设在风管内侧，加工时应避免损坏涂塑层，已损坏的涂塑层应进行修补。
3 焊接风管板面连接可采用搭接、角接和对接三种形式(图3．2．1-1)。风管焊接前应除锈、除油。焊缝应熔合良好、平整，表面不应有裂纹、焊瘤、穿透的夹渣和气孔等缺陷，焊后的板材变形应矫正，焊渣及飞溅物应清除干净。壁厚大于1．2mm的风管与法兰连接可采用连续焊或翻边断续焊。管壁与法兰内口应紧贴，焊缝不得凸出法兰端面，断续焊的焊缝长度宜在30mm～50mm，间距不应大于50mm(图3．2．1-2)。
图3．2．1-1 焊接风管焊缝位置
图3．2．1-2 风管法兰焊接形式
4 除尘系统风管与法兰的连接宜采用内侧满焊、外侧间断焊，风管端面距法兰接口平面的距离不应小于5mm。
3．2．2 角钢法兰矩形风管制作应符合下列规定：
1 角钢法兰的连接螺栓和铆钉的规格及间距应符合表3．2．2的规定。法兰的焊缝应熔合良好、饱满，不得有夹渣和孔洞；法兰四角处应设螺栓孔，同一批同规格的法兰应具有互换性。
表3．2．2 矩形风管角钢法兰材料规格及螺栓和铆钉孔距(mm)
2 壁厚小于或等于1．2mm的风管采用角钢法兰连接时，应将风管端面翻边，并用铆钉铆接。风管的翻边应平整、紧贴法兰、宽度均匀，翻边高度不应小于6mm；咬缝及四角处应无开裂与孔洞；铆接应牢固，无脱铆和漏铆。
3 未经过防腐处理的钢板在加工咬口前，宜涂一道防锈漆。
3．2．3 薄钢板法兰风管制作应符合下列规定：
1 薄钢板法兰应采用机械加工，风管折边或组合式法兰条应平直，弯曲度不应大于5‰。
2 组合式薄钢板法兰与风管连接可采用铆接、焊接或本体冲压连接，微、低、中压风管与法兰的铆(压)接点，间距应小于或等于150mm，高压风管的铆(压)接点间距应小于或等于100mm。
3 弹簧夹应具有相应的弹性强度，形状和规格应与薄钢板法兰匹配，长度宜为120mm～150mm。
3．2．4 C 形、S形插条与风管插口的宽度应匹配，插条的两端延长量宜大于或等于20mm；S形插条与风管边长尺寸允许偏差应为2mm(图3．2．4)。
图3．2．4 C形、S形插条示意图
1-与风管边长尺寸相等(竖直插条)；2-延长量；3-与风管边长尺寸相等(水平插条)
3．2．5 立咬口与包边立咬口风管的立筋高度应大于或等于25mm。立咬口的折角应与风管垂直，直线度允许偏差为5‰；立咬口四角连接处的90°贴角板应大于或等于风管板厚。
3．2．6 圆形风管制作应符合下列规定：
1 圆形风管可采用直缝或螺旋缝两种形式，圆形螺旋风管的板材厚度不应小于表3．2．6-1的规定，同一规格的直缝圆形风管板材厚度应按照螺旋风管板厚提高一个厚度规格选用。
表3．2．6-1 圆形螺旋风管的板材厚度(mm)
2 低压风管采用芯管连接时，芯管的板厚不应低于风管板厚。其长度、直径允许偏差及芯管自攻螺钉规格或铆钉数量应符合表3．2．6-2规定。中、高压风管可采用内胀芯管连接，内胀芯管的制作安装形式、芯管自攻螺钉或铆钉数等应符合表3．2．6-3的规定，安装时顶推螺杆位置应放在与视线相背方向。用镀锌钢板制作的内胀芯管焊接固定耳和衬板后应再次镀锌或做防锈处理。
表3．2．6-2 芯管长度、螺钉数量及直径允许偏差
表3．2．6-3 内胀芯管螺钉数量及制作安装形式
3 圆形风管采用法兰连接时，材料规格应符合表3．2．6-4的规定。微、低压和中压系统风管法兰的螺栓及铆钉的间距应小于或等于150mm；高压系统风管则应小于或等于100mm。
表3．2．6-4 圆形风管法兰及螺栓规格(mm)
3．2．7 风管加固应符合下列规定：
1 薄钢板法兰风管宜轧制加强筋，加强筋的凸出部分应位于风管外表面，排列间隔应均匀，板面不应有明显的变形。
2 风管的法兰强度低于规定强度时，可采用外加固框和管内支撑进行加固，加固件距风管连接法兰一端的距离不应大于250mm。
3 外加固的型材高度应等于或小于风管法兰高度，且间隔应均匀对称，与风管的连接应牢固，螺栓或铆接点的间距不应大于220mm；外加固框的四角处，应连接为一体。
4 风管内支撑加固的排列应整齐、间距应均匀对称，应在支撑件两端的风管受力(压)面处设置专用垫圈。采用管套内支撑时，长度应与风管边长相等。
5 直缝圆形风管的直径大于或等于800mm且管段长度大于1250mm或总表面积大于4m2时，可采用法兰形式加固。
6 矩形风管刚度等级及加固间距宜按本规程表3．1．5-1、表3．2．7-1～表3．2．7-4进行选择和确定。
表3．2．7-1 矩形风管连接允许间距(mm)
表3．2．7-2 薄钢板法兰矩形风管连接允许间距(mm)
表3．2．7-3 镀锌钢板矩形风管加固刚度等级
表3．2．7-4 矩形风管横向加固允许间距(mm)
3．3 不锈钢板风管
3．3．1 不锈钢板风管和配件的板材厚度应符合表3．3．1的规定。
表3．3．1 不锈钢板风管和配件的板材厚度(mm)
注：1 正压风管板材厚度规定适用于负压、微压、低压、中压风管；
2 2000＜b(D)≤4000的高压、负压风管每节长度不应大于1m，螺旋风管加固间隔不应大于1m，并应采用法兰连接。
3．3．2 不锈钢板厚度小于或等于1mm时，板材拼接应采用咬接或铆接；板材厚度大于1mm时，宜采用氩弧焊，不得采用气焊。焊接时，焊材应与母材相匹配，并应防止焊接飞溅物沾污表面，焊后应将焊渣及飞溅物清除干净。
3．3．3 不锈钢板风管采用法兰连接时，矩形风管法兰材料规格及要求应符合本规程表3．2．2的规定；圆形风管法兰材料规格及要求应符合本规程表3．2．6-4的规定。法兰材质为碳素钢时，其表面应进行镀铬或镀锌处理。风管铆接应采用不锈钢铆钉。应用于排油烟工程的不锈钢板风管法兰与管体应采用焊接且满焊。
3．3．4 矩形不锈钢板风管采用薄钢板法兰连接时，还应符合本规程第3．2．3条的规定。紧固件材质为碳素钢时，其表面应进行镀铬或镀锌处理。
3．3．5 矩形不锈钢板风管的加固形式可采用本规程表3．2．7-3的形式；加固间距应符合本规程表3．2．7-4的规定。
3．4 铝板风管
3．4．1 铝板风管板材厚度应符合表3．4．1的规定。
表3．4．1 铝板风管板材厚度(mm)
3．4．2 当铝板厚度小于或等于1．5mm时，板材的平接和角接可采用咬口连接，但不得采用按扣式咬口。板厚大于1．5mm时，可采用折边铆接或缀缝焊接。严密性要求较高时应采用氩弧焊焊接。
3．4．3 铝板焊接的焊材应与母材相匹配。焊前应清除焊口处的氧化膜并脱脂；焊缝不得有未熔合、烧穿等缺陷，焊缝表面应清除飞溅、焊渣、焊药等。
3．4．4 矩形铝板风管的法兰材料规格及要求应符合本规程表3．2．2的规定。铝板圆形风管法兰材料规格及要求应符合本规程表3．2．6-4的规定。铝板风管与法兰的连接采用铆接时，应采用铝铆钉。风管法兰材质为碳素钢时，其表面应按设计要求做防腐处理。
3．4．5 矩形铝板角钢法兰风管的连接形式及间距可符合本规程表3．1．5-1、表3．2．7-1的规定，加固间距可符合本规程表3．2．7-4的规定。
3．4．6 矩形铝板风管不宜采用C、S形平插条连接形式。
3．5 非金属风管
3．5．1 无机玻璃钢风管应符合下列规定：
1 无机玻璃钢风管主要由玻璃纤维布、镁水泥胶凝材料压制而成，按组合方式分为整体型风管、组合型风管。胶凝材料硬化体的pH值应小于8．8，且不应对玻璃纤维有碱性腐蚀。
2 无机玻璃钢风管采用的无碱、中碱或抗碱玻璃纤维网格布宜符合现行国家标准《玻璃纤维无捻粗纱》GB／T 18369、《增强用玻璃纤维网布 第1部分：树脂砂轮用玻璃纤维网布》JC 561．1的规定。镁水泥风管氧化镁的品质应符合现行国家行业标准《菱镁制品用轻烧氧化镁》WB／T 1019的规定。
3 整体型无机玻璃钢风管制作参数应符合表3．5．1-1的规定，组合型风管制作参数应符合表3．5．1-2的规定。
表3．5．1-1 整体无机玻璃钢风管制作技术参数
注：C1＝0．4mm厚玻璃纤维布层数；C2＝0．3mm厚玻璃纤维布层数。
表3．5．1-2 组合型无机玻璃钢风管制作技术参数(适用压力P≤1500Pa)
注：表中法兰规格为允许的最小规格。
4 玻璃纤维网格布相邻层之间的纵、横搭接缝距离应大于300mm，同层搭接缝距离不得小于500mm。搭接长度应大于50mm。
5 风管表层浆料厚度以压平玻璃纤维网格布为宜(可见布纹)，表面不得有密集气孔和漏浆。
6 整体型风管法兰处的玻璃纤维网格布应延伸至风管管体处。法兰与管体转角处的过渡圆弧半径宜为壁厚的0．8倍～1．2倍。
7 风管制作完毕应待胶凝材料固化后除去内模，并置于干燥、通风处养护不少于6d方可安装。
8 风管表面应光洁、无裂纹、无玻璃纤维布裸露、无明显泛霜和分层现象。
9 整体型矩形风管管体的缺棱不得多于两处，且不大于10mm×10mm；风管法兰缺棱不得多于一处，且不大于10mm×10mm；缺棱的深度不得大于法兰厚度的1／3，且不得影响法兰连接的强度。
10 组合型风管管板接合四角处应涂满无机胶凝浆料密封，并应采用角形金属型材加固四角边，其紧固件的间距应小于或等于200mm。法兰与管板紧固点的间距小于或等于120mm。
11 整体型风管加固应采用与本体材料或防腐性能相同的材料，加固件应与风管成为整体。风管制作完毕后的加固，其内支撑横向加固点数及外加固框、内支撑加固点纵向间距应符合表3．5．1-3的规定，并采用与风管本体相同的胶凝材料封堵。
表3．5．1-3 整体型风管内支撑横向加固点数及外加固框、内支撑加固点纵向间距
12 组合型风管的内支撑加固点数及外加固框、内支撑加固点纵向间距应符合表3．5．1-4的规定。
表3．5．1-4 组合型风管内支撑加固点数及外加固框、内支撑加固点纵向间距
注：横向加固点数为5个时应加加固框，并与内支撑固定为一整体。
3．5．2 有机玻璃钢风管应符合下列规定：
1 风管板材的厚度应符合表3．5．2-1的规定。
表3．5．2-1 有机玻璃钢风管板材的厚度(mm)
2 风管法兰的规格应符合表3．5．2-2的规定。法兰应与风管成为一体，并应有过渡圆弧；管口与风管轴线成直角；螺栓孔的间距不得大于120mm且排列均匀。矩形风管法兰的四角处，应设有螺栓孔。
表3．5．2-2 有机玻璃钢风管法兰规格(mm)
3 风管制作场地应避免太阳直射，环境温度宜为15℃～30℃、湿度应为75％以下。
4 玻璃纤维网格布之间的接缝应相互错开，搭缝宽度不应小于50mm。
5 风管不应有明显扭曲，内表面应平整、光滑、无气泡，外表面应整齐、美观，厚度应均匀，且边缘处无毛刺及分层现象。
6 当矩形风管边长大于900mm，且管段长度大于1250mm时，应有加固措施。加固筋的分布应均匀、整齐，且应在铺层达到70％以上时再埋入。
7 风管的加固应为本体材料或防腐性能相同的材料，并应与风管成为一体。
3．5．3 硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)风管应符合下列规定：
1 硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)圆形风管板材厚度应符合表3．5．3-1的规定，硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)矩形风管板材厚度应符合表3．5．3-2的规定。
