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箱梁外观质量通病产生原因及预防措施

箱梁外观质量通病主要包括蜂窝、麻面、气泡密集、色差明显、模板印痕深、棱角破损、表面裂纹及锈斑等。其产生原因主要源于施工全过程控制不严：一是模板体系问题，如模板刚度不足、拼缝不严密、脱模剂涂刷不均或过量，导致漏浆、粘模及表面不平整；二是混凝土配合比与施工工艺不当，如水胶比偏大、含气量控制不佳、外加剂掺量不准，或振捣不充分（欠振致蜂窝）、过度振捣（致离析、气泡上浮集中）及振点间距过大、快插慢拔不到位；三是养护管理缺失，拆模过早、温湿度控制不良、覆盖保湿不及时，易引发早期塑性收缩裂缝与干缩裂缝；四是钢筋保护层偏差大或垫块位移，造成局部露筋、锈迹渗出；五是原材料波动（如水泥批次差异、骨料含泥量高、粉煤灰色泽不一）亦加剧色差与表面瑕疵。

预防措施应坚持“源头控制、过程严管、精细操作”：严格选用平整度高、刚度足的优质钢模，确保拼缝≤1mm并嵌密封条；优化混凝土配合比，控制水胶比≤0.38，引入消泡剂与引气剂协同改善气泡结构；规范振捣作业，采用高频插入式振捣器，布点间距≤40cm，每点振捣20–30s至表面泛浆无气泡；加强养护，终凝后立即覆盖土工布并洒水养护不少于7天，冬期采取保温保湿措施；统一原材料品牌与批次，脱模剂选用无色、成膜均匀的水性产品，薄而匀涂刷两遍；强化技术交底与工序验收，实行模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑、拆模养护全链条质量追溯。通过系统化管控，可显著提升箱梁外观质量，实现内实外美。（498字）

⑶云斑、水波纹、鳞斑。

3 产生原因及预防措施

克服砼外观缺陷db11／t 594.2-2014 地下管线非开挖铺设工程施工及验收技术规程 第2部分：顶管施工，必须从原材料、砼配合比及拌和、浇筑、振捣工艺、模板查找原因，采取措施事先预防。

（1）梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层砼中，在两层交界面出现的色差现象。

（2）浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界面出现的色差现象。

（3）气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成的色差现象。

（1）控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少砼的翻运次数，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。

（2）浇筑时振动棒插入下层5～10cm。

（3）高温时在砼中掺入缓凝剂，延长砼的初凝时间。

准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制砼和易性满足要求。专人负责振捣 ，不得过振。

（1）水灰比较大、拌和用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，形成水珠，砼终凝后在表面形成气孔。

（2）模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留砼中的水珠、气泡，在砼表面出现气孔。

（3）振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过快，使砼中的水珠及气泡没能全部从上面逸出，在砼表面形成气孔。

（1）做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些。

（2）对模板必须除锈打磨洁净，使用清洁、不会产生色差的脱模剂，不使用易粘附于砼表面或引起砼变色的脱模剂，使用同一种脱模剂。

（3）控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小。

（4）振捣时轻敲模板，附着在侧模上的气泡逸出，达到消除气泡的效果。

（1）振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝。

（2）砼配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板拼缝不好漏浆等，会造成水泥砂浆不足或缺失，难以填满集料间隙形成蜂窝麻面。

（3）拆模过早，砼终凝时间短没有一定强度，表面砼粘模形成麻面。

（4）脱模剂不足、不均匀，使砼的表面粘模，拆模时形成麻面。

（1）模板安装前应打磨除锈，均匀涂刷性能良好的脱模剂，避免影响砼表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密，尺寸准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面。立好的模板放置时间不宜太长避免污染。拆模时间不宜过早，以砼不粘模为准。

