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引水发电钢管制造、安装的监理实施细则引水发电钢管制造与安装监理实施细则简介
本监理实施细则适用于水电站引水发电钢管的制造与安装*过程监理工作，旨在规范监理行为，确保钢管质量、施工安*及工程进度符合设计和规范要求。
在钢管制造阶段，监理重点包括原材料检验、焊接工艺评定、下料加工、卷制焊接、防腐处理等环节。监理工程师应审查制造单*资质与工艺*案db34／t 2567-2021 金属非金属地下矿山安*质量评审准则，对关键工序进行现场检查或旁站监督，确保制造质量满足技术标准。
在安装阶段，监理内容涵盖运输、吊装、现场拼装、焊接、防腐修补及压力试验等。监理人员需检查施工*案可行性，核实测量放样数据，控制安装精度，并对焊接作业实施*过程监督，确保焊缝质量达到规范要求。
此外，监理还将加强安*文明施工管理，监督施工单*落实各项安*措施，杜绝安*隐患。同时，严格把控工程进度，协调解决施工中出现的技术与管理问题，保障工程顺利推进。
通过*过程、***的质量控制与监督管理，确保引水发电钢管系统安*可靠、运行稳定，为电站整体工程质量提供有力保障。
钢管吊装时，必须系好晃绳，以防四处碰壁。
钢管装卸车时，应注意用枕木或木板垫平、垫牢。同时，钢管的重心一定要装在运输平板车的中心，并应捆绑牢固，在钢管的**尺寸处加警示标志。
为防止运输过程中钢管变形，钢管内、外壁应加临时支撑，支撑不得直接焊在钢管上。
运输平板车必须限速行驶，应有引路车开道，遇到转弯处时必须减速绕*弯行驶。
钢管不能直接在轨道上滑动。
所有参加起吊、运输的工作人员，应严守起重操作规程，指挥信号要明确。
涂装开始前应按图纸、涂装技术要求及制造厂使用说明书制定现场涂装工艺措施，报监理工程师批准后*可施工。
根据监理工程师指定的需要进行二次涂装的其它部*（如灌浆孔周围、运输安装中磨损部*等）。
涂料的化学性能、强度、颜色和耐久性等应满足施工图纸的要求。每批到货的涂料应附有制造厂的产品质量证书和使用说明书。说明书内容应包括涂料特性、配比、使用设备、干硬时间、养护、运输和保管办法等。涂装材料运抵工地后，应按监理工程师指示进行抽样检验，并将检验成果及产品质量证明书提交监理工程师。
预处理前，将须防腐表面的油污、焊渣、氧化皮、灰尘、水分等污物清除干净。
表面预处理采用干喷砂法除去表面焊渣、铁锈、氧化皮等。材料采用有棱角的铁矿砂磨料。所用的磨料应干燥，无油污，干净。
喷砂操作只有在相对湿度不超过85%、环境温度不低于5℃、钢板表面温度不低于*气露点3℃以上或不高于60℃才能进行。
喷砂时压缩空气应经过滤，不得含有油污及水气。喷射时距离保持在150～300mm左右，喷射角以15°～30°为宜。正式喷射前应调节好压缩空气和铁矿砂流量，以获得**喷砂效果。
钢管内壁表面经喷射或抛射除锈后，除锈等级应符合GB8923－88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准中规定的Sa2 1/2级，使用照片目视对照评定。除锈后，表面粗糙度数值应达到Ra40～70微米（常规涂料）或Ra60～100微米（厚浆型涂料），用表面粗糙度专用检测量具或样板目视比较评定。
钢管除锈后，应用干燥的压缩空气吹净，或用吸尘器清除灰尘，涂装前如发现钢板表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。
喷砂后的表面不应再与其它物体接触，防止再度污染。施喷涂料前，应使用钢刷或真空吸尘器清除残存砂粒等杂物。如发现钢材表面出现污染或返锈，应重新处理到原等级。
钢管表面预处理经“三检”合格后，应通知监理工程师进行检查，并签署预处理合格证书。
只有表面预处理工序经过监理工程师验收合格、并签署合格证书后的钢管才能进行表面涂装。
涂装前，应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验，试验过程应有生产厂家的人员负责指导，试验成果报送监理工程师。
清理后的钢材表面应尽快涂装底漆，在潮湿天气应在4小时内涂装完毕；如在晴天和较好的天气条件下，*长不应超过24小时。
涂装的涂料应符合图纸的规定，严格按照设计要求及涂装工艺执行。涂层层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料配制*法和涂装注意事项，应按设计文件或涂料生产厂家说明书规定执行。
钢管内壁涂料应采用无空气高压喷涂机进行，根据厂家要求工艺实施喷涂，喷涂干膜厚度不小于400μm。
焊接后对焊缝区域进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机喷涂涂料，达到规定的厚度。涂装后的部*应小心保护以免涂层受到损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件下的有害影响。
在环缝两侧各200mm范围内，应先涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响的环氧富锌底漆，以免坡口生锈，待到洞内环缝施焊后，对焊缝磨光，用人工涂刷或小型高压喷涂机喷涂涂料，达到规定的干膜厚度。