表3．5．3-1 硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)圆形风管板材厚度(mm)
注：高压按设计规定。
表3．5．3-2 硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)矩形风管板材厚度(mm)
注：高压按设计规定。
2 风管板材放样下料应考虑收缩余量。使用剪床切割时，厚度小于或等于5mm的板材可在常温下进行切割；厚度大于5mm的板材或在冬天气温较低时，应先把板材加热到30℃左右，再用剪板机切割。
3 矩形风管的四角宜采用加热折方成型。板材纵向焊缝距四角处宜大于80mm。
4 硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)圆形风管法兰规格应符合表3．5．3-3的规定；硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)矩形风管法兰规格应符合表3．5．3-4的规定，法兰的四角处应设有螺孔。
表3．5．3-3 硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)圆形风管法兰规格
表3．5．3-4 硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)矩形风管法兰规格(mm)
5 风管板材间及与法兰连接应采用焊接，焊接前，应按表3．5．3-5的规定进行坡口加工，清理焊接部位的油污、灰尘等杂质；焊接的热风温度、焊条、焊枪喷嘴直径及焊缝形式应满足焊接要求，焊缝不得出现焦黄、断裂等缺陷，焊缝应饱满，焊条排列应整齐。
6 风管与法兰焊接连接时，法兰端面应垂直于风管轴线，突出法兰平面的部分应刨平。直径或边长大于500mm的风管与法兰的连接处，应均匀设置三角支撑加强板，加强板间距不得大于450mm；风管两端面应平行，无明显扭曲；表面应平整，凸凹不应大于5mm；煨角圆弧应均匀。
表3．5．3-5 硬聚氯乙烯板焊缝形式、坡口尺寸及使用范围
7 风管直径大于400mm或长边大于500mm时，应采用加固措施，加固宜采用外加固框形式，加固框的设置应符合表3．5．3-6的规定，加固框的规格宜与法兰相同，并应采用焊接将加固框与风管紧固。
表3．5．3-5 风管加固框规格尺寸(mm)
注：()内为中压风管管壁厚度。
8 圆形风管直径小于或等于DN200时，宜采用管材；直径大于DN200时，应采用板材制作。
9 圆形风管的曲率半径(以中心线计)及最少分节数量应符合表3．5．3-7的规定。
表3．5．3-7 圆形弯管曲率半径及最少节数
3．6 复合板风管
3．6．1 酚醛与聚氨酯板复合材料风管的制作应符合下列规定：
1 风管板材的拼接方式采用45°角粘结或工型加固条拼接方式(图3．6．1-1)，拼接处应涂胶粘剂粘合。当风管边长小于或等于1600mm时，宜采用45°角形槽口直接粘结，并在粘结缝处两侧粘贴铝箔胶带；当边长大于1600mm时，宜采用工字形PVC加固条在接缝处拼接；当采用单层彩钢板(或镀锌钢板)面的复合板材拼接时，板面一侧应预留15mm～20mm刚板面在面层拼接处用铝制拉铆钉(或自攻螺钉)固定，铆钉间距不应大于100mm，接缝处采用胶粘剂粘结严密。
图3．6．1-1 风管板材拼接方式
1-胶粘剂；2-铝箔胶带
2 风管下料可采用一片法、二片法或四片法形式组合成形(图3．6．1-2)。切口处应均匀涂满胶粘剂粘合，粘结缝应平整，不得有歪扭、错位、局部开裂缺陷。铝箔胶带粘贴时，其单边粘贴宽度应不小于20mm。
图3．6．1-2 矩形风管45°角组合方式
3 风管为单面钢面面层时，合缝的角接处需用钢板护角条压接，采用
4 中、高压风管的内角缝应采用密封材料封堵。风管外角缝的铝箔断开处，应采用铝箔胶带封贴，钢板面层用钢板角条封边并采用自攻螺钉(或铝制拉铆钉)固定。
5 PVC连接件的燃烧性能应符合现行国家标准《建筑材料及制品燃烧性能分级》GB 8624难燃B1级的规定，其壁厚应大于或等于1．5mm。
6 当低压风管边长大于2000mm、中高压风管边长大于或等于1600mm时，风管法兰应采用铝合金等刚性复合材料。钢板面层的风管采用法兰连接时，法兰与风管应采用自攻螺钉或拉铆钉固定，自攻螺钉不应小于
7 当边长大于320mm的矩形风管安装插接法兰时，宜在风管四角粘贴厚度大于等于0．75mm的镀锌直角垫片，直角垫片宽度应与风管板料厚度相等，垫片边长不宜小于55mm。
8 风管内支撑加固形式应按本规程表3．2．7-3选用，横向加固点数及纵向加固间距应符合表3．6．1的规定。
表3．6．1 酚醛与聚氢酯复合板风管横向加固点数及纵向加固间距
9 采用角钢法兰或外套槽形法兰可视为一个纵(横)向加固点；其余连接方式的风管，边长大于或等于1250mm时，法兰的单侧方向长度250mm内，应设横向加固。
3．6．2 玻璃纤维板复合材料风管的制作应符合下列规定：
1 玻璃纤维复合板内、外表面层与玻璃纤维隔热材料应粘接牢固，复合板表面应能防止纤维脱落。风管内壁采用涂层材料时，其材料应符合对人体无害的卫生规定。
2 风管内表面层的玻璃纤维布应采用无碱或中碱性材料，并符合现行国家标准《玻璃纤维无捻粗纱布》GB／T 18370的规定。内表面层玻璃纤维布不得有断丝、断裂等现象。
3 风管宜采用整板材料制作。板材拼接时，应在结合口处涂满胶液并紧密粘合(图3．6．2-1)，外表面拼缝处预留宽30mm的外护层涂胶密封后。采用大于或等于50mm宽热敏(压敏)铝箔胶带粘贴密封。粘贴密封时，接缝处单边粘贴宽度不应小于20mm。内表面拼缝处可采用大于或等于30mm宽铝箔复合玻璃纤维布粘贴密封或采用胶粘剂抹缝。
图3．6．2-1 玻璃纤维复合板拼接
1-热敏(压敏)铝箔胶带；2-预留外保护层；3-密封胶抹缝；4-玻璃纤维布
4 风管管板组合的槽口形式可采用45°角形和90°梯形(图3．6．1-2、图3．6．2-2)。管板切割时不得破坏预留的铝箔表层，封口处应留有大于35mm的搭接边量。
图3．6．2-2 玻璃纤维复合板风管90°梯形槽口
5 槽口处应均匀涂满粘结剂，不得有玻璃纤维外露。风管组合时，应调整风管端面的平面度(图3．6．2-3)，槽口不得有间隙和错口。风管内角接缝处应用胶粘剂勾缝。风管外接缝应用预留外护层材料和热敏(压敏)铝箔胶带重叠粘贴密封，在外接缝处宜用骑缝扒钉加固，间距不应大于50mm。并应采用宽度大于50mm的热敏胶带粘贴密封。
图3．6．2-3 风管制作直角成型形式图
1-密封胶勾缝；2-扒钉；3-热敏(压敏)胶带；4-预留外表层；5-两层热敏(压敏)胶带
6 风管采用金属槽型框、波纹槽框外加固时，应设置内支撑，并将内支撑与加固框紧固为一体。负压风管的加固，应设在风管的内侧，波纹槽形加固件(图3．6．2-4)。风管的内支撑横向加固点数及外加固框纵向间距应符合表3．6．2-1的规定。
图3．6．2-4 波纹槽形加固件
表3．6．2-1 玻璃纤维复合材料风管内支撑横向加固点数及外加固框纵向间距
7 当风管按本规程表3．1．6采用角钢法兰、外套槽形法兰连接时，其法兰连接处可视为一外加固点。其他连接方式风管的长边大于或等于1250mm时，距法兰150mm内应设纵向加固。采用阴、阳榫连接的风管，应在距榫口100mm内设纵向加固。
8 采用丙烯酸树脂涂覆内表面层时应均匀，不得有玻璃纤维外露。
9 风管的外加固槽形钢规格应符合表3．6．2-2的规定。
表3．6．2-2 玻璃纤维复合材料风管外加固槽型钢规格(mm)
10 风管加固内支撑件和管外壁加固件应采用镀锌螺栓连接，螺栓穿过管壁处应进行密封处理。
11 风管成型后，管端为阴、阳榫的管段应水平放置，管端为法兰的管段可以立放。风管应待胶液干燥固化后方可挪动、叠放或安装。风管应存放在防潮、防雨和防风沙的场地。
12 风管漏风量应符合本规程表5．1．1规定，采用法兰连接时，其漏风量应满足B级或以上要求；采用非法兰连接时，其漏风量应满足C级或以上要求。
13 风管吸声降噪性能的测试应符合现行国家标准《声学 混响室吸声测量》GB／T 20247测试方法的规定，吸声系数(降噪系数)应大于或等于0．6。
14 90°直角弯管的制作可采用直管侧面开口、端面封堵的方式或采用45°角裁切风管拼接的方式制作。导流片的制作参照本规程第3．11．2条的规定，或采用与本体材料相同的专用件制作，采用专用件制作导流叶片的片距控制在75mm～80mm，合管时一定要保证导流片垂直于板面。
15 三通与90°直角弯头的制作方法基本相同。
16 变径管与直管的制作基本相同，端面边长差值超过80mm的应采用拼接法制作，管长不宜小于600mm。
3．6．3 彩钢玻璃纤维板复合材料风管的制作应符合下列规定：
1 彩钢板(或镀锌钢板)的板材厚度应按表3．6．3-1选取，彩钢板钢板下料不宜采用多片法下料制作。
表3．6．3-1 双面彩钢板(或镀锌钢板)复合风管板材厚度(mm)
2 风管法兰采用PVC(硬聚氯乙烯)槽型封闭法兰或铝合金断桥隔热法兰。其中PVC法兰须采用无铅无毒复合稳定剂生产。微压、低压、中压风管长边尺寸b≤2000mm时，采用PVC(硬聚氯乙烯)槽形封闭法兰，b＞2000mm时，采用铝合金断桥隔热法兰；高压风管长边尺寸b≤1000mm时，采用PVC(硬聚氯乙烯)槽型封闭法兰，当b＞1000mm时，采用铝合金断桥隔热法兰。
3 玻璃纤维板采用四片组合90°下料方式(图3．6．3)，将切割成型的玻璃纤维板材料填入风管内外层之间的空腔，玻璃纤维板材料应填实、搭接处无缝隙，彩钢板搭接处不得有隔热材料外露。四角包边应采用抽芯铆钉铆固，风管法兰外侧抽芯铆钉间距不大于200mm、内侧不大于120mm；风管每个法兰角铆接点不应少于2个。
图3．6．3 四片90°组合方式
1-内外层彩钢板(或钢板)；2-玻璃纤维板
4 当用于高压系统时，在法兰与风管内板的接缝处、法兰之间的接缝处以及风管咬口缝处应粘贴密封胶带。
5 风管组装后法兰角与法兰连接处间隙应严密，风管尺寸偏差应符合表3．6．3-2的规定。
表3．6．3-2 矩形风管内(外)边长制作允许偏差(mm)
注：()内为风管外边长控制偏差。
6 当风管边长大于800mm，微压或低压风管单边面积大于1．5㎡、中压或高压风管单边面积大于1．2㎡，均应采取加固措施；加固宜采用管内支撑形式，支撑与风管的固定应牢固，两端与风管受力(压)面连接处应设置专用垫圈，支撑杆与风管接触处应采取断桥措施，支撑点距风管侧面、风管法兰及支撑点之间的间距应均匀，不应大于950mm。
3．6．4 机制玻镁复合板风管的制作应符合下列规定：
1 机制玻镁复合板风管表面强度结构层增强材料，应采用中碱(或无碱)玻璃纤维布及植物纤维；以镁水泥为胶凝材料制作，夹芯层应采用隔热材料或不燃轻质结构材料制作。胶凝材料硬化体中不应含游离氯离子，应无返卤、泛霜现象。
