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箱梁预制工程施工技术方案简介

箱梁预制施工是桥梁建设中的关键技术之一，其主要步骤包括模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑和养护等。具体技术方案如下：

1.模板安装：选择合适的材料和尺寸进行模板制作，并确保模板的平整度和稳定性民爆物品管理办法，以保证箱梁外形准确无误。

2.钢筋绑扎：按照设计图纸要求布置主筋、箍筋及预应力钢筋，确保钢筋位置准确且连接牢固。同时，需注意保护层厚度符合规范要求。

3.混凝土浇筑：采用泵送或吊斗等方式进行混凝土浇筑，并分层振捣密实，确保箱梁内部无空洞和裂缝。此外，还需控制好混凝土的坍落度、水灰比等参数。

4.养护与拆模：完成混凝土浇筑后，及时覆盖保湿材料并定期洒水养护，直至强度达到设计要求方可拆除模板。

5.预应力张拉：对于需施加预应力的箱梁，在混凝土强度满足一定条件后进行张拉作业，并做好相应的监测和记录工作。

6.质量检查与验收：施工过程中及完成后，应进行全面的质量检查，确保各项指标符合规范要求；必要时还需邀请相关部门或第三方机构参与验收。

以上是箱梁预制工程施工技术方案的主要内容概述。具体实施细节需根据实际情况调整优化，并严格遵守相关标准和规定。

k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；

μ—预应力筋与孔道壁的磨擦系数。

在计算时，首先将每段两端扣除孔道摩阻损失后的拉力求出，然后再计算每段的张拉伸长值。

（1）、后张法预应力箱梁施工工艺流程

（2）、钢筋制作与安装

1) 钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

2) 钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

3) 钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。

4) 钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。

6) 钢筋绑扎结束后要检查波纹管定位钢筋的位置，准确率要达到100%。保护层绑扎垫块采用橡胶垫块，保证保护层厚度。顶板钢筋的安装要注意防撞栏、伸缩缝、泄水孔的预埋、预留；当有钢筋与预应力束冲突时，可适当调整普通钢筋的位置。

7) 钢筋骨架和钢筋网的组成及安装应在已施工完毕的台座钢板上按工序进行施工，严格控制同一截面上焊缝或绑扎接头面积不得超过总面积的50%

8) 钢筋安装顺序：底板→腹板→顶板。

9) 预制箱梁底板和腹板钢筋可以在钢筋台座上绑扎成型，并焊接加固成骨架，用龙门吊整体吊装到预制梁台座上，加快施工进度。

钢筋加工安装偏差值规定

（3）、 预应力管道安装

1》 波纹管制作、存放要求

波纹管采用金属螺旋管,金属管道宜用镀锌材料制作，钢带厚度不宜小于0.3㎜。本项目采用工地自行加工制作,并对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏进行检验，保证波纹管质量。

金属波纹管在仓库内保管时,仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时,时间不得超过6个月,不得直接堆放在地面上,必须采取垫高并用毡布覆盖等有效措施,防止雨漏和各种腐蚀性气体、介质的影响。

波纹管根据箱梁位置不同，其分为不同的结构形式。每种结构形式分开堆放，分批使用。

1) 波纹管的安装,应事先按设计图纸中预应力筋的曲线坐标在两侧模板或箍筋上标出曲线位置(以波纹管底为准)。波纹管的固定应采用Φ8＃字形钢筋,其间距为:直线为100cm，曲线为50cm，以防止混凝土浇筑时造成管道偏移或上下浮动。

2) 波纹管在安装就位过程中,应尽量避免反复弯曲,以防止管壁开裂,同时还应防止电焊火花烧伤管壁。

3) 检查的要点为:坐标位置的检查；波纹管与预埋锚垫板是否垂直,波纹管轴线是否与锚垫板轴线重合；对于曲线型波纹管,还应检查曲线部分的坐标,是否有死弯或硬折变形，使弯曲处截面变小；波纹管间距和保护层厚度的检查；波纹管密封性和变形检查。波纹管的密封性检查重点为:

① 波纹管有无锈斑,弯折处破旧。

② 波纹管接头长度是否能满足,接缝处是否用胶带包裹密封。

③ 锚垫板处的连接是否密封完好。

4) 检查密封时,应对波纹管的变形进行检查,是否被挤扁或有硬死弯折之处.此外应对波纹管表面是否有油污或其他污染,是否在进行钢筋焊接时被火花烧熔穿孔,如发现有波纹管密封不合格的情况,必须严格进行处理,保证万无一失。

5) 管道安装完成后，梁长方向允许偏差为30mm，梁高方向允许偏差为10mm,同排管道间距允许偏差为10mm，上下层管道间距允许偏差为10mm。

6) 波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。连接时应使接头处不产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或位移，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管，混凝土浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。