（2）专人负责振捣，振动棒振捣间距不宜过大，不得漏振、欠振。

（3）做好理论配合比设计。钢筋密集时，增大坍落度，加强振捣。

3.5云斑、鳞斑、水波纹

（1）水泥品质欠佳、砂子颗粒较粗、搅拌时间不够，坍落度较大，拌合物粘稠性差。

（2）砼离析后水泥稀浆浮到上面，终凝后砼表面的水泥石颜色较深，状似水波纹。砼分层浇筑时，振动棒没有深入下层足够深度，出现水波纹现象。

（3）浇铺未到位、未摊平，就急早振捣，水泥浆不匀，形成色差。早振加过振，轻度产生云斑，重度产生鳞斑。

（4）箱梁腹板断面小，底板砼从腹板砼流动到位，发生重复振捣、过振。钢筋或波纹管密集部位，砼中粗骨料难下去时造成砼不均匀。

（1）做好理论配合比设计，适当增大砂率，掺入减水剂，减小用水量。砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些，对坍落度不符合要求的坚决禁止入模。

（2）振捣时必须将振动棒透入到下层砼5~10cm，每一棒振捣时间不能过长，过长会引起砼离析。钢筋或波纹管密集部位，仔细振捣。

（3）每层砼前沿须留约1m范围暂时不振，待下一段砼接茬后振捣，当砼布料厚度不一或未全断面铺满时，不要急于早振。防止过振。

3.6砼原材料、配合比、施工控制

3.6.1砼原材料控制

选用色泽均匀一致的高品质普通硅酸盐42.5级、52.5级水泥。使用同一品种、同一规格、同一厂家的水泥。

应采用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净的中砂，且不含泥土、云母、贝壳、有机物或其它有害物质。施工所用的砂细度模数变化范围超出Mx配±0.1时，不宜使用。

采用石英岩以及岩石抗压强度符合要求的花岗岩、石灰岩等加工的粗骨料，碎石连续级配、最大粒径、压碎指标值、风化颗粒含量、吸水率满足要求。

拌和水采用饮用水，宜采用深井水。外加剂必须是经过检验并有合格证明的产品，注意外加剂与水泥的适应性。

3.6.2砼配合比控制

确定砼配合比的水灰比、水泥用量要满足砼强度、耐久性要求。为了确保外观质量，可略增含砂率，稍减用水量。

为了加快模板周转，拆模后表面仍有好的自然光泽，可略加大或维持一定水泥用量。但在任何情况下都不宜以增大用水量（随意加坍落度）来增大水泥用量。水泥用量控制在460~500Kg/m3之间。

公路悬索桥吊索（征求意见稿）（4）C50砼水灰比宜控制在0.35左右。

（1）安装全套的自动计量装置，准确控制组成材料的用量，仔细测定砂、石料含水量后准确计算施工配合比。

克服重视振捣、轻视浇铺的现象，浇铺无序或振捣无方，会使砼性能不均匀。依据浇铺具体情况确定振捣方法，做到连续浇筑砼，不早振，不迟振，不欠振，不过振。

可按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称的，呈斜面层次，全断面而推进的方法分段、分层浇筑砼。不用振捣棒振赶砼流动，防止砂浆散失而失去均匀性。不用振捣棒水平振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次（带状）色差。

2）浇前振后、切莫早振

砼振实过程，一是液化，二是振动，三是捣实。做到前浇后振，切忌早振。一是指本层砼厚度未铺足或浇铺不到位（横向未到边，纵向不连贯），砼拌合物层次不清、顺序零乱，出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积和低洼现象，随浇就振；二是本层砼浇铺段前沿临空部份，不等下段砼浇铺衔接，就过早振捣，称为早振。每层砼振捣时，保持“浇”与“振”前后相差一定距离，即最前沿一段至少相当于振捣棒作用半径二倍范围内的砼，不要急于振捣，待下一段浇铺接茬后再振。

3）快插慢提，控制振速，不得过振

4）仔细浇捣50省道莲都段公路改建工程某合同段(实施)施工组织设计，不得漏振、欠振

拆模时间不宜过早，以砼不粘模为宜。砼表面泛白时即开始覆盖洒水养生，一般养护7天。