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基础强夯处理是一种通过重锤自由下落对地基进行夯实加固的地基处理技术，广泛应用于土木工程领域。为确保强夯处理的效果和可行性，在正式施工前需要制定详细的试验方案，以验证设计方案的合理性并优化施工参数。

试验方案内容主要包括以下几个方面：

1.项目概况：简要说明项目的背景、地理位置及地质条件，包括地基土层分布、地下水位情况以及拟建建筑物的功能和荷载要求。明确试验的目的，例如验证强夯效果、确定最佳夯击能量或评估地基承载力提升幅度。

2.试验范围与布置：根据设计要求划定试验区域，选择具有代表性的场地作为试验区，并合理布置夯点。通常采用网格状布点方式，间距依据初步设计参数设定。同时设置对比区（未强夯区域），以便后续对比分析。

3.设备选型与参数设定：选定合适的强夯设备gb 6068.2-1985 汽车起重机和轮胎起重机试验规范 合格试验，如起重机械和夯锤。明确夯锤重量、落距（即夯击能）、夯击次数等关键参数。这些参数应结合现场地质条件初步拟定，并在试验过程中逐步调整优化。

4.施工流程：详细描述强夯施工步骤，包括第一遍点夯、第二遍满夯及收锤标准等。记录每次夯击后的沉降量、累积沉降量等数据，用于判断是否达到预期效果。

5.监测与检测措施：设立必要的观测点，实时监测地表变形、侧向位移及邻近建筑物的影响情况。试验结束后需开展静载试验、标贯试验或动力触探等检测手段，评估地基承载力、变形模量等力学性能指标的变化。

6.数据分析与结论：整理汇总所有试验数据，绘制沉降曲线图，分析强夯前后地基物理力学性质的变化规律。最终形成结论，提出推荐的施工参数及注意事项，为大规模施工提供依据。

总之，基础强夯处理试验方案是确保工程质量的重要环节，其科学性和严谨性直接影响到整个项目的成功与否。

2.3 强夯人员配置表

强夯试验单机人员配置表 表1

2.4 强夯机械试验投入的主要机械

投入的主要机械设备表 表2

2.5试验区整平、放样

测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，并在不受强夯影响地点，设置若干个水准基点。

施工排水：根据目前的实际情况，强夯要在雨季施工，孔隙水对强夯施工影响又特别大，故施工排水比较重要，在夯击区外侧设置截水沟和集水坑，用水泵进行抽排，在前后两遍间歇时，如果遇到降雨，在雨前用彩条布将夯击区进行覆盖。

在II号试验区位，施工图纸显示有一个地质探坑，探坑位置在桩号27+218处。通过该处探坑资料，可以知道地面下各层原状土的含水量、干容重、湿陷性、压缩性、剪切性试验指标，同时可以绘制出土层深度与含水量、干密度的曲线图。同时在II号试夯区27+200附近做原状土标准贯入试验，贯入深度6m；

I号湿陷性黄土试验段内原状土取样设在26+930附近，取样深度距地面7m，同时在在处理范围内做原状土标准贯入试验，贯入深度7m。

本工程在桩号26+930和27+218处的两个地质勘探孔地质报告数据可以作为本次试验前的地质基础数据。试夯后分别在Ⅰ号、Ⅱ号试验区内各挖一组探坑，对夯击终止时的夯面以下5～8m深度范围内每隔1.0m分别取样进行室内试验，得出夯后的技术数据如：各层原状土的含水量、干容重、湿陷性、压缩性、剪切性试验指标，同时也可以绘制出土层深度与含水量、干密度的曲线图。然后与夯前地质数据进行比较，得出最佳强夯试验参数，上报监理工程师批准后作为强夯施工的控制参数。

根据规范规定：圆形锤印易于重合，本工程选择圆形锤；本工程夯锤直径2. 5米,选择夯锤重20吨，为铸钢材料，吊环为φ50，4φ300排气孔。

4.1.2起重机的选择

本工程拟投入50t吨履带式起重机两台，采用自动脱钩装置，起重能力大于1.5倍锤重，50t＞20t×1.5=30t，最大落距为15米。

4.1.3自动脱钩装置

50吨履带式起重机采用自动脱钩装置。拉绳一端固定在锁柄上，另一端穿过转向滑轮固定在臂杆底部横轴上，当夯锤起吊到预定高度时，开钩绳随即拉紧，而脱钩装置开启，夯锤脱钩下落。同时可保证每次夯击落距相同。

4.2强夯施工的技术参数

强夯法加固地基要根据现场的地质情况、工程的具体要求和施工条件，根据试验选择确定有关技术参数，包括锤重、落距、夯击点布置及间距、夯击击数、夯击遍数、两遍之间的间歇时间、平均夯击能、加固范围及深度等（通过室内试验测定土的干密度、空隙比和湿陷系数。I号试夯区强夯设计采用3000KN.m，夯位于饱和液砂性土上，击能的处理深度为7m，测定相对密度大于0.75，湿陷系数小于0.015。II号试夯区强夯设计采用2000KN.m，位于轻粉质壤土上，夯击能的处理深度为6m，测定其干密度不小于1.65g/cm3、湿陷系数小于0.015；