2 强度结构层、夹心层应粘合牢固，无分层现象。
3 当机制玻镁复合板风管采用无碱或中碱玻璃纤维网格布时，应符合现行行业标准《菱镁制品用玻璃纤维布》WB／T 1036的规定；镁水泥中的氧化镁应符合现行行业标准《菱镁制品用轻烧氧化镁》WB／T 1019的规定。
4 机制玻镁复合板风管按其分类风管参数应符合表3．6．4-1的规定。
表3．6．4-1 机制玻镁复合板风管物理性能参数
5 板材切割线应平直，切割面和板面应垂直，切割后的风管板对角线长度的允许偏差应为5mm；切割风管侧板时，应同时切割出组合用的阶梯线，并切除阶梯线外夹芯层，切割深度不应触及板材外覆面层
(图3．6．4-1)。
图3．6．4-1 风管侧板阶梯线切割示意图
δ-风管板厚；h-切割深度；h1-覆面层厚度
1-阶梯线；2-待去除夹心层；3-刮刀；4-风管板外覆面层
6 直风管可由四块板粘结而成(图3．6．4-2)，变径风管的制作方法与直风管相同，长度不应小于两端面边长之差。
图3．6．4-2 机制玻镁复合板矩形风管组装示意图
1-风管顶板；2-风管侧板；3-涂专用胶粘剂处；4-风管底板；5-覆面层；6-夹心层
7 边长大于2260mm的风管可采用板材对接粘接的方式制作(图3．6．4-3)，接缝的两侧应分别粘贴(3～4)层宽度不小于50mm的玻璃纤维布增强，粘贴前应采用砂纸打磨贴面，清除粉尘，粘贴牢固。
图3．6．4-3 复合板拼接方法示意图
1-玻璃纤维布；2-风管对接处
8 矩形弯管平面边长b≤500mm的宜采用Ⅰ型方式来制作，边长500mm＜b≤1250mm的采用Ⅱ型方式(图3．6．4-4)。三通的制作采用内外弧拼接的形式(图3．6．4-5)。
图3．6．4-4 90°弯管放样下料示意图
9 胶粘剂应按产品技术文件的要求进行配置，应采用电动搅拌机搅拌，搅拌后的胶粘剂应保持流动性；配制后的胶粘剂应及时使用，胶粘剂变稠或硬化时，不应使用；外购胶粘剂应符合产品技术文件的要求。
10 风管组合粘结成型时风管端口应制作成错位接口形式，风管组装顺序依次为(a)、(b)、(c)(图3．6．4-6)，对口纵向粘结侧板时应与上下面板错位不少于100mm。
图3．6．4-5 三通放样
下料示意图
图3．6．4-6 风管组装示意图
1-底板；2-垫块；3-侧板；4-顶板
11 风管组装完成后，应在组合好的风管两端扣上角钢制成的П型箍，П型箍的内边尺寸应比风管长边尺寸大3mm～5mm，高度应与风管短边尺寸相同。然后用捆扎带对风管进行捆扎，捆扎间距不应大于700mm，捆扎带离风管两端短板的距离应小于50mm(图3．6．4-7)。风管捆扎后，应保持风管四角应平直，其端口对角线的允许偏差应符合本规程表3．1．8的规定，并及时清除管内外壁挤出的余胶，填充空隙。
图3．6．4-7 风管捆扎示意图
1-风管上下板；2-风管侧面板；3-扎带紧固；4-П形箍
12 粘结后的风管应根据环境温度，按照规定的时间确保胶粘剂固化。在胶粘剂固化阶段，不应搬移风管。胶粘剂固化后，拆除捆扎带及П型箍，再次修整粘结缝余胶，填充空隙，放置平整。
13 矩形风管的加固宜采用直径大于或等于10mm的镀锌丝杆做内支撑，支撑件穿过管壁处应进行密封处理(图3．6．4-8)；负压风管高度大于800mm时，内支撑应采用大于或等于
图3．6．4-8 隔热风管内支撑加固示意图
1-镀锌螺杆；2-风管；3-镀锌垫圈；4-紧固螺母；5-隔热罩；6-填塞隔热材料
14 风管内支撑横向加固数量应符合表3．6．4-2的规定，风管加固的纵向间距应小于或等于1300mm；距风机5m内的风管，在系统工作压力的基础上增加500Pa，对照表3．6．4-2的规定计算内支撑数量。
表3．6．4-2 风管内支撑横向加固数量
15 机制玻镁复合材料风管伸缩节长度宜为400mm(图3．6．4-9)，伸缩节套管内边尺寸应比风管的外边尺寸大3mm～5mm，伸缩节与风管中间应填塞3mm～5mm厚的软质隔热材料。边长大于1600mm的伸缩节中间应增加内支撑加固，内支撑加固间距应按1000mm布置，允许偏差应为20mm。
图3．6．4-9 伸缩节构造示意图
1-风管；2-伸缩节；3-填塞软质材料并密封；4-角钢或槽钢防晃支架；5-内支撑
3．7 净化系统风管
3．7．1 风管制作场地应相对封闭，制作场地宜铺设不易产生灰尘的软性材料。制作人员进入场地宜穿软底鞋。
3．7．2 风管加工前应采用清洗液去除板材表面油污及积尘，清洗液应采用对板材表面无损害、干燥后不产生粉尘，且对人体无危害的中性清洁剂。
3．7．3 风管应减少纵向接缝，且不得有横向接缝。矩形风管底板的纵向接缝数量应符合表3．7．3的规定。
表3．7．3 净化系统矩形风管底板允许纵向接缝数量
风管边长（mm） | b≤900 | 900＜b≤1800 | 1800＜b≤2600 |
允许纵向接缝数量 | 0 | 1 | 2 |
3．7．4 风管的咬口缝、铆接缝以及法兰翻边四角缝隙处，应按设计及洁净等级要求，采用涂密封胶或其他密封措施堵严。风管板材连接缝的密封面应设在风管壁的正压侧；密封材料宜采用不易老化、不易产尘、不含有害物质的环保材料。
3．7．5 彩色涂层钢板风管的内壁应光滑，加工时应避免损坏涂层，被损坏的部位应涂环氧树脂防护。
3．7．6 风管合缝时，宜采用木质或胶质等非金属榔头锤击。
3．7．7 净化系统风管法兰的铆钉间距应小于100mm，空气洁净等级为1级～5级净化系统风管的法兰铆钉间距应小于65mm。
3．7．8 风管采用的螺栓、螺母、垫圈和铆钉应采用镀锌或其他防腐措施，不得使用抽芯铆钉。
3．7．9 风管不得采用S形插条、直角形平插条及立联合角插条的连接方式。空气洁净等级为1级～5级的风管不得采用按扣式咬口形式。
3．7．10 风管内不得设置加固框或加固筋。
3．7．11 风管制作完毕应使用中性清洗液清洗，清洗应在相对封闭洁净的空间内完成，清洗后经检查达到要求并擦拭干燥后，应及时封口。
3．8 柔性风管
3．8．1 柔性风管应选用防腐、不透气、不易霉变的材料制作。用于空调系统时，应采取防止结露的措施，外隔热风管应包覆防潮层，隔热材料不得外露。
3．8．2 直径小于或等于250mm的金属圆形柔性风管，其壁厚应大于或等于0．09mm；直径为250mm～500mm的风管，其壁厚应大于或等于0．12mm；直径大于500mm的风管，其壁厚应大于或等于0．2mm。
3．8．3 风管材料、胶粘剂的燃烧性能应达到难燃B1级。胶粘剂的化学性能应与所粘结材料一致，且在—30℃～70℃环境中不开裂、不融化、不水溶，并保持良好的粘结性。
3．8．4 铝箔聚酯膜复合柔性风管的壁厚应大于或等于0．021mm，钢丝表面应有防腐涂层，且应符合现行国家标准《胎圈用钢丝》GB 14450的规定。钢丝规格应符合表3．8．4的规定。
表3．8．4 铝箔聚酯膜复合柔性风管钢丝规格(mm)
风管直径D | D≤200 | 200＜D≤400 | D＞400 |
钢丝直径 | 0.96 | 1.20 | 1.42 |
3．8．5 柔性风管应具有能使自身保持基本定型状态的支撑结构，不应塌陷与扭曲、影响有效截面积。
3．9 钢板内衬玻璃纤维隔热材料风管
3．9．1 钢板内衬玻璃纤维隔热材料风管的外层钢板风管制作，可按本规程第3．1、3．2节执行。除另有说明外，内衬玻璃纤维隔热材料风管规格为内表面尺寸，风管外部尺寸应增加设计需要的内衬隔热层厚度。
3．9．2 内衬玻璃纤维隔热材料的切割应符合下列规定：
1 采用专用刀具切割或其他适合的尖锐刀具手工切割。
2 方形风管直管段的制作，可使用自动生产设备切割、敷贴。
3 弯头、三通、异径管、天圆地方等管件使用专用自动化切割设备切割。
4 圆形风管直管段玻璃纤维内衬隔热层制作应使用专用开槽机具，以保证槽间距均匀、刀口整齐。
5 圆形风管弯头、三通每节衬管尺寸应与每节钢板风管尺寸相匹配。
3．9．3 玻璃纤维内衬隔热材料与钢板风管粘贴应符合下列规定：
1 胶粘剂应满足粘贴性能并符合环保要求。
2 胶粘剂可采用辊涂、喷涂或刷涂，方形风管涂刷面积不应小于90％，圆形风管内衬隔热层两端的外表面至少涂抹80mm宽的胶粘剂以利于与钢板风管粘贴。
3 应将隔热层带有玻璃纤维毡的表面朝向空气流。
4 圆形玻璃纤维内衬隔热材料连接处的外侧，应采用宽度大于等于50mm的加筋铝箔胶带纵向粘贴、横向间隔400mm环形粘贴。
5 圆形弯头、三通每节衬管边缘及管段连接截面均应使用粘合剂，每节衬管需装入正确的位置，应使接口平顺。
3．9．4 内衬隔热材料机械紧固应符合下列规定：
1 风管边长大于200mm的方形风管内衬玻璃纤维隔热层，应使用机械紧固件固定。
2 机械紧固件可以使用镀锌钢制冲击型、焊接型或粘结型固定钉，应使其牢固地固定在钢板上。
3 金属紧固钉直径不应小于1．5mm，非金属紧固钉直径不应小于5mm，紧固件头或垫圈直径不应小于25mm，厚度不应小于0．25mm，并应当使用杯形或斜面形紧固钉。安装后，被压缩的内衬隔热层压缩量不应超过3mm。
4 机械紧固件在风管内部应按照气流方向、气流速度合理布置。紧固件间距不应大于表3．9．4的规定。
表3．9．4 内衬隔热风管管内风速与紧固件间距(mm)
注：排—沿气流横向，列—沿气流方向。
5 圆形风管玻璃纤维内衬隔热层不宜使用机械紧固件固定。当需使用时，紧固件头或垫圈不能压缩玻璃纤维内衬隔热层。
3．9．5 玻璃纤维内衬隔热层应符合下列规定：
1 玻璃纤维内衬隔热层横断切面应完全涂有胶粘剂。
2 玻璃纤维内衬隔热层在矩形管段角落应折叠和压缩，纵向接缝一般只应设置在风管的折角处。特殊情况，暴露的接头应涂覆胶粘剂并安装额外固定用的机械紧固件。
3 当风管内空气流速超过16m／s时，方形风管迎风向风管内衬边缘应安装端口护板，圆形风管应使用金属衬套，保护管段前缘连接部分。
4 导流片或其他配件若设置在玻璃纤维内衬隔热风管内，安装时不能损坏玻璃纤维内衬隔热层气流表面。可使用帽形支撑件或其他支撑件，支撑件可采用铆接、焊接或使用自攻螺钉固定在风管壁上。支撑件内部也需粘贴玻璃纤维隔热材料。
3．10 织物布风管
3．10．1 织物布风管的材质性能应符合下列规定：
1 布面抗拉强度满足中压风管运行压力下布面不应懈缝、接缝不应撕裂，撕裂强度应满足现行国家标准《纺织品织物撕破性能第1部分：冲击摆锤法撕破强力的测定》GB／T 3917．1的规定。
2 健康安全性能应达到现行国家标准《国家纺织产品基本安全技术规范》GB 18401规定的指标。
3 在200Pa测试压力下渗透率应符合现行国家标准《纺织品织物透气性的测定》GB／T 5453规定的10mm／s～400mm／s的要求。
4 风管的抗静电性能应符合现行国家标准《纺织品静电性能的评定第4部分：电阻率》GB／T 12703．4的相关规定。
5 抗凝露性能应符合现行行业标准《非金属及复合风管》JG／T 258的相关规定。
3．10．2 产品规格应以计算规格为准，应按本规程表2．0．12-1、表2．0．12-2选用，特殊情况可采用半圆形、90°角扇形、锥形等形状，规格尺寸误差应为±5mm；其布面厚度不应小于0．23mm，材料密度应在90g／㎡～300g／㎡之间，其制作形式应采用符合设计要求的产品形式及规格。
