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人工挖孔桩施工技术方案简介（约500字）：

施工流程主要包括：场地平整与测量放线→锁口圈梁施工（高出地面30cm，防坠物、挡水、定位）→分节开挖（每节0.5～1.0m，遇软弱夹层或渗水段加密支护）→护壁施工（采用C25钢筋混凝土现浇，厚15～20cm，设竖向及环向钢筋，上下节搭接≥50mm）→终孔验收（核对持力层岩性、嵌岩深度、孔底沉渣≤50mm）→钢筋笼制作与吊装（分节焊接，保护层垫块齐全）→混凝土灌注（导管法或串筒法，连续浇筑，避免离析，桩顶超灌0.5～1.0m）→桩头凿除与检测（低应变、声波透射或静载试验）。

本方案突出“安全第一”原则：严格实行井下通风（强制送风≥30m³/min）、有毒有害气体检测（H₂S、CO、O₂浓度实时监测）、人员上下专用软梯及防坠器、孔口全封闭防护、双人监护制度；雨季施工增设截排水沟与孔口防雨棚；严禁在流塑状黏土、强透水砂层、溶洞发育区等不良地质中采用。全过程执行《建筑桩基技术规范》（JGJ94）及地方安全文明施工标准城市高架桥工程施工组织设计方案，确保成桩质量可靠、施工安全受控、工期合理、经济适用。

根据施工现场的具体情况与合同要求，组织进场相应的机械设备。各台设备已经过精心维修保养，能够保证施工的需要（详见进场设备报验单）。进场设备报验单上的各设备经检验机况良好，维修班配件齐全人员到位。

根据桥区地质及桩径、桩位情况，确定采用内齿式护壁法砼护壁法进行施工，砼采用集中拌和、砼罐车运输，水下混凝土灌注法灌注。钢筋骨架集中下料，钢筋加工场绑扎，钢筋骨架太长时，分节制作，同一断面接头数不能超过总数的50%。

挖孔施工前，现场技术人员应对操作人员做好技术交底工作，并充分作好作业时的各项安全措施，准备好孔下施工时因地质条件变化等因素发生意外事故的补救措施。挖孔桩施工工艺流程,见施工工艺流程框图。

挖孔灌注桩施工工艺流程

挖孔灌注桩施工工艺流程图

依据设计资料，采用平面坐标法精确放样，放出全桥桩基位置，确定桥梁的具体走向，通过钢尺进行相互间距校核无误后，放样数据和记录报监理工程师审核，然后现场复测，最终定位，并定出护桩，以便检查挖孔位置及钢筋骨架的定位。

对桩基施工有危害的桥位山坡上的破碎易崩塌岩体，施工前用人工清除。

挖孔桩的孔口采用砖砌护圈，护圈厚60cm，并高出地面30cm，护圈内壁顶面均用M10砂浆抹面，挖孔提升的小卷扬机架或木绞车架立在该护圈上。

4.1、桩孔采用分节挖土法开挖，每节开挖的深度约为1.0m，挖土次序为先中间后周边；由人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘，铁锹铲土装入活底吊桶，简易电动提升架提升至地面后用手推车运至弃土场。

4.3、进入基岩后，用空压机凿岩或采用小药量控制爆破挖孔施工。基岩层根据井壁围岩稳定情况决定是否设护壁。当距离桩底设计高程20～30㎝时，用人工凿除至设计标高。

4.4、挖孔弃渣用人工小车推至指定红线外临时弃渣地点，集中清运至永久弃渣地点。开挖时使用留渣盒留住土样，以便对桩基土质分析。

需进行孔内爆破施工时应注意以下事项：

（2）、必须打眼放炮，严禁裸露药包，严格控制用药量，以松动爆破为主（必要时桩孔周边打减震孔或沟槽）。

（4）、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以避免支撑炸坏引起塌孔。

4.6、孔内施工排水与通风

（1）、当孔内出现地下水时，及时抽排；挖孔时如有水渗入，及时加强孔壁支护，避免井壁渗流造成的坍孔，渗水要及时排出孔内，必要时采用井点降水；当一墩台同时开挖，渗水量大的一孔超前开挖，用于集中排水，以降低其他桩孔的水位。地面要做好沉淀池及排水沟、集水井等排水设施。从孔中抽水时排水口应距孔口5m以上，并保证施工现场排水畅通。