锤重（G）和落距（h），它直接决定每一击的夯击能，影响加固效果的重要因素。本工程选定锤重20吨、落距5~15米。

4.2.3夯击击数和夯击遍数

按土体竖向压缩最大，两侧向移动最小的原则，通过单点试夯，观测夯击坑周围土体变形来确定夯击击数和夯击遍数，按规范规定，当单击夯击能小于4000KN.m时,最后两击的平均夯沉降量不大于50mm，并且夯坑周围地面不应发生过大的隆起。当夯击到每一击所产生的瞬时沉降量达到规范标准时，即认为基础已经夯实。此时的夯击数，即为最佳夯击次数。每夯击点的夯击数一般为3~10击。按规范规定，根据地质情况一般为2~3遍。

单点试夯时瞬时沉降量记录表（水准仪测量） 表3

4.2.4两遍之间的间歇时间

两遍之间的间歇时间，取决于强夯产生的孔隙水压力的消散情况。一般土质颗粒细、含水量高、透水弱、粘土层厚的，间歇时间宜加长，间歇时间一般为2~3周；对于粘土或冲积土为3周左右；前一遍夯击完成后，间歇时间达到要求后将工作面推平，进行下一遍夯击。本工程属于地下水位较低、含水量较小轻粉质壤土间歇时间拟采用2~3周时间。

4.2.5夯击能及其遍数的选择

根据设计要求和现场设备情况，以及工期要求，尽量减少夯击遍数。第一遍采用现场设备最大夯击能20t×15m=3000KN·m，以后逐渐减少。最后一遍选择最小的夯击能20t×5m=1000 KN·m，连续排夯。

夯击能的改变：夯击能的改变拟采用改变落距的办法来改变各级夯击能的大小。

一般按法梅那拉氏公式估算：

h =（H／K）2／G

K——系数，一般取0.4~0.7，取值由试验确定。

h=｛7／(0.4~0.7) ｝2／20=14.7 m ~3.9 m

我们取其中间值h=15~4，夯击能3000 KN·m ~800 KN·m。

4.2.6强夯加固面积

按设计要求范围。处理范围超出基础外边缘线3m。

4.3强夯试验参数的确定

根据以上试验结果，夯锤重、落距、夯击点距离、夯击击数及夯击遍数、两遍之间的间歇时间、夯击能、强夯影响范围、强夯加固深度等都符合设计要求及施工规范时，并经现场监理工程师批准后，作为控制渠堤基础强夯施工的技术参数。

强夯施工除了严格遵照施工步骤进行外，还应有专人负责施工过程中的监测工作：

（1）（1（（开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求。若夯锤使用过久，往往因底面磨损而使重量减轻；落距未达设计要求的情况，在施工中也常发生。这些都将影响单击夯击能。  

（2）强夯点位偏差应小于 15cm,夯锤应保持垂直，其倾斜度应不大于30°。

（3）强夯施工中夯点放线错误情况常有发生。因此，在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。

（4）施工过程中应按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。

4.5夯击后土的干密度的现场试验和室内分析：

夯击过程结束后,现场钻孔试验取样并进行室内分析, 包括干密度、含水量、湿陷系数、压宿曲线、孔隙比和标贯（标准贯入试验：其设备是在钻机的钻杆下端连接标准贯入器，将质量为63.5kg的穿心锤套在钻杆上端组成的。试验时，穿心锤以76cm的落距自由下落，将贯入器垂直打入土层中15cm〈此时不计锤击数〉，随后按规范操作步骤将贯入器打入土层30cm的锤击数即为实测的锤击数N），以达到设计和规范要求。

5、强夯施工、质量检查和验收

强夯施工开始前，应会同监理人复核强夯点位的现场放样成果，经监理人签认后，方可开始强夯。

（1）清理并平整场地；

（2）标出第一遍夯点位置，并测量场地高程；

（3）起重机就位，夯锤置于夯点位置；

（4）测量夯前锤顶高程；

（5）将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平；

（6）重复步骤5，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；

（7）换夯点，重复步骤3至6，完成第一遍全部夯点的夯击；

（8）用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；

（9）在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯db34∕t 3326-2019 古建筑白蚁防治技术规程，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。

强夯施工过程中，定时进行强夯点位偏移值、夯击次数、夯锤落距、每个夯点的最后两击夯沉量、夯锤倾斜度。各区强夯施工结束后7～14天，应按施工图所示或监理人的指示进行标贯和探坑检查。部点位置综合考虑随机性和代表性，监理人根据施工情况确定。

强夯基础工程全部完工后，应会同监理人按规定进行检验和验收。

6强夯施工中应注意的几个问题

（1）强夯前对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，检验夯锤是否处于中心，若有偏心，应采取锤边焊钢板或增减混凝土等办法使其平衡，以免夯坑倾斜。并进行试吊、试夯，一切正常方可开始施工。

（2）夯击时落锤应保持平稳db45∕t 2420-2021 预拌混凝土绿色生产管理技术规程，夯位正确。如错位或坑底倾斜过大，应及时用壤土将坑底整平。