涂装现场应通风良好。在空气相对湿度超过85%、钢材表面温度低于*气露点以上3℃或高于60℃、以及环境温度低于10℃时均不得进行涂装。
每层涂装前应对上一层涂层外观进行检查，并用测厚仪测定厚度，以便下层涂层涂装。
涂装时如发现漏涂、流挂、皱皮等缺陷应及时处理，并用湿膜测厚仪测定湿膜厚度。
涂装后进行外观检查，应表面光滑，颜色一致，无皱皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷。水泥浆涂层，厚度应基本一致，沾着牢固，不起粉状。
漆膜厚度用磁性测厚仪测定，在单节钢管的两端和中间圆周上每隔1.5m测一点，漆膜厚度应满足两个85%，即85%的测点厚度应达到设计要求，达不到厚度的测点，其*小厚度值应不低于设计厚度的85%。
对于厚浆型油漆，根据规范应采用针孔仪进行针孔检测。
用针孔检测仪，按5V/μ来探测针孔，发现针孔，用砂纸砂轮机打磨补涂。
漆膜厚度不足或有针孔，返修固化后，应复检，不合格的要再次返修，直到合格。
附着力检查使用硬质刀具在涂层上划一个夹角60°的切口进行抽查，应划透涂层直达基材，用胶带粘贴划口部分，撕掉胶带后观察划痕处，涂层应无剥落。也可用在同一条件下喷涂的样板上进行检查。
涂装工序经“三检”合格后，应通知监理工程师进行检查，并签署工程质量检查合格证。
金属喷涂用的锌丝、铝丝应符合下列要求：
锌丝纯度宜为99.99％，不得低于99.95％，铝丝纯度不得低于99.5％；
锌丝、铝丝应光洁、无锈、无油、无折痕直径为2.0～3.0mm。
喷涂厚度：喷铝层宜为120～150μm，喷锌层宜为120～250μm，如图样另有规定，则按图样规定执行。
经除锈后，钢材表面应尽快喷涂，一般宜在2h内喷涂，在晴天和正常*气条件下*长不应超过12h。
当空气中相对湿度超过85 ％，钢板表面温度低于*气露点以上3℃以及环境温度低于5℃时均不得进行喷涂。
喷涂应力求均匀，一般宜分二次喷涂，二次喷涂的喷束应垂直交叉覆盖。
喷涂完，涂层经检查合格，应及时用图样规定的涂料进行封闭；涂装前将涂层表面灰尘清理干净，涂装宜在涂层尚有一定温度时进行，如涂层已冷却，可将涂料适当加温。
金属喷涂完应进行外观检查，徐层表面应均匀，无杂物、起皮、鼓泡、孔洞、凹凸不平、粗颗粒、掉块及裂纹等现象。遇有少量夹杂可用刀具剔刮，如缺陷面积较*，应铲除重喷。
金属涂层的厚度测定，结合性能检查*法按规范执行。
钢管制造前，监理单*应对施工单*的前期准备工作进行检查，并组织设计交底，只有各项准备工作检查合格后才能发布钢管制造开工令。
钢管制造前，制造单*应向监理部提交焊接工艺试验评定报告，并进行焊接工艺评定。
制造单*应对制造的材料(钢材、焊材)进行分批取样试验，确保材料合格。
制造单*的制造场地、制造设备应满足钢管制造量、制造质量和制造进度等要求。
制造单*的测量、检测设备应齐备。
制造单*的制造技术人员应取得相应的资格证书或上岗证。
制造单*应根据焊接工艺评定和设计、规范要求编制钢管制造施工组织设计和工艺技术要求，报监理工程师审查批准。
承包商应在钢管制造开工前56天钢管制造的措施计划，报送监理审批，其内容至少应包括：
钢管现场制造车间的布置；
质量和安*保证措施；制造进度计划。
承包商应根据合同进度计划和施工图纸要求，提交材料采购计划报监理工程师审批。
承包商应对其即将使用的钢材、焊接材料及涂装材料进行检验，并将检验成果报送监理工程师审查。
承包商应在施焊开始前56天，编制焊接工艺计划报监理工程师审批。监理工程师应在收到报告后28天内批复承包商。
承包商应在报送焊接工艺计划的同时，编制并报送焊接工艺评定报告供监理工程师审批，监理工程师应在收到报告后28天内批复承包商。
承包商应根据设计图纸和文件设计并绘制车间加工图，并应在钢管制造前56天报送监理工程师审批。监理工程师应在收到报告后28天内批复承包商。
钢管消除焊接残余应力的措施计划和试验成果报告
承包商应按设计要求编制并提交钢管消除焊接残余应力的措施计划，并提交试验成果报告，报监理工程师审批。
钢管制造的质量检查记录
在钢管制造过程中，承包商应对各工序、各部件进行详细的检查和记录，并提交监理工程师审查。
涂装工艺措施报告和质量检验成果
承包商应提交钢管涂装工艺措施报告，报送监理工程师审批，并向监理工程师提交涂装质量检验记录。
每批钢管制造结束后，监理工程师应在钢管出厂前组织各有关单*(业主、设计、制造、安装等)对钢管进行出厂验收。承包商应提交以下资料：
钢管制造竣工图(*部钢管制造后提供)；
db34∕t 3945-2021 地铁盾构衬砌管片预制、施工及验收技术规程钢管制造、焊接(焊接程序和工艺报告)质量检查记录及试验报告；
各种材料出厂质量证明书、使用说明书和试验报告；
钢管一、二类焊缝焊接工艺档案卡(包括焊工名册和代号)及探伤报告；
缺陷修整和焊缝缺陷处理记录；
钢管消除焊接残余应力的试验成果报告；
设计修改通知单和有关会议纪要及施工单*工作联系单；
监理工程师要求提供的其它验收资料。
精选案例--暖通施工组织设计(39个)--02钢管制造的一般程序为：