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中华人民共和国国家标准
针织工厂设计规范
Code for design of knitting factory
GB51112-2015
主编部门：中国纺织工业联合会
批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
施行日期：2016年2月1日
中华人民共和国住房和城乡建设部公告
第817号
住房城乡建设部关于发布国家标准《针织工厂设计规范》的公告
本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。
中华人民共和国住房和城乡建设部
2015年5月11日
前言
本规范是根据住房城乡建设部《关于印发<2011年工程建设标准规范制订、修订计划>的通知》(建标[2011]17号)的要求，由中国纺织工业联合会、河北中纺工程设计有限公司会同有关单位共同编制而成。本规范在编制过程中，编制组进行了广泛的调查研究，认真总结了我国针织工厂的建设经验，并吸收了国内外针织行业生产技术发展的新成果，广泛征求了全国设计、生产企业和高校等有关单位、部门的意见，最后经审查定稿。
本规范共分12章和9个附录，主要内容包括：总则、术语、工艺设计、总图运输、建筑、结构、给水排水、供暖通风与空调除尘、电气、动力、仓储、职业卫生等。
本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。
本规范由住房城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由中国纺织工业联合会负责日常管理，由河北中纺工程设计有限公司负责具体技术内容的解释。本规范在执行过程中，如有意见或建议，请寄送至河北中纺工程设计有限公司(地址：河北省石家庄市合作路328号，邮政编码：050051，E-mail：hbfzy8@126．com)，以供今后修订时参考。
本规范主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人：
主编单位：中国纺织工业联合会
河北中纺工程设计有限公司
参编单位：江苏省纺织工业设计研究院有限公司
陕西省现代建筑设计研究院
中国纺织勘察设计协会
主要起草人：张庆生 邓军 崔俊巧 万立平 王紫琴 幺士朋 李惠 周乃然 宋香 刘承彬 周洪华 王朝蕾 朱艳芳 杨瑞英 郭东宝 高仁华
主要审查人：张世平 吴玉华 王耀荣 王智 林光华 宋广礼 蔡剑 吴鸿烈 范景昌 徐米甘 常宝文
1 总 则
1．0．1 为了统一针织工厂建设工程设计的技术要求，做到技术先进、经济合理、安全适用、节能环保，制定本规范。
1．0．2 本规范适用于针织工厂及独立的针织品生产车间的新建、扩建和改建工程的设计。
1．0．3 针织工厂的设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2．0．1 针织 knitting
用织针等成圈机件使纱线形成线圈，经串套连接成织物的工艺过程。
2．0．2 纬编 weft knitting
将纱线由纬向喂入针织机的工作织针上，使其顺序地弯曲成圈并相互串套而形成织物的编织方法。编织时，纱线走向与织针长度方向基本垂直，每个线圈横列由一根或几根纱线形成。
2．0．3 经编 warp knitting
由一组或几组经向平行排列的纱线同时喂入工作织针编织成圈，由线圈纵行连接而形成织物的编织方法。编织时，纱线走向与织针长度方向基本一致，每根纱线在一个线圈横列上只形成一个线圈或两个线圈。
2．0．4 横机 flat knitting machine
三角装置做往复运动的平型针床舌针纬编针织机的总称，属于针织机械的一种，一般指横编织机，即采用横向编织针床进行编织的机器。
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3 工艺设计
3．1 一般规定