3．10．3 布料的剪裁与缝制应符合下列规定：
1 织物布风管下料时应采用专用切割机进行裁剪。
2 织物布风管接缝缝合时，两片或多片布料的缝合处应包缝、平缝各一行，包缝宽度不应小于5mm，缝制针距不宜大于3mm。
3 风管的接缝应采用顺气流方向，接缝应严密，管内织物布边缘不应出现毛边。
4 缝纫线要与织物布风管材料选择强度相匹配。
3．10．4 织物布风管应采用工厂加工，直风管应分段进行制作，管段长度不宜超过10m，管段长度误差为±10mm。
3．10．5 织物布风管管件的材质应与主管道材质相匹配，支管与主管连接处宜采用变径大小头的过渡连接方式，口径面积比宜为2～2．5。
3．10．6 管件应独立制作成件，便于拆装、清洗、更换，成形时直角弯头分4片制作、锐角弯头分3片制作，曲率半径R不应小于风管直径；管件布料横向拼接不宜超过5片，管件与其他部件之间用拉链连接。
3．10．7 织物布风管悬挂装置材料与制作应符合下列规定：
1 风管直径大于300mm需采用双排吊点吊挂，吊挂装置与风管的连接应采用软连接，连接应牢固。
2 织物布风管悬挂装置由吊钩及吊带组成，吊带的材料强度应高于织物布风管管身布料的强度，宽度不应小于20mm。
3 织物布风管悬挂装置的总长度(吊带＋吊钩)不宜大于180mm。
4 织物布风管悬挂装置的纵向间距为400mm～1000mm，吊钩间垂直距离为0．5D～0．7D。
5 吊挂应均匀分布，吊挂长度应基本一致，风管的末端应设吊挂点。
3．10．8 管段及部件采用拉链连接，连接应严密，并在拉链处做防漏风设计。其抗拉强度应不低于织物布风管的强度。
3．11 金属风管配件
3．11．1 矩形风管的弯管、三通、四通、变径管、异形管、导流叶片、三通拉杆阀等配件材料厚度及制作要求应符合风管同材质的相应规定。
3．11．2 矩形弯管分为内外同心弧形、内弧外直角形、内斜线外直角形及内外直角形(图3．11．2-1)，其制作应符合下列规定：
1 矩形弯管宜采用内外同心弧形，弯管曲率半径宜为一个平面边长，圆弧应均匀。
2 矩形内外弧形弯管平面边长大于500mm，且内弧半径r与弯管平面边长b之比小于或等于0．25时应设置导流片。导流片弧度应与弯管弧度相等，迎风边缘应光滑，片数及设置位置应符合表3．11．2-1的规定。
图3．11．2-1 矩形弯管示意图
表3．11．2-1 内外弧形矩形弯管导流片数及设置
3 矩形内外直角形弯管及边长大于500mm的内弧外直角形、内斜线外直角形弯管可选用单弧形或双弧形导流片(图3．11．2-2)。导流片圆弧半径及片距宜符合表3．11．2-2的规定。
图3．11．2-2 导流片形式
表3．11．2-2 单弧形或双弧形导流片圆弧半径及片距(mm)
4 采用机械方法压制的金属矩形弯管弧面，其内弧半径小于150mm的轧压间距宜为20mm～35mm；内弧半径150mm～300mm的轧压间距宜在35mm～50mm；内弧半径大于300mm的轧压间距宜在50mm～70mm。轧压深度不宜大于5mm。
3．11．3 圆形弯管可采用立咬口连接，弯管曲率半径R(以中心线计)和最小分节数应符合表3．11．3的规定。弯管的弯曲角度允许偏差不应大于3°。
表3．11．3 圆形风管弯管曲率半径和最少分节数
3．11．4 变径管单面变径的夹角θ宜小于30°，双面变径的夹角不宜大于60°(图3．11．4)。
图3．11．4 单面变径与双面变径夹角
L-变径管长度
3．11．5 圆形风管三通、四通的支管与总管夹角宜为15°～60°，制作偏差不应大于3°。插接式三通管段长度宜为支管直径的2倍加100mm，支管长度不应小于200mm，止口长度宜为50mm。三通连接处宜采用咬接或焊接(图3．11．5)。
图3．11．5 三通连接形式
1-咬口、焊接；2-焊接；3-止口；4-纵向或螺旋咬口
.
4 风管安装
4．1 一般规定
4．1．1 风管系统的安装宜在施工区域建筑围护结构施工完毕、安装部位和操作场所清理后进行。净化风管系统应在安装部位的地面已完成、墙体面层工序施工完毕、室内无飞尘或有防尘措施且能够满足初级净化后进行安装，安装过程中产生的杂尘应及时清理并确保符合初级净化的要求，中断安装时应对管口进行封闭。
4．1．2 风管安装前应完成风管位置、标高、走向的测量、定位、放线及技术复核，且符合设计要求。建筑结构的预留孔洞位置应正确，孔洞应大于风管外边尺寸100mm或以上。
4．1．3 搬运风管应防止碰、撬、摔造成其机械损伤，安装时不应攀登倚靠风管。
4．1．4 风管安装前应对其外观进行质量检查，并清除其内外表面粉尘及管内杂物。安装中途停顿时，应将风管端口封闭。
4．1．5 风管接口不得安装在墙内或楼板内，风管沿墙体或楼板安装时，距墙面不宜小于200mm；距楼板宜大于150mm。
4．1．6 安装在易燃、易爆环境或输送含有易燃、易爆气体的风管系统应设置可靠的防静电接地装置；输送含有易燃、易爆气体的风管系统应在通过生活区或其他辅助生产房间外部设置接口。
4．1．7 风管穿过封闭的防火、防爆的墙体或楼板时，应设置钢制防护套管，防护套管厚度不小于1．6mm，风管与防护套管之间应采用不燃柔性材料封堵严密。穿墙套管与墙体两面平齐、穿楼板套管底端与楼板底面平齐，顶端应高出楼板面30mm。
4．1．8 风管安装还符合下列规定：
1 风管内不应有其他管线穿越。
2 不应利用避雷针或避雷网作为室外风管系统拉索的金属固定件。
3 输送空气温度高于80℃的风管应按设计规定采取安全可靠的防护措施。
4．1．9 风管与建筑结构风道的连接接口，应顺气流方向插入，并应采取密封措施。
4．1．10 输送产生凝结水或含蒸气的潮湿空气风管，安装坡度应按设计要求，并应在管底最低处设置带封堵的泄水管口。风管底部不宜设置拼接缝，拼接缝处应做密封处理。
4．1．11 风管(不包括独立的排烟系统)与风机、风机箱、空气处理机等设备相连处，应设置柔性短管，其长度为150mm～300mm或按设计规定。柔性短管不应作为找正、找平的异径连接管。风管穿越结构变形缝墙体的两侧，应设置满足系统功能长度为150mm～300mm的柔性短管，距离墙体宜为150mm～200mm。
4．1．12 风管测定孔应设置在不产生涡流区的便于测量和观察的部位；吊顶内的风管测定孔部位，应留出活动吊顶板或检查门。
4．1．13 风管安装偏差应符合下列规定：
1 明装水平风管水平度偏差不得大于3mm／m，总偏差不得大于20mm。
2 明装垂直风管垂直度偏差不得大于2mm／m，总偏差不得大于20mm。
3 暗装风管位置应正确，无明显偏差。
4．1．14 风管安装使用可调隔振支吊架时，应按设计的要求调整隔振支吊架的拉伸或压缩量。
4．1．15 电加热器前后800mm及防火阀两侧2000mm范围内的风管应采用不燃材料制作。
4．1．16 非金属及复合材料风管支管的重量不得由干管承受，风管所用的金属附件和部件应做防腐处理。
4．1．17 非金属柔性风管应远离热源设备安装。
4．1．18 安装部位应无障碍物，操作场地应整洁，安全通道应完善、畅通，安装用的脚手架及安全防护应无安全隐患。
4．2 支吊架制作与安装
4．2．1 风管支吊架的固定件、吊杆、横担和所有配件材料应符合其载荷额定值和应用参数的要求。
4．2．2 风管支吊架制作应符合下列规定：
1 支吊架的形式和规格应符合本规程或按有关标准图集、规范选用，并应符合设计要求，直径大于2000mm或边长大于2500mm的超宽、超重特殊风管的支吊架应按设计要求执行。
2 支吊架的下料宜采用机械加工，采用电气焊切割后，应对切割口进行打磨处理；不得采用电气焊开孔或扩孔。
3 吊杆应平直，螺纹应完整、光洁，螺母与吊杆丝扣应咬合紧密。吊杆加长可采用吊杆端头螺纹或通丝连接延长吊杆长度，当使用内丝套筒螺母连接时，套筒长度不应小于吊杆直径的4倍，套筒两端应采取防松动措施。
4 采用通丝杆时，通丝杆不应直接安装在内胀锚固螺栓上。镀锌通丝杆不应采用焊接方式延长长度。采用通丝吊杆可参照本规程表4．2．3-1、表4．2．3-2、表4．2．3-3按照最大风管选用标准降低两个规格选用。其他类型风管参照执行。
4．2．3 在最大允许安装距离下，矩形金属水平风管吊架的最小规格应符合表4．2．3-1的规定；圆形金属水平风管应符合表4．2．3-2的规定；矩形彩钢玻璃纤维板水平风管应符合表4．2．3-3的规定，也可按金属风管安装支吊架选用。其他规格应按吊架载荷分布(图4．2．3)及公式4．2．3进行吊架挠度校验计算。
表4．2．3-1 金属矩形水平风管吊架的最小规格(mm)
表4．2．3-2 金属圆形水平风管吊架的最小规格(mm)
注：1 吊杆直径中的“*”表示两根圆钢；
2 钢丝抱箍中的“*”表示两根钢丝合用；
3 扁钢中的“*”表示上、下两个半圆弧。
表4．2．3-3 矩形彩钢玻璃纤维板水平风管吊架的最小规格(mm)
吊架挠度校验应按下式计算：
图4．2．3 吊架载荷分布图
式中 y——吊架挠度(mm)；
P——风管、隔热及附件总重(kg)；
P1——隔热材料及附件重量(kg)；
a——吊架与风管壁间距(mm)；
L——吊架有效长度(mm)；
E——刚度系数(kPa)；
I——转动惯量(mm4)；
Pz——吊架自重(kg)。
4．2．4 非金属及复合材料风管水平安装的横担可选用相应规格的角钢和槽钢，也可选用轧制的型钢。允许吊装风管的最大规格应符合表4．2．4-1的规定；玻璃纤维复合材料风管水平安装横担允许吊装的风管应符合表4．2．4-2的规定，轻钢龙骨横担应符合现行国家标准《建筑用轻钢龙骨》GB／T 11981吊顶龙骨中U形龙骨的要求。
表4．2．4-1 非金属及复合材料风管横担允许吊装的风管规格(mm)
表4．2．4-2 玻璃纤维板复合材料风管水平安装横担允许吊装的风管规格(mm)
4．2．5 非金属及复合材料风管吊架的吊杆直径应符合表4．2．5的规定。
表4．2．5 非金属及复合材料风管吊架的吊杆直径适用范围(mm)
4．2．6 金属风管(含隔热层)水平安装时，其吊架的最大间距应符合表4．2．6的规定。
表4．2．6 金属风管(含隔热)吊架的间距(mm)
注：C插条法兰、S插条法兰风管的支吊架间距不应大于3000mm。
4．2．7 水平安装非金属及复合材料风管支吊架最大间距应符合表4．2．7的规定。
表4．2．7 水平安装非金属及复合材料风管支吊架间距(mm)
4．2．8 支吊架的预埋件应位置正确、牢固可靠，埋入部分应除锈、除油污，并不得涂漆。支吊架外露部分需作防腐处理。
4．2．9 支吊架不应设置在风口、阀门、检查门和自控机构的操作部位，距离风口或插接管不宜小于200mm。
4．2．10 采用胀锚螺栓固定支吊架时，应符合胀锚螺栓使用技术条件的规定。胀锚螺栓宜水平安装于建筑主体的混凝土构件上，螺栓至混凝土构件边缘的距离不应小于螺栓套管直径的8倍。螺栓组合使用时，其间距不小于螺栓直径的10倍。螺栓孔直径和钻孔深度应符合表4．2．10的规定，成孔后应对钻孔直径和钻孔深度进行检查。