（4）、 预应力筋及锚固体系

(1) 预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害腐蚀。如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。

(2) 预应力筋在仓库保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不得超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫方木并用毡布覆盖等有效措施，防止雨漏和各种腐蚀气体、介质的影响。

(3) 锚具、夹具等均应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤。

(4) 预应力钢绞线下料时应用钢尺丈量其长度，长度应符合设计要求并保证设计规定的工作长度。下料时综合考虑张拉工作长度、外露长度、弹性回缩值、张拉伸长值等因素，采用砂轮切割机切断后整理成束，挂牌编号分类堆放，钢绞线采用穿束机穿束，不得使用电弧焊或氧焊进行切割。端头用布料或胶布包扎以利于钢绞线在波纹管中滑动并防止钢绞线端头出现散丝现象。

(5) 锚垫板固定时必须保证与预应力钢束垂直，可用螺栓固定在端头模板上，中间贴双面胶，保证严密不漏浆。

（5）、 模板制作与安装

预制梁底板采用6mm钢板、外模采用面板、槽钢、角钢组成框架式钢模板，钢模板根据梁长分段制作，面板采用6mm钢板、纵肋采用［10槽钢、竖肋采用［12槽钢，框架和立柱分别为［12和［14槽钢。箱梁内模采用拆装式钢模板，有两块肋板模板和顶板、底模组成，通过钢合页、顶杆和横撑制作成拆装式，混凝土浇筑完成后，将顶杆和横撑螺栓卸掉，模板自动脱落下来，用绳子将模板拖出即可。

1) 安装前检查：板面是否平整、光洁有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。侧模与端模、底模连接紧密，接缝密贴不漏浆。

2) 检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝是否开裂破损，如有均应及时补焊整修。

3) 侧模安装完成后，用螺栓连接稳固，并上好全部拉杆。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等。不符合规定者，应及时调整。

4) 模板安装时将梁体预埋件埋入，预埋件位置应准确无误。

内模用塑料垫块进行竖向定位，内外侧模间安装钢支撑进行水平定位，当内模定位准确并基本稳固后，安装外侧模的顶口拉杆和内撑，然后在外侧模的龙骨上搭设横梁，用以提吊内模，同时在横梁和内模间设置支撑以防内模在浇混凝土时上浮。模板安装尺寸位置应在预制场和台座上做出控制标记（如顶板边缘在预制场的投影线、梁端、支座、接缝的十字线等）。

模板安装不但要保证尺寸、垂直度，还应保证预拱度线型平顺，模板检查除用垂球、钢尺外，还定期用水准仪、全站仪抽检。模板安装好后应对拉杆、支撑等稳固措施进行复检。

侧模、内模安成后，开始安装端模，要注意检查锚垫板与端模板的连接, 锚垫板与孔道垂直。端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。端模板按中梁和边梁分别加工制造。为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再焊成整体，并用[20a槽钢作骨架进行加固。

模板加工安装偏差值规定

（6）、箱梁混凝土浇筑

1）混凝土浇注前检查伸缩缝、护栏、泄水管、支座等附属设施的预埋件是否齐全的数量及位置是否准确，检查模板安装尺寸、接缝、对拉杆螺栓、模板拼接螺栓，确保模板安装尺寸准确，支立牢固，确认无误后方能浇筑。

2） 预制台座坚固无沉陷，台座各支点间距应适宜。

3）模板内无杂物积水。

4) 开盘前试验人员每天必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。

5) 混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验人员值班。配料应采用自动称量系统计量。

6) 开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一孔梁。

7) 开盘前要校核电子秤及其他计量器具各种型式桥梁介绍，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核。

8) 开盘前检查拌合机、浇筑、振动等各工序设备的运转情况，水、电的供应情况。

9) 开盘前办理模板、钢筋等工序的检查签证手续，自检合格后报监理验收合格后方可开盘。

混凝土浇筑所采用的配合比、集料必须严格按上报配合比和方案进行控制，不得随意进行调整，施工过程中应经常进行检查计量设备的准确性，同时要确保所拌和的混凝土各项性能指标与设计一致(做好水灰比、坍落度、和易性的控制)。试验室留取足够量的试件。

(3) 混凝土浇筑工艺

　　混凝土的浇筑质量从工艺方面进行考虑主要从以下两方面控制：一是浇筑方法，二是振捣方法。具体为：

浇筑方法：混凝土浇筑应一气呵成、连续进行浇筑隐蔽式预制装配组件给水集成技术导则与图 集（住房和城乡建设部住宅产业化促进中心2017年2月版），主要采用斜向分段、水平分层。

浇筑方向：浇筑时分别从梁的两端进行投料，从两端往中间一层一层循序进行，以加快箱梁浇筑速度，减少混凝土分层间隔时间。