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箱梁预制施工是现代桥梁工程建设中的关键技术之一，广泛应用于高速公路、铁路及城市立交桥等大跨度桥梁结构中。本文围绕箱梁预制施工的工艺流程、技术要点及质量控制展开研究，旨在提高预制箱梁的施工效率与结构安全性。首先，论文介绍了箱梁预制的基本原理和适用范围，分析了其在整体桥梁结构中的受力特点与优势。随后，系统阐述了预制施工的主要工序，包括台座制作、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑、预应力张拉及养护等关键环节。重点探讨了预应力技术的应用，强调张拉控制、孔道压浆等步骤对结构耐久性的重要影响。同时，针对施工过程中常见的质量问题，如裂缝、尺寸偏差和混凝土强度不足等，提出了相应的预防与控制措施。此外，论文还结合实际工程案例，分析了不同环境条件下（如高温、低温）对施工工艺的影响，并提出优化方案。最后，文章展望了智能化、信息化技术在箱梁预制中的应用前景，如BIM技术、自动化生产线等，以推动桥梁施工向标准化、工业化方向发展。研究表明，科学合理的施工组织与严格的质量管理是确保箱梁预制质量的核心，对提升桥梁工程整体水平具有重要意义。

箱梁预制场设于***端填筑压实好的路基面上，路基面宽度为28米。根据箱梁预制及架设总工期的要求，设置预制台座与存梁台座，箱梁预制台座3条，存梁台座可21条，所有箱梁预制完毕后再进行吊装。

施工现场设钢筋加工存放区、模板修整场地、钢绞线加工存放区，共计约4000㎡。并于现场设置100吨龙门吊一台[天津]16层住宅楼雨期施工方案（22p），用于提梁及运送钢筋、模板等物资。

底模采用30cm砼+钢板面板结构。按照箱梁的底模尺寸1m浇注砼基础，面板采用宽1mδ8mm钢板铺设，台座两侧设L50×50×5mm护边角钢，面板与护边角钢焊接连接后打磨。底模每米埋设一根Φ50PVC管，以预留穿拉杆的孔道。底模结构大样如图2所示。

为便于箱梁张拉完成后进行吊装。在底模两端箱梁吊点处安放2cm厚活动钢板，预留40cm宽槽口，如图3所示。

外模包括外模面板和支架二部分，均为钢制，因本标段制梁数量不多，且工期允许，故仅制作1套钢模，全长32m，共分8段，因边梁翼缘板与中梁不一样，得另备半套边梁外模板。外模结构图以中梁为例，如图4所示，边梁翼缘板模板结构与中梁相类，不再描述。

外模支架为桁架式结构，长度和分段与外模面板相同，外模的桁架式支撑在模板端头及中部每隔1m设一道，外模支架与侧模之间采用焊接连接，在支架外侧的立柱下方设有一调节螺栓，通过调节螺栓，对侧模进行微调和适应地坪的不平整，外模立柱顶部用L10角钢螺栓连接。外模节段之间采用法兰、螺栓连接，连接处贴橡胶防止漏浆。外模底部设拉杆，在底模两侧贴密封橡胶条，以防漏浆。

外模通过场内龙门吊机或汽吊进行安装及倒用，

内模采用木制模板，内模占用时间长，且每次浇注后需修整较长时间，为满足倒用安排，内模需制造2套，内模分节长为3m，每节内模由6块模块采用铁钉、扒钉等拼接而成，拼接处采用双面胶防止漏浆。

箱梁两侧壁厚度仅为18cm，钢筋、波纹管密集，砼难以通过侧壁而到达并填充底板。如何保证底板砼施工质量，成为预制箱梁重难点。

经多方面综合分析研究和向专家咨询，并通过现场试验，采取如下施工方法：在每节内模顶板预留25×00cm槽口，底板预留一块活动模板，砼通过槽口灌入底板，待底板砼浇筑后再安装内模底板、封堵顶板槽口，然后浇注其它部位的砼。内模断面如图5所示。

内模在先在预拼台座上按节进行组拼，采用汽吊或龙门吊进行吊装，在梁内进行节间的连接及调整。内模拆除时，每节分成6块，由人工搬出梁外。内模横向通过与外模之间的支撑限定内模位置。为防止砼浇筑过程中内模上浮，内模顶部设2根10×10cm方木顶撑在外模上部L10角钢拉杆底部，同时为增加顶力，立柱上端用钢丝绳与地锚拉紧，以限定内模上浮，如图3所示。

在箱梁的两端设有端模，采用木制模板, 端模与箱梁侧模通过拉杆对拉连接。箱梁端模严格按设计尺寸进行制作及安装。

4 钢筋制安与预应力管道安装

主筋采用闪光对焊连接。任何断面钢筋切断连接率不得大于50%。

钢筋直接在制梁台座上进行绑扎，为保证梁体各部位保护层厚度，在钢筋与模板之间使用塑料垫块支撑。

为保证预应力管道的平顺，梁体钢筋与预应力管道相碰时，依设计可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。