表4．2．10 常用胀锚螺栓的型号、钻孔直径和钻孔深度(mm)
4．2．11 当设计无规定时，支吊架安装应符合下列规定：
1 靠墙或靠柱安装的水平风管宜用悬臂支架或斜撑支架；不靠墙、柱安装的水平风管宜用托底吊架。直径或边长小于400mm的风管可采用吊带式吊架。
2 靠墙安装的垂直风管应采用悬臂托架或有斜撑支架；不靠墙、柱穿楼板安装的垂直风管宜采用抱箍吊架，抱箍与风管应采用螺栓固定，螺孔间距不应大于120mm，螺母应位于风管外侧，螺栓穿过的管壁处应进行密封处理；室外或屋面安装的立风管应采用井架或拉索固定，拉索应固定在风管外加固圈或法兰的角钢上。
4．2．12 金属风管支吊架安装应符合下列规定：
1 不锈钢板、铝板风管与碳素钢支架的横担接触处，应采取防腐隔离措施。
2 不隔热矩形风管立面与吊杆的间隙不宜大于50mm，吊杆距风管末端不应大于1000mm。
3 距离水平弯管500mm范围内应设置一个支吊架；水平弯管、三通边长或风管直径超过1250mm时应设置独立支吊架；支管距干管1200mm内应设置一个支架。
4 风管垂直安装时，其支架间距不应大于4000mm；当单根直风管长度大于或等于1000mm时，应设置不少于2个固定点。垂直安装的风管支架宜设置在法兰连接处，不宜单独以抱箍的形式固定风管，使用型钢支架并使风管重量通过法兰作用于支架上，且法兰应采用角钢法兰的形式连接。
4．2．13 非金属风管及复合材料风管支吊架应符合下列规定：
1 边长(或直径)大于200mm的风阀等部件与非金属风管连接时，应单独设置支吊架。风管支吊架的安装不应有碍连接件的安装。
2 无机玻璃钢风管垂直支架间距应小于或等于3m，每根垂直风管不应少于2个支架。边长或直径大于2000mm的超宽、超高等特殊风管的支吊架，其规格及间距应符合设计要求。
3 无机玻璃钢消声弯管、边长或直径大于1250mm的弯管、三通等应单独设置支吊架。
4 无机玻璃钢圆形风管的托座和抱箍所采用的扁钢不应小于30×4。托座和抱箍的圆弧应均匀且与风管的外径一致，托架的弧长应大于风管外周长的1／3。
5 酚醛铝箔复合板风管与聚氨酯铝箔复合板风管垂直安装的支架间距不应超过2．4m，每根立管的支架不应少于2个。
6 玻璃纤维板复合材料风管垂直安装的支架间距不应大于1．2m。
4．2．14 柔性风管支吊架应符合下列规定：
1 风管支吊架的间隔宜小于1．5m。风管在支架间的最大允许垂直度宜小于40mm／m。
2 柔性风管的吊卡箍应采用扁钢条制作(图4．2．14)，其宽度应大于或等于25mm。卡箍的圆弧长应大于1／2风管周长且与风管外径相符。柔性风管外隔热层应有防潮措施，吊卡箍可安装在隔热层外。
图4．2．14 柔性风管卡箍安装
4．2．15 风管安装后，支吊架受力应均匀，且无明显变形，吊架的横担挠度值应小于9mm。
4．2．16 水平悬吊的主干风管或长度超过20m的系统风管，应设置不少于1个防止风管摆动的固定支架。
4．2．17 有隔热层风管吊装横担设置应符合下列规定：
1 有隔热层风管的横担宜设在风管隔热层外部，且不得损坏隔热层。
2 采用硬质垫木作为衬垫时，垫木厚度应与隔热层厚度相同，宽度不应小于横担的宽度，垫木应采取防腐措施，隔热层与垫木边缘应紧密贴合。
4．1．18 圆形风管的托座和抱箍的圆弧应均匀，且应与风管外径一致。抱箍支架的紧固折角应平直，抱箍应箍紧风管。
4．2．19 双面彩钢板复合材料风管支吊架应符合下列规定：
1 支吊架宜靠近风管连接件位置。
2 风管立面与吊杆的间隙不宜大于50mm，吊杆距风管末端不应大于600mm。
3 水平弯管在500mm范围内应设置一个支吊架，支管距干管600mm范围内应设置一个支吊架。
4 风管垂直安装时，其支架间距不应大于1200mm，单根直风管至少应设置2个固定点。
5 抱箍支架，折角应平直，抱箍应紧贴并箍紧风管。
4．2．20 水平安装双面彩钢板复合材料风管支吊架间距应符合表4．2．20的规定。
表4．2．20 水平安装双面彩钢板复合材料风管支吊架间距(mm)
4．2．21 矩形水平安装机制玻镁复合材料风管支吊架的形式、间距、规格应符合表4．2．21-1、表4．2．21-2、表4．2．21-3的规定。
表4．2．21-1 节能(或低温节能)、净化、普通隔热风管支吊架设置(mm)
表4．2．21-2 防火、耐火型风管支吊架设置(mm)
表4．2．21-3 排烟型风管支吊架型钢规格表
4．2．22 防火阀直径或长边尺寸大于或等于630mm时，应单独设置支吊架，支吊架的安装不能影响阀件的转动构件的操作及连接件的安装。防火阀、排烟阀(口)安装方向、位置应正确，防火分区隔墙两侧的防火阀，距墙表面不应大于200mm。
4．3 风管连接的密封
4．3．1 风管密封材料应按其输送介质及工作温度选用，并应满足系统功能的技术条件、对风管的材质无不良影响，并具有良好的气密性能。风管法兰垫料种类和特性应符合表4．3．1的规定。
表4．3．1 风管法兰垫料种类和特性
4．3．2 当设计无要求时，法兰垫料的使用应符合下列规定：
1 法兰垫料厚度宜为3mm～5mm。
2 输送温度低于70℃的空气，可用橡胶板、密封胶带或其他闭孔弹性材料。
3 输送烟气或温度高于70℃的空气时，应根据介质及工作温度采用耐高温的材料或不燃等耐热、防火的材料密封。防排烟系统应采用不燃、耐高温防火材料密封。
4 输送含有腐蚀性介质的气体，应根据介质特性采用耐酸橡胶板、软聚氯乙烯板或硅胶带(圈)。
5 净化系统风管的法兰垫料应为不产尘、不易老化、具有一定强度和弹性的材料。
4．3．3 密封垫料应减少拼接，接头连接应采用阶梯形或榫形方式。密封垫料不应凸入管内或脱落。
4．3．4 薄钢板(或组合式)法兰风管的法兰角件连接处应进行密封。
4．3．5 金属风管连接的密封可采用密封胶或密封垫(图4．3．5-1、图4．3．5-2)。
图4．3．5-1 矩形风管管段连接的密封
1-密封胶；2-密封垫
图4．3．5-2 圆形风管管段连接的密封
1-密封胶
4．3．6 非金属风管采用PVC或铝合金插条法兰连接，应对四角连接处或漏风缝隙处进行密封处理。玻璃纤维板风管采用板材自有的子母口榫接，缝隙处插接密封。
4．3．7 风管密封胶应设置在风管正压测。密封材料应符合通风介质以及外部环境的要求。
4．3．8 彩钢板复合材料风管利用专用法兰、插条等进行连接。主风管与支风管的连接，直接开口连接支风管可采用90°连接件或其他专用连接件(图4．3．8)。与软连接管的连接，用金属条压紧软连接管，用自攻螺钉或铆钉将其固定在风管开口四周；与
图4．3．8 主风管与支风管90°连接示意图
调节阀等有法兰的设备连接可采用PVC法兰(或铝合金法兰)连接；与风口连接亦可采用F形法兰软连接或硬连接。
4．4 金属风管
4．4．1 金属矩形风管连接宜采用角钢法兰、薄钢板法兰连接、C形或S形插条、立咬口等连接形式；金属圆形风管宜采用角钢法兰连接、芯管连接。风管连接应牢固、严密。
4．4．2 角钢法兰连接应符合下列规定：
1 角钢法兰的连接螺栓应均匀拧紧，螺母宜在同一侧。
2 不锈钢板风管法兰的连接，宜采用同材质的不锈钢螺栓。采用普通碳素钢螺栓时，应按设计要求喷涂涂料或采取有效的防腐隔离措施。
3 铝板风管法兰的连接，应采用镀锌螺栓，并在法兰两侧加垫镀锌垫圈。
4 安装在室外或潮湿环境的风管角钢法兰连接，应采用镀锌螺栓和镀锌垫圈。
4．4．3 薄钢板法兰的连接应符合下列规定：
1 风管四角处的角件与法兰四角接口的固定应稳固、紧贴、端面平整，相连处不应有大于2mm的连续通缝。
2 法兰端面粘贴密封胶条并紧固法兰四角螺栓后，方可安装插条或弹簧夹、顶丝卡。弹簧夹、顶丝卡不应松动。
3 薄钢板法兰风管的弹性插条、弹簧夹或紧固螺栓应分布均匀，无松动现象，间距不应大于150mm，最外端的连接件距风管边缘不应大于100mm。
4 薄钢板法兰采用弹簧夹连接，边长在1500mm～2000mm之间时，可在法兰一侧采用螺杆内支撑或钢制板条对法兰进行加固，管内支撑距法兰内侧距离宜为60mm～80mm且置于管中心位置，支撑形式应符合本规程表3．2．7-3的规定；采用钢制板条时，板条的宽度与薄钢板法兰的高度相适应，厚度不宜小于2mm，长度与风管的边长相同，端头设
5旋翼自攻螺钉与法兰固定(图4．4．3)。
图4．4．3 薄钢板法兰板条加固示意图
1-法兰加固件；2-旋翼自攻螺钉
5 弹簧夹宜采用正反交叉固定方式，不宜与其他连接形式混合使用。
6 组合式薄钢板法兰与风管管壁的组合，应在调整法兰口的平面度后，再将法兰条与风管铆接(或本体铆接)。
4．4．4 C形、S形插条连接应符合下列规定：
1 C形、S形插条连接风管的折边四角处、纵向接缝部位及所有相交处均应密封。
2 C形平插条连接，应先插入风管水平插条，再插入垂直插条，最后将垂直插条两端延长部分，分别折90°封压水平插条。
3 C形立插条、S形立插条的法兰四角立面处，应采取包角及密封措施。
4 S形平插条或立插条单独使用时，在连接处应有固定措施。
5 矩形风管采用C形、S形插条连接时，连接应平整、严密，四角端部固定的折边长度不应小于20mm。
6 平插条连接的矩形风管，连接后的板面应平整、无明显弯曲。
4．4．5 立咬口、包边立咬口连接的风管，同一规格风管的咬口高度应一致。紧固螺钉或铆钉间距应小于或等于150mm；四角连接处应铆固长度大于60mm的90°贴角。
4．4．6 圆形风管采用芯管连接应符合下列规定：
1 连接短管与风管的结合面应涂胶密封。
2 连接短管与两侧风管应采用自攻螺钉或铆钉紧固，间距宜为100mm～120mm。
3 带加强筋时，在连接短管1／2长度处应冲压一圈
4．4．7 边长小于或等于630mm的支风管与主风管连接应符合下列规定：
1 迎风面应有30°斜面或R＝150mm弧面，支管长度宜为150mm～200mm。
2 支管与主管的连接形式可采用S形直角咬接、联合角口式咬接、法兰螺栓连接、S形止口式咬接、C形直角插条咬接等形式制作(图4．4．7)，结合面应压实，并应在接缝处及连接四角处密封处理。
3 采用法兰连接形式时，主风管内壁处上螺钉前应加扁钢垫并密封处理。
图4．4．7 支风管与主风管连接方式
4．4．8 金属风管外敷防火板应符合下列规定：
1 在板与板结合的缝隙处、管段与管段的拼接缝隙处，应涂抹板材生产厂商认可的专用防火密封胶。
2 U形轻钢龙骨固定在金属风管的外侧，防火板与U形轻钢龙骨连接，均应采用自攻螺钉。金属风管外敷防火板安装及角部连接(图4．4．8)。
图4．4．8 金属风管外敷防火板及角部连接图
1-吊杆；2-防火板；3-轻钢龙骨；4-槽钢或角钢托架；5-U形轻钢龙骨；6-金属风管；7-自攻螺钉
3 风管与设备、风阀等连接时，宜采用角钢法兰。两法兰之间应使用密封性能良好、有一定弹性且符合相应耐火极限要求的垫料。
4 防火板侧应单独设置吊托架，其间距可参照风管吊托架间距；风管垂直安装至少有2个固定点，支架间距不应大于2．4m。
4．5 非金属及复合材料风管