4.7、终孔及成孔验收

（1）、开挖进入中风化层应请监理工程师确认地层，岩层爆破接近设计标高 300 ㎜应停止爆破，采用人工凿除或风镐开挖至设计高程，以保证桩底岩层的完整性。

（2）、挖孔达到设计标高，应报请监理工程师、经监理工程师确认后方可进行下道工序。

（3）、确认终孔后立即对孔底进行处理，做到平整、无松渣、淤泥、沉淀或扰动过的软层。

（4）、若孔底发现地质复杂或开挖中发现地质不良情况（如陷穴、溶洞、薄层泥岩、不规则软弱层等） ，应立即与监理工程师、设计代表取得联系，共同确定处理方案。

（5）、进行成孔验收：首先检查桩孔位置允许偏差不大于 50 ㎜；检查孔深采用绳尺丈量、钢尺校核或直接采用钢尺丈量；孔径采用检孔器或其他方法检查，孔径不小于设计桩径；倾斜度采用测斜尺、吊垂或其他方法和工具检查，偏差不大于0.5%。

4.8、钢筋骨架制作及就位

(1）、钢筋笼应在硬化后场地并铺设枕木上进行制作，制好后的钢筋架必须平整垫放。

(2）、钢筋笼应按照图纸施工，每隔1～2m设置十字加劲撑，以防变形；加强筋肋必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊而不是绑扎。

(3）、每节骨架均应有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。

(4）、第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接或焊接，完成后检查焊接性能参数是否达到要求，检查合格以后方可下放钢筋笼。下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动，吊装就位偏差不大于5㎝。

(5）、钢筋笼保护层必须满足设计图纸和规范的要求。在骨架的四周每隔两米对称设置四块垫块，以保证钢筋的保护层。

(6）、钢筋笼下放到孔内后要对顶端定位，防止钢筋笼偏移、上浮。

(7）、钢筋笼加工安装实测项目见下表。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段砼清除。增加的高度，可按孔深、成孔方法和清孔方法确定，一般不宜小于0.5m,长桩不宜小于1.0m。

（1）、检查基坑支护措施安全性，在保证基坑支护牢固、稳定情况下，才可施工；

（2）、在桩头上标出桩顶设计标高（加上伸入承台尺寸），桩头切割线在桩顶标高以上10cm 处，防止桩头凿低；

（3）、人工凿开缺口，深度至主筋钢筋。便于后续的风镐作业不会破坏钢筋保护层；

（4）、风镐剥离缺口上侧钢筋外保护层；

（6）、将桩头破除混凝土清出，然后用人工凿除并清顶，桩头要平整，不得凸凹不平。

五、 人工挖孔桩施工中几个特殊问题技术处理

地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到动态水压土层施工，不仅开挖困难，混凝土护壁难于施工成型，甚至被水压冲垮，发生桩身质量问题甚至施工安全问题。如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，易发生流砂和井漏现象。施工时应保证施工人员安全，及时检测有无毒害气体和缺氧情况，并采取有效措施。。

1.1、地下水量不大时

可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。

当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，能达到很好的效果。

1.3、对不太深的挖孔桩

　可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流，对基础平面占地较大时，也可增加降水管井的排数，一般可解决。

1.4、抽水时环境影响

有时施工周围环境特殊，一是抽出地下水进出时周围环境，基础设施等影响较多，不允许无限制抽水；二是周围有江沙、湖泊、沼泽等，不可能无限制达到抽水目的。因此在抽水前均要采取可靠的措施。处理这类问题最有效的方法是截断水源，封闭水路。桩孔较浅时，可用板桩封闭；桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以保证在正常抽水时，达到正常开挖。

人工挖孔在开挖时，如遇细砂，粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故甚至施工安全事故。因此要采取有效可靠的措施。

2.1、流砂情况较轻时

有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求。

2.2、流砂情况较严重时

在遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，且及时浇注混凝土护壁，支挡的木方可板要沿周边打入底部不少于0.2m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。

施工应选择经验丰富的专业施工队伍进行施工，必须确保安全施工，护壁高出自然地面150，井口设围栏并保证。以杂物、防土石块掉落井孔中伤及施工人员。施工时应及时检测有无毒害气体和缺氧情况，并采取有效措施。保证井口有人，坚持井下排水送风。 确保井下人员的安全。

1、挖孔桩质量检测内容

1.1复测桩孔定位放线及标高；

1.2经常检查材料质量(见证取样、合格征、试验报告)；

1.3抽查挖孔护壁质量、桩径、中心偏差、垂直偏差、渗漏水情况等；

某互通立交工程施工组织设计1.4终孔检查(清底、入岩深度)；

1.5检查钢筋笼(制安质量、吊放偏差、保护层厚度)；

1.6经常检查混凝土质量及供应情况；

1.7监督混凝土开浇；

1.8控制混凝土实际灌注量不小于灌注桩的计算体积；

2、质量控制要点(挖孔、钢筋笼制安、混凝土浇筑)： 　　2.1挖孔

（1）、第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚150—200mm，并应高出现场地面300mm，上下护壁间的搭接长度不得少于50mm；

（2）、为保护护壁混凝土的整体性，以免脱节下沉展示中心基础浇筑施工方案，要按设计护壁大样图要求施工；