4.2 钢绞线及预应力管道安装

（1）所用的钢绞线要符合相关标准的要求。含有断丝的钢绞线不得使用。钢绞线束制作在特制的放盘柜中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。钢绞线下料采用砂轮锯切割，下料长度按设计图纸下料长度+10cm，其误差为±30mm。切断处两侧各30mm处用铁丝绑扎，防止预应力钢绞线在切割时散编并有利于穿索，钢绞线束要理顺，以免交叉盘绞。每隔1～1.5m捆扎成束。搬运时，避免在地上拖拉。预应力钢筋下料后进行编号标识。预应力钢筋存放时离开地面20cm，并加以覆盖，防止生锈和尘土、油渍污染，防止日晒、雨淋、水泡。靠近预应力材料加工处不得作为焊接场地，以防止焊渣损伤预应力钢筋、钢绞线、锚具、夹片、波纹管、高频焊管等。接头和缺陷在灌注砼前进行检查和修补。

（2）制孔管道采用塑料波纹管，管道用φ8mm圆钢制作“井”字形定位钢筋，其净空尺寸大于波纹管2～3mm，与侧壁钢筋点焊固定，定位钢筋安装前进行精心测量，确保位置准确、圆顺，波纹管在弯曲段定位网钢筋间距不超过0.5m，定位钢筋间距直线段不超过0.8m。

（3）塑料波纹管采用专用密封接头，以防止水泥浆渗漏及抽真空时漏气；波纹管之间连接牢固，不脱离，无缝隙，表面无空孔。预应力管道压浆出气孔安装在管道的最高处。

（4）在砼浇筑前，波纹管中穿入比管道直径小1cm的芯棒;，在砼浇筑结束后，立即进行管道的通孔工作，确保钢绞线的顺利穿入。

砼水泥用P.II52.5硅酸盐水泥，掺合料II级粉煤灰和矿粉，且每立方砼水泥和掺合料用量不超过500Kg。砼须具有较好的和易性，坍落度要求为在140～180mm。为提高砼的早期强度及改善砼和易性，掺用高效减水剂。配料采用自动计量系统计量。

砼采用砼输送车运输，采用砼输送泵输送。

5.3 砼的浇筑及养护

梁体砼采用斜向分层一次性连续灌注成型。单片梁砼灌注时间控制在6小时左右。梁体砼的灌注顺序如下：

①从梁的一端底板开始沿梁纵向向另一端灌注，砼输送管通过内模顶板的预留槽口至底板，梁底板砼浇注完成约5～10m后，封堵内模顶板槽口及安装内模底板的活动模板块，开始进行腹板砼的浇注。底板的砼浇注继续向前进行，并一直保持5～10m的超前距离。其超前距离根据气温、砼初凝等情况决定，以不影响施工质量，并尽量减少距离为原则。

②从端头对称灌注腹板砼，施工时需防止两边砼面高低悬殊，造成内模偏移。

③当两腹板槽灌平后，开始灌注桥面板砼，同样地从端头开始分段连续灌注。

梁体砼浇注顺序如图6所示。

图6 梁体砼浇注顺序图

（2）梁体砼灌注注意事项

砼在灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，砼的振捣与下料交错进行，确保砼的密实。

梁面砼确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面后，初凝前不得践踏。

当桥面砼灌注完毕，桥面上覆盖土工布，初凝后，对桥面进行洒水养护。洒水次数以砼表面湿润状态为度。洒水养护时间一般不少于14天，当梁在进行张拉吊离台座后，继续洒水养护至规定时间。

箱梁预应力梁一次张拉完成，张拉时砼强度不低于设计强度的90%。

（1）锚具与夹片及张拉设备

锚具与夹片各项指标应满足设计、规范及产品相关要求。与锚圈、夹片、预应力筋的硬度相适应，并进行必要的实验。

箱梁张拉采用4台YCW150B张拉油顶，张拉设备在使用前进行标定并满足精度要求。使用时的状态如仪表、液压管道长度等与标定时状态相似。

预施应力是以主油缸油压表读数控制，并以钢绞线束伸长量校核。

0→初应力→бk（持续2min）→锚固

② 进行张拉时，左右对称进行，张拉顺序严格按设计图纸进行。

预应力筋张拉完毕后，经检查合格后尽快进行压浆db51t 2918-2022标准下载，间隔时间不宜超过48小时，本工程采用活塞压浆施工工艺，压浆连续操作。

压浆前用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆。压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。

浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，搅拌时间在1.5～3分钟之间。水泥通过1.5mm筛网过滤到压浆筒内，压浆筒容量大于1.5倍一条管道的浆体体积。

启动压浆泵，开始压浆，压浆泵压力控制在0.7～1.0Mpa，当压浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时，将压浆泵上的输送管接到锚垫板上的压浆管上，开始压浆，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的水泥浆相当时关闭阀门。

压浆泵仍需继续工作，压力达到0.7Mpa左右，持压2分钟以上，关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。

梁浇筑封端砼前，压浆后先将周围冲干净，对梁端砼凿毛，铲除承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，对锚具进行防锈处理，然后设置钢筋网浇筑封端砼。封端砼采用无收缩砼，强度必须满足设计要求。必须严格控制浇筑封端砼后的梁体长度。

[1] 周水兴. 路桥施工计算手册[M].北京：人民交通出版社，2001。

[2] 范立础. 桥梁工程[M].北京：人民交通出版社，2001。

[3] 刘世忠. 桥梁施工[M].北京：中国铁道出版社《家用和类似用途器具耦合器 第1部分：通用要求 gb 17465.1-2009》，2010。