4．5．1 除无机玻璃钢风管，其他非金属及复合材料风管穿过需密封的楼板或墙体时，应采用金属短管连接或外包金属套管安装，短管长度以两侧出楼板或墙体100mm为宜，套管板厚应符合金属风管板材厚度的规定。
4．5．2 风管管板与法兰(或其他连接件)采用插接连接时，管板厚度与法兰(或其他连接件)槽宽度应有适度的过盈量，插接面应涂满胶粘剂。法兰四角接头处应平整，不平度应小于或等于1．5mm，接头处的内边应涂抹密封胶。
4．5．3 无机玻璃钢风管安装应符合下列规定：
1 风管边长或直径大于1250mm的整体型风管吊装时不应超过2．5m，边长或直径大于1250mm的组合型风管吊装时不应超过3．75m。
2 风管连接应严密，法兰连接螺栓的两侧应加镀锌垫圈并均匀拧紧，其螺母宜在同一侧。
3 承插式风管的连接处四周缝隙应一致，内外涂的密封胶应完整。
4 氯氧镁水泥无机玻璃钢风管与金属横担间应有防腐蚀措施。
4．5．4 有机玻璃钢风管安装除符合本规程第4．5．3条外，当采用套管连接时，套管厚度不得小于风管板材厚度。
4．5．5 硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)风管安装除符合本规程第4．5．4条外，还应符合下列规定：
1 圆形风管可采用套管连接或承插连接(图4．5．5)，套管厚度及宽度应符合表4．5．5的规定。
图4．5．5 硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)风管连接
表4．5．5 圆形风管连接套管厚度及宽度(mm)
2 采用承插连接的圆形风管，直径小于或等于200mm时，插口深度宜为40mm～80mm。连接处应粘结严密和牢固。
3 采用套管连接时，套管长度宜为150mm～250mm，其厚度不应小于风管壁厚。
4 采用法兰连接时，垫片宜采用3mm～5mm软聚氯乙烯板或耐酸橡胶板，连接法兰的螺栓应加钢制垫圈。
5 风管与支吊架间应垫入3mm～5mm厚的塑料垫片。
6 矩形风管主管与支管连接处应加设加强板，加强板的厚度应与主风管一致；从矩形主风管接圆形干支管则应采用45°板立焊加固。
4．5．6 酚醛铝箔与聚氨酯铝箔复合板风管安装还应符合下列规定：
1 插条法兰条的长度宜小于风管内边1mm～2mm，插条法兰的不平度小于或等于2mm。
2 中、高压风管的插接法兰之间应加密封垫或采取其他密封措施。
3 插接法兰四角的插条端头应涂抹密封胶后再插护角。
4 风管边长小于或等于500mm的支风管与主风管接连时，可采用在主、支风管接口处切45°坡口直接粘接的方法连接(图4．5．6)。亦可按本规程第4．3．8条的要求制作，连接件四角处应涂抹密封胶，粘贴严密。
图4．5．6 主风管上直接开口连接支风管方式
4．5．7 玻璃纤维板复合材料风管安装还应符合下列规定：
1 板材搬运中，应避免破坏铝箔外覆面或树脂涂层。
2 榫连接风管的连接应在榫口处涂胶粘剂，连接后在外接缝处应用骑缝扒钉加固，间距不应大于50mm，并用宽度大于50mm的热敏胶带粘贴密封。
3 风管预接的长度不宜超过2．8m。
4 采用槽形插接等连接构件时，风管端切口应采用铝箔胶带或刷密封胶封堵。
5 采用钢制槽型法兰或插条式构件连接的风管垂直固定处，应在风管外壁用角钢或槽形钢抱箍、风管内壁衬镀锌金属内套，并用镀锌螺栓穿过管壁把抱箍与内套固定。螺孔间距应不大于120mm，螺母应位于风管外侧。螺栓穿过的管壁处应进行密封处理。
6 玻璃纤维板复合材料风管在竖井内垂直的固定，可用角钢法兰加工成“井”字形套，将突出部分作为固定风管的吊耳。
4．5．8 机制玻镁风管、无机玻璃钢风管、硬聚氯乙烯风管或聚丙烯(PP)风管水平安装直管段连续长度大于20m时，应按设计要求设置伸缩节或软接头(图4．5．8)，软接头长度以150mm左右为宜，伸缩节的制作应符合本规程第3．6．4条的要求。风管安装时，应在伸缩节两端的风管上设置独立防晃支吊架。支管长度大于6m时，末端应增设防止风管摆动的固定支架。
图4．5．8 风管软接头示意图
4．6 净化系统风管
4．6．1 风管系统安装前，建筑结构、门窗和地面施工应已完成，具备相对封闭条件。
4．6．2 风管安装场地及所用机具应保持清洁。安装人员应穿戴清洁工作服、手套和工作鞋等。
4．6．3 风管支吊架应在风管安装前定位固定好，减少大量产尘作业。经清洗干净端口密封的风管及其部件在安装前不得拆卸。安装时拆开端口封膜后应随即连接，安装中途停顿，应将端口重新封好。
4．6．4 法兰密封垫料除应符合本规程第4．3．2条的要求外，厚度应为5mm～8mm，不得使用厚纸板、石棉橡胶板、铅油麻丝及油毡纸等。垫料应减少接头，可采用梯形或榫形连接，并应涂抹胶粘剂粘牢。法兰均匀压紧后的垫料不应凸出风管内壁。
4．6．5 风管与洁净室吊顶、隔墙等围护结构的接缝处应严密，并采用弹性密封胶进行密封。
4．6．6 风管所用的螺栓、螺母、垫圈和铆钉均应采用与管材性能相适应、不产生电化学腐蚀的材料。
4．7 柔性风管
4．7．1 可伸缩的柔性风管安装后，应能充分伸展，伸展度宜大于或等于60％。风管转弯处其截面不得缩小。
4．7．2 金属圆形柔性风管宜采用抱箍将风管与法兰紧固，当直接采用螺钉紧固时，紧固螺钉距离风管端部应大于12mm，螺钉间距应小于150mm。
4．7．3 用于支管安装的铝箔聚酯膜复合柔性风管长度宜小于2m，超过2m的可在中间位置加装不大于600mm金属直管段，总长度不应大于5m。柔性风管与角钢法兰采用铆接的方式(图4．7．3)，采用厚度大于或等于0．5mm的镀锌钢板将风管与法兰铆接紧固。
图4．7．3 柔性风管与角钢法兰的连接
4．7．4 圆形风管连接宜采用卡箍紧固，插接长度应大于50mm。当连接套管直径大于320mm时，应在套管端面10mm～15mm处压制环形凸槽，安装时卡箍应放置在套管的环形凸槽后面。
4．8 织物布风管
4．8．1 应按照设计图纸对开孔(或网格条缝)、缝纫、连接以及管件的搭配等进行产品出厂质量检验。
4．8．2 织物布风管的安装以悬索、滑轨吊挂形式为主。悬索以建筑主体为固定点两端固定，悬索应紧绷基本无下垂，悬索一端应设可调节的花篮螺栓，悬索长度大于15m时应增设悬挂点，防止风管中部下垂。滑轨吊挂适用于低空间、有顶板的场所。悬挂系统的安装位置、高度应满足织物布风管系统的安装要求。
4．8．3 织物布风管采用悬索、滑轨等形式吊挂，均有单索(轨)、双索(轨)及多排钢索等形式；双索及多索吊装时索绳应平行，间距应与织物布风管的吊点相一致，应符合下列规定：
1 绳索材质应为镀锌绳索或不锈钢绳索。
2 滑轨材质应为金属滑轨或非金属滑轨。
3 两根滑轨对接处连接紧密，不得错位，防止织物布风管吊钩在滑槽内滑动时被卡住；对接后的滑轨应在同一直线上，不得有弯曲；双排滑轨安装时应保持两滑轨间平行，滑轨用固定螺钉纵向间距300mm～700mm。
4．8．4 织物布风管与金属风管的连接可采用抱箍紧固的连接方式，金属管口应有翻边及距口30mm～50mm环形滚筋凸台，防止管口划伤织物风管及脱落的保护措施。连接织物布风管的金属接口的板厚宜为1．0mm～1．2mm、有效长度宜为120mm～150mm、外口直径比织物布风管直径小5mm～8mm，插接后抱箍应箍紧。
4．8．5 安装顺序依照从进风处向末端进行，先主管后支管的原则；织物布风管的连接接口应严密。
4．8．6 安装完成后检查织物布风管是否有打结、错位、扭转等现象，保持织物布风管平直，处于自然下垂及伸直状态；总长度偏差应小于或等于200mm，安装高度偏差应小于或等于5mm。
4．8．7 遇有影响风管走向的障碍时，不应直接利用风管的柔性绕过障碍物。
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5 风管检验
5．1 一般规定
5．1．1 风管制作质量的检验应按其材料、工艺、风管系统类型、漏风量等级和输送气体的不同分别进行，风管的漏风量等级与允许漏风量应符合表5．1．1的规定。
表5．1．1 风管漏风量等级与允许漏风量
注：1 风管系统按其使用类别分为5级，中压风管最大漏风量不得大于B级，高压风管最大漏风量不得大于C级，特殊要求的风管不得大于D级；
2 排烟、除尘、低温送风系统的漏风量不得大于B级；
3 1级～5级净化空调系统的漏风量不得大于C级；
4 E级仅限用于病毒学实验室等有特殊用途的风管；
5 P为风管内承受的检测静压，单位为Pa。
5．1．2 外购成品风管应按风管类型提供风管耐压强度、漏风量等级及漏风量等相应的检测证明文件，检测证明文件不应超过3年，风管性能检验项目应符合表5．1．2的规定。
表5．1．2 风管性能检验项目表
注：注明风管类型名称的，表示该检验项仅适用于特定类型风管。
5．1．3 风管系统的主风管安装完毕，尚未连接风口和支风管前，应对主干管进行风管系统的漏风量检验。
5．2 检验项目
5．2．1 风管材料性能应符合下列规定：
1 风管材料耐火等级应满足防火设计要求，非金属风管、复合材料风管材料的燃烧性能应符合本规程表3．1．3的规定。
2 非金属、复合材料风管所用压敏(热敏)胶带和胶粘剂固化后的燃烧性能应为难燃B1级。
3 PVC材料法兰的燃烧性能应为难燃B1级。
4 风管连接处密封材料燃烧性能应为不燃或难燃B1级。
5 防火风管的本体、框架与固定材料、密封垫料应为不燃材料，其耐火等级应满足系统防火设计要求。
6 当风管穿过需封闭的防火、防爆的墙体或楼板时，应按本规程第4．1．7条的要求设置预埋管或防护套管，并封堵严密。
7 织物布风管应符合本规程第3．10．1条的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：1)核查风管燃烧性能测试报告；2)点燃试验；3)尺量、直观检查、探查密封状况；4)用测压设备进行压力测试试验。
5．2．2 金属、非金属、复合材料风管厚度应符合下列规定：
1 金属风管板材厚度应符合本规程表3．2．1、表3．2．6-1、表3．3．1、表3．4．1的规定。
2 非金属及复合材料风管板材厚度应符合本规程第3．1．3条的规定；采用的铝箔压敏、热敏密封胶带应符合本规程第3．1．3条的规定；双面彩钢板玻璃纤维隔热风管的板材厚度应符合本规程表3．1．9、表3．6．3-1的规定。
3 无机玻璃钢风管壁厚度及玻璃布层数应符合本规程表3．5．1-1、表3．5．1-2的规定。
4 有机玻璃钢风管壁厚度应符合本规程表3．5．2-1的规定。
5 硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)风管壁厚度应符合本规程表3．5．3-1、表3．5．3-2的规定。
6 机制玻镁复合板风管板材应符合本规程第3．6．4条的规定，厚度按系统类别应符合本规程表3．6．4-1的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：1)对照图纸核查，直观检查；2)核查材料质量合格证明文件、检测报告；3)尺量检查。
5．2．3 金属风管制作应符合下列规定：
1 板材拼接不得有十字形缝，风管及法兰制作允许偏差应符合本规程表3．1．8的规定；圆形弯管的最少分节数量应符合本规程表3．11．3的规定；变径管的夹角应符合本规程第3．11．4条的规定；圆形三通、四通、支管与总管的夹角应符合本规程第3．11．5条的规定。
2 风管法兰或风管连接件及圆形风管承插连接应符合本规程表3．1．5-1、表3．1．5-2的规定；金属圆形芯管连接应符合本规程第3．2．6条的规定。
3 薄钢板法兰风管制作应符合本规程第3．2．3条的规定。
4 C形、S形插条应符合本规程第3．2．4条的规定，连接处应平整、严密，折边四角处应进行密封。
5 角钢法兰的制作应符合本规程第3．2．2条的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：对照图纸、直观检查和尺量检查。
5．2．4 非金属、复合材料风管法兰制作应符合下列规定：
1 PVC法兰插条强度与规格应符合国家现行产品技术标准。
2 无机玻璃钢风管、有机玻璃钢风管、硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)风管法兰规格应符合本规程表3．5．1-2、表3．5．2-2、表3．5．3-3、表3．5．3-4的规定。
3 玻璃纤维板复合材料风管外套法兰规格应符合本规程表3．1．6的规定。
4 彩钢玻璃纤维板复合材料风管法兰应符合本规程第3．6．3条的规定。
检验数量：全数检查。
检查方法：核查材料质量合格证明文件，尺量检查和直观检查。
5．2．5 非金属及复合材料风管制作应符合下列规定：
1 无机玻璃钢风管表面应无裂纹、分层、明显泛霜且光洁。
2 硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)风管板材间及与法兰连接焊缝应饱满，焊缝排列应整齐。
3 酚醛与聚氨酯复合板风管折角应平整、粘结应牢固。
4 玻璃纤维复合板风管表面应平整、不脱胶、无气鼓和破损、接口处粘结牢固严密。外表面层与隔热材料粘合应牢固，内表面层不应有损坏。
5 彩钢板复合材料风管内角处采用粘结连接方式的，接缝应严密、胶粘剂涂抹光滑。
6 机制玻镁复合材料风管板材拼接、矩形弯管、三通制作应符合本规程第3．6．4条的规定，接缝应平整、严密、胶粘剂涂抹光滑。
检查数量：全数检查。
检查方法：对照图纸，直观检查和尺量检查。
5．2．6 风管的连接与加固应符合下列规定：
1 金属风管连接与加固间距应符合本规程表3．2．7-1、表3．2．7-2、表3．2．7-3、表3．2．7-4的规定。
2 无机玻璃钢风管加固应符合本规程表3．5．1-3、表3．5．1-4的规定。
3 有机玻璃钢风管加固应符合本规程第3．5．2条的规定。
4 硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)风管加固应符合本规程表3．5．3-6的规定。
5 酚醛与聚氨酯复合板风管加固点数及间距应符合本规程表3．6．1的规定。
6 玻璃纤维复合材料风管加固应符合本规程表3．6．2-1、表3．6．2-2的规定。
7 彩钢板复合材料风管内板角缝连接形式宜采用联合角咬口，外角可采用联合角咬口或拉铆钉锚固，风管加固应符合本规程第3．6．3条的规定。
8 机制玻镁复合板风管加固间距应符合本规程第3．6．4条的规定。
9 非金属及复合材料风管内角接缝处应粘结严密、平滑，不应出现剩余胶粘剂堆积的现象，风管的连接和加固处应有防止产生冷桥的措施。
检查数量：全数检查。
检查方法：对照图纸，直观检查和尺量检查。
5．2．7 焊接风管、法兰焊接、支吊架焊接的焊缝不应有夹渣、烧穿等明显缺陷，焊缝处飞溅物应去除。板材、角钢变形应矫正。防腐油漆附着应牢固、均匀。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查和直观检查。
5．2．8 不锈钢板或铝板风管采用碳素钢法兰连接时，应有防腐处理；风管与碳素钢支架的接触处，应有隔绝或防腐措施。
检查数量：全数检查。
检查方法：直观检查。
5．2．9 硬聚氯乙烯、聚丙烯(PP)风管煨角圆弧应均匀，焊缝应符合本规程表3．5．3-5的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：R弧样板测量检查和直观检查。
5．2．10 风管耐压强度变形量及其漏风量检验应符合下列规定：
1 金属、非金属、复合材料风管的管壁变形量允许值应符合表5．2．10-1的规定。
表5．2．10-1 金属、非金属及复合材料风管管壁变形量允许值
2 风管应按系统使用类别对其进行漏风量检验，风管的允许漏风量应在规定的静压限值下满足本规程表5．1．1的规定。
3 设计未给出风管漏风量等级要求时，风管系统安装完毕应按系统类别进行漏风量检验，系统允许漏风量应符合表5．2．10-2的规定。
表5．2．10-2 风管系统允许漏风量
注：1 试验室加载负荷试验(隔热材料载荷、80kg外力载荷)的空气泄漏量应符合上表规定值；
2 排烟、除尘、低温送风系统的空气泄漏量应符合本表中压系统规定值；
3 1～5级净化空调系统的空气泄漏量应符合本表高压系统规定值；
4 D、E等级特殊要求的风管系统．在做系统漏风量试验时，应按照相应级别的漏风量限定值进行测评。
4 当被测风管系统的漏风量超过设计要求或本规程的规定时，应返修后重新测试，直至合格为止。
检查数量：全数检查。
检查方法：核查风管耐压变形量、漏风量性能测试报告或按本规程附录B进行测试检查。
5．2．11 金属内外弧形矩形弯管导流片设置应符合本规程表3．11．2-1、表3．11．2-2的规定；玻璃纤维复合材料风管弯管导流片设置应符合本规程第3．6．2条14款的要求；玻璃纤维内衬隔热层矩形风管导流片的设置应符合本规程第3．9．5条的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：直观检查和尺量检查。
5．2．12 净化系统风管制作应符合本规程第3．7节的规定，安装应符合本规程第4．6节的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：1)核查材料质量合格证明文件、检测报告；2)尺量检查；3)用白绸布擦拭，直观检查。
5．2．13 风管支吊架安装应符合下列规定：
1 金属风管支吊架规格应符合本规程表4．2．3-1、表4．2．3-2的规定，亦支吊架间距应符合本规程表4．2．6的规定，内衬隔热材料风管亦应符合本规程表4．2．6的规定。
2 矩形双面彩钢玻璃纤维板水平风管吊架规格应符合本规程表4．2．3-3的规定，支吊架最大间距应符合本规程表4．2．20的规定，其他彩钢板风管参照本条执行。
3 非金属及复合材料风管支吊架横担规格应符合本规程表4．2．4-1的规定，吊架吊杆直径适用范围应符合本规程表4．2．5的规定，支吊架最大间距应符合本规程表4．2．7的规定。
4 玻璃纤维复合材料风管支吊架横担规格应符合本规程表4．2．4-2的规定，吊架吊杆直径适用范围应符合本规程表4．2．5的规定。
5 机制玻镁复合板材料风管支吊架形式、间距、规格应符合本规程表4．2．21-1、表4．2．21-2、表4．2．21-3的规定。
6 织物布风管悬吊及吊挂装置、间距应符合本规程第3．10．7条、第4．8．3条的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查和直观检查。
5．2．14 胀锚螺栓的选用及固定要求应符合本规程第4．2．10条的规定或按胀锚螺栓制造商提供的技术条件要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：直观检查，核查胀锚螺栓的技术资料和尺量检查。
5．2．15 风管的连接应平直、不扭曲，风管安装允许偏差应符合本规程第4．1．13条的规定，使用的密封材料应符合本规程第4．3．1条、第4．3．2条的规定；薄钢板风管弹簧夹或顶丝卡的间距应小于或等于150mm，采用加固方式提高风管法兰强度时，应符合本规程第4．4．3条的规定，固定螺钉的间距不应大于300mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查和直观检查。
5．2．16 室外立管的固定拉索严禁与避雷针或避雷网连接；风管内严禁其他管线穿越。
检查数量：全数检查。
检查方法：直观检查。
5．2．17 风管外包防火板安装应符合本规程第4．4．8条的要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：直观检查。
5．2．18 输送产生凝结水或含蒸气的潮湿空气风管的安装应符合本规程第4．1．10条的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量检查和直观检查。
5．2．19 具有消声功能风管插入损失的测定值应不低于标称值。
检查数量：全数检查。
检查方法：核查风管插入损失性能测试报告或按本规程附录C测试检查。
5．2．20 有抗震要求的风管板材的选取、系统的布置及其支吊架的设置应符合本规程第2．0．14条的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：对照图纸，直观检查和尺量检查。
5．2．21 含有玻璃纤维材料的风管，其在风速小于或等于16m／s时，不应有玻璃纤维脱落。
检查数量：全数检查。
检查方法：核查纤维脱落测试报告或按现行行业标准《非金属及复合风管》JG／T 258测试检查。
5．2．22 非金属及复合材料风管的甲醛、苯、氨、TVOC的释放量应符合现行行业标准《非金属及复合风管》JG／T 258的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：核查性能测试报告或按现行行业标准《非金属及复合风管》JG／T 258测试检查。
5．2．23 织物布风管送风后外观应饱满无褶皱、无扭曲，管壁无凹陷，管壁光顺，不抖动、不晃动，目测悬索应绷直。
检查数量：全数检查。
检查方法：直观检查。
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附录A 风管耐压强度及漏风量测试方法
A．1 适用范围
A．1．1 本测试方法适用于定型生产的金属矩形、圆形风管，非金属矩形、圆形风管、复合材料矩形风管，柔性风管。主要测试风管法兰连接强度、风管接缝和风管加固是否符合本规程的有关规定，对风管耐压强度(管壁变形量、挠度)及其漏风量进行检验。
A．2 测试内容
A．2．1 测试应包括下列内容：
1 试验风管组漏风量测试。
2 金属风管加载80kg负荷(W1)和隔热负荷(W2)，测试金属风管加载负荷的安全强度及抗震方面的性能；非金属及复合材料风管不进行加载试验。
3 在规定工作压力下，风管的管壁变形量检验。
4 在规定工作压力下，风管的挠度变形量检验。
A．3 测试用风管
A．3．1 每组测试用风管宜由4段长度为1．2m的风管连接组成(图A．3．1)。
图A．3．1 试验用风管
L-试验风管支架间距(按规格确定)；
1-压力测定口；2-法兰结合部；3-试验风管并按规定加固；4-进气口
A．3．2 风管组两端的风管端头应封堵并留有孔径3mm～4mm的测量管，用于安装进气管连接口及管内静压力测量孔。
A．3．3 测试风管两端封堵板的接缝处应采用密封材料封堵，避免封堵板连接处的空气泄漏影响漏风量的测试结果。
A．3．4 测试风管支架间距L应按本规程表4．2．6、表4．2．7、表4．2．20、表4．2．21-1～表4．2．21-3规定的最大间距设置支撑架距离，或按指定的支架间距进行试验。
A．3．5 测试用风管组应置于测试支架上，使风管处于安装状态，并应安装测试仪表和送风装置。
A．4 测试装置
A．4．1 测试装置由送风装置、流量测定装置、压力及温度测量装置及风管支撑架组成(图A．4．1)，管壁变形量和挠度变形量采用百分表测量，加载负荷用砝码计量。漏风量测试装置应符合现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的规定。
图A．4．1 风管测试装置图
L-管道支架间距
1-压力、温度测定装置；2-h1、h2、h3管壁变形量测定装置；3-法兰；4-进气、流量测定装置；
5-h4挠度变形量测定装置；6-试验风管；7-管壁变形量(标尺)百分表；8-W1加载砝码；9-风管支架
A．4．2 应将加载砝码(W1＋W2)分为两等分，分别放在距离被测试风管中央法兰结合部两边50mm～300mm的范围内。
A．4．3 测量挠度变形量时，应由装在支架固定框架上的大量程百分表，对风管组中央法兰连接处下方的挠度变形量h4进行测量。
A．4．4 管壁变形量的测量应对风管水平管壁、垂直管壁最不利点处的变形量进行测量，宜取三个点(h1、h2、h3)，布置在被测风管各段(含加固处)的几何中心处。
A．5 漏风量及耐压强度(管壁变形量、挠度、法兰强度)测试
A．5．1 风管漏风量测量应按本规程表5．2．10-2规定的检测静压限定值状态下进行测量。同时，测量测试环境温度及压力，换算出标准状态(20℃，标准大气压)下的漏风量。挠度变形量及漏风量测试装置(图A．5．1)，测试应按下列步骤进行：
1 测试风管组支架固定(L)在允许最大间距设置下的自由挠度值，以此为0点(即风管内无压力状态下)。
图A．5．1 挠度变形量及漏风量测试图
注：挠度角＝2d／L
1-压力测定孔；2-加载负荷；3-法兰；4-末端风管；5-加压进气口；6-风管支撑；7-挠度d；8-试验件
2 负荷(W1)为测试风管安全强度及抗震方面的性能时所设定的负荷，重量为80kg。
3 负荷(W2)为隔热材料等的假设重量，应按下式计算：
L——管道的支撑间距(m)；
Z1——隔热材料等的单位重量(kg／㎡)。
4 将风管内测试压力保持在所指定的最大(正负)工作压力下试验的同时，测量空气泄漏量及风管壁挠度量d，由此求得该组风管在相应工作压力下的空气泄漏量Q及挠度角β＝d／(L／2)。
5 加载负荷(W1＋W2)时，将风管内测试压力保持在所指定的最大工作压力的情况下，测量试验组风管的空气泄漏量Q1，同时测量测试风管组中央连接法兰部位的挠度量d，以此求得挠度角β＝d／(L／2)。
6 非金属及复合材料风管不要求加载负荷，进行风管壁的挠度量试验。
A．5．2 风管管壁变形量及漏风量测试(图A．5．2)应按下列步骤进行：
图A．5．2 管壁变形量试验图
1-风管短边；2-正压时；3-法兰；4-负压时；5-风管长边；6-风管支架；7-测定点
1 在管道边长部位的加固点或法兰连接处的图示位置对角线，以该对角线上交叉点作为管壁变形量(△L)测定点。
2 在无负荷的情况下，将风管内压力保持在指定的最大工作压力(正、负)下，与此同时在正压时测定(＋△L)和漏风量(Q0)，在负压时测定(—△L)和漏风量(Q0)。在加载负荷(W1＋W2)情况下，同样测定(±△L)和漏风量(Q0)。
3 测量风管管壁的最大管壁变形量△L。
4 非金属及复合材料风管应进行耐压强度下管壁变形量的试验。
A．6 风管测试结果的评价
A．6．1 金属风管测试结果的评价应符合下列规定：
1 金属风管的漏风量应符合本规程表5．1．1的规定，系统风管的漏风量应符合本规程表5．2．10-2的规定。
2 金属矩形风管和金属圆形螺旋风管管壁变形量及挠度允许值应符合表A．6．1-1和表A．6．1-2的规定。
表A．6．1-1 金属矩形风管管壁变形量及挠度允许值
表A．6．1-2 金属圆形螺旋风管管壁变形量及挠度允许值
3 计算单位面积的空气泄漏量时，使用测试风管的展开面积。
4 加载负荷W2 时，设想管道在隔热的状态下加载含隔热材料的重量，在适用的隔热材料规格中选用最大值。
5 以风管长边宽为b(或短边a)、管壁变形量为±△L，计算相对变形量为：
A．6．2 非金属及复合材料风管测试结果的评价应符合下列规定：
1 非金属及复合材料风管允许漏风量应符合本规程表5．1．1的规定，系统允许漏风量应符合本规程表5．2．10-2的要求。
2 非金属及复合材料矩形风管壁变形量允许值应符合表A．6．2的规定。
表A．6．2 非金属、复合材料矩形风管管壁变形量允许值
附录B 风管系统漏风量测试方法
B．0．1 漏风量测试装置应采用经检验合格的专用测量仪器，或采用符合现行国家标准《用安装在圆形截面管道中的差压装置测量满管流体流量》GB 2624规定的计量元件组成的测量装置。
B．0．2 正压或负压风管系统与设备的漏风量测试，分正压试验和负压试验两类，可采用正压试验的测试来检验。
B．0．3 风管系统漏风量测试可整体或分段进行。
B．0．4 风管系统漏风量测试应按下列步骤进行：
1 测试前，被测风管系统的所有开口处均应严密封闭，不得漏风。
2 将专用的漏风量测试装置用软管与被测风管系统连接。
3 开启漏风量测试装置的电源，调节变频器的频率，使风管系统内的静压达到设定值后，测出漏风量测试装置上流量节流器的压差值△P。
4 测出流量节流器的压差值△P后，按公式Q＝f(△P)(m³／h)计算出流量值，该流量值Q(m³／h)再除以被测风管系统的展开面积F(㎡)，即为被测风管系统在实验压力下的漏风量QA [m³／(h·㎡)]。
B．0．5 当被测风管系统的漏风量QA [m³／(h·㎡)]超过设计或本规程的规定时，应查出漏风部位(可用听、摸、观察、肥皂水或烟气检漏)，做好标记；并在修补后重新测试，直至合格。
B．0．6 风管漏风量测试用测量工具或检测仪器应符合表B．0．6的规定。
表B．0．6 测试用测量工具或检测仪器的准确度
附录C 插入损失测试方法
C．0．1 本测试方法适用于带消声措施的静音型风管的倍频程消声量和A声级消声量测试。
C．0．2 风速测试采用热球式风速仪对静音型风管内的风速进行测试，确定测试消声器性能时的风速，方法应按现行行业标准《公共建筑节能检测标准》JGJ／T 177中关于管道内风速测试的方法，测点均匀布置在测试断面上(图C．0．2)。
图C．0．2 测试装置图
1-测试点；2-消声段；3-风机段；4-风速测点；5-阻力测点；6-噪声测点；7-静音型风管
C．0．3 消声性能测试按照现行国家标准《声学 管道消声器和风道末端单元的实验室测量方法 插入损失、气流噪声和全压损失》GB／T 25516采用倍频程法，在静音型风管前后分别测出63Hz、125Hz、250Hz、500Hz、1000Hz、2000Hz、4000Hz、8000Hz噪声的声压级，然后对应相减得到倍频程消声量。也可只采用A计权，在静音型风管前后分别测出噪声的A声压级，然后相减得到A声压级消声量。
C．0．4 风管插入损失测试用仪器应符合表C．0．4的规定。
表C．0．4 测量仪器和设备的准确度
本规程用词说明
1 为便于在执行本规程条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1)表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。
2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。
3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先这样做的：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”。
4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
引用标准名录
1 《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243
2 《建筑机电工程抗震设计规范》GB 50981
3 《热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差》GB／T 702
4 《热轧型钢》GB／T 706
5 《优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带》GB／T 710
6 《连续热镀锌钢板及钢带》GB／T 2518
7 《用安装在圆形截面管道中的差压装置测量满管流体流量第2部分：孔板》GB／T 2624．2
8 《铝及铝合金箔》GB／T 3198
9 《不锈钢冷轧钢板和钢带》GB 3280
10 《一般工业用铝及铝合金板、带材》第二部分：力学性能GB／T 3880．2
11 《纺织品织物撕破性能 第1部分：冲击摆锤法撕破强力的测定》GB／T 3917．1
12 《纺织品 织物透气性的测定》GB／T 5453
13 《建筑材料及制品燃烧性能分级》GB 8624
14 《建筑用轻钢龙骨》GB／T 11981
15 《纺织品 静电性能的评定 第4部分：电阻率》GB／T 12703．4
16 《彩色涂层钢板及钢带》GB／T 12754
17 《优质碳素结构钢冷轧钢板和钢带》GB／T 13237
18 《绝热用玻璃棉及其制品》GB／T 13350
19 《胎圈用钢丝》GB 14450
20 《玻璃纤维无捻粗纱》GB／T 18369
21 《国家纺织产品基本安全技术规范》GB 18401
22 《声学 混响室吸声测量》GB／T 20247
23 《硬质聚氯乙烯板材 分类、尺寸和性能》第1部分：厚度1mm以上板材GB／T 22798．1
24 《声学 管道消声器和风道末端单元的实验室测量方法插入损失、气流噪声和全压损失》GB／T 25516
25 《公共建筑节能检测标准》JGJ／T 177
26 《非金属及复合风管》JG／T 258
27 《玻璃纤维无捻粗纱布》GB／T 18370
28 《增强用玻璃纤维网布 第1部分：树脂砂轮用玻璃纤维网布》JC／T 561．1
29 《矿物棉绝热制品用复合贴面材料》JC／T 2028
30 《菱镁制品用轻烧氧化镁》WB／T 1019
31 《菱镁制品用玻璃纤维布》WB／T 1036