3．1．1 工艺设计应包括纬编、经编、羊毛衫、织袜和无缝内衣四部分的编织、染整、成衣以及生产辅助设施设计。
3．1．2 工艺流程和主机设备应根据产品方案、质量要求、生产规模、原料特性等因素，经技术经济比较后确定。
3．1．3 车间内工艺设备布置应根据工艺流程、设备选型及与辅助设施的关系等因素综合确定，并应满足施工、安装、操作、维修、运输、安全生产的需要。
3．1．4 公用工程的规格、容量及辅助设施配置应满足工艺生产要求。
3．2 工艺流程
3．2．1 工艺流程应选择先进、成熟、高效、便捷、连续化和自动化的工艺技术，应满足编织、染整、成衣各工序之间的配套要求。
3．2．2 工艺流程可按本规范附录A、附录B、附录C和附录D执行，也可根据产品的种类、特性和生产条件进行调整。
3．3 设备选择与配置
3．3．1 工艺设备应选用符合国家现行标准的工艺主、辅机设备和装置。
3．3．2 所选设备应满足加工产品的技术要求，并应符合技术先进、性能可靠、节约能源、操作简单和维修方便的原则。
3．3．3 设备选型宜采用智能型、大卷装、定长卷绕和短流程的工艺及辅助设备。
3．3．4 所选染整设备应满足冷却水、冷凝水、余热回收利用的要求，间歇式染色设备应满足浴比不大于1：8的要求。
3．3．5 设备配台计算应符合下列规定：
1 应以产品方案和生产规模为依据，根据设备工艺参数，通过计算确定工艺设备的配台数量；
2 设备配台应保证连续生产、产量平衡和品种调整，染整工序设备加工能力宜超过编织工序设备生产能力的30％；
3 应依据各工序消耗定额、停台率、生产效率等参数，配置设备台数；
4 主要工艺设备参数可按本规范附录E的数值选用，也可根据产品、技术进行调整；
5 生产工序损耗率可按本规范附录F的数值选用。
3．4 设备布置
3．4．1 工艺设备应根据工艺流程要求布置，并应满足操作方便、排列整齐、便于维修、运输顺畅、避免往返交叉运输的要求。
3．4．2 设备与设备、设备与建筑物之间的距离应满足操作、安装维修、运输、半制品堆置、架空管线和地下沟道设置等要求。
3．4．3 同类型设备或操作上有关联的设备宜布置在一起。
3．4．4 温湿度要求不同的生产车间和工序应分开或隔开布置。
3．4．5 经编机车头和车尾的间距应满足织花接长架的长度要求。
3．4．6 染整工序中的干、湿设备宜隔开或分开布置。拉毛、磨毛、剪毛等设备宜与其他设备隔开布置，并应设滤尘装置。
3．4．7 向外排湿热气体的设备宜靠近车间外墙布置。
3．4．8 在多层厂房中，重量大、振动大、基础复杂的设备宜布置在底层。
3．4．9 工艺设备排列间距可按本规范附录G确定。
3．5 生产辅助设施
3．5．1 编织、染整、成衣各车间应根据生产需要设置相应的辅助设施，应包括保全保养室、原纱堆放室、坯布堆放室、机物料室、染化料贮存室、染化料调配室、辅料室、试化验室、调浆室、制网室、铸针室、碱回收站。
3．5．2 车间附房应统一安排，各辅助生产设施宜靠近服务对象。
3．5．3 针织工厂宜设置车间试化验室和中心试化验室，并宜配置相应的仪器设备，中心试化验室仪器设备配置可按本规范附录H确定。
3．6 车间运输
3．6．1 车间内运输工具应根据不同工序运输产品的特点确定，并应满足安全、经济、适用的要求。
3．6．2 经编车间吊经轴和染整车间的起吊设备，应满足吊重、吊距和安全可靠的要求。
3．6．3 多层厂房内应设置垂直运输的电梯，载重量和轿厢尺寸应满足生产需要，数量不宜少于2台。
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4 总图运输
4．1 一般规定
4．1．1 总图布置应符合当地的城镇总体规划要求，应满足生产工艺和运输需要，并应符合国家节约土地、环境保护、安全、卫生、防火的规定。
4．1．2 总图布置应根据地区自然条件和设计基础资料，经过多方案技术经济比较后择优确定。
4．1．3 总图布置应与厂外的城镇公共服务设施、市政配套设施相结合，并应优选总图布置方案。
4．2 总平面布置
4．2．1 总平面布置应符合下列规定：
1 总平面布置应根据工艺流程、自然条件、厂外动力配套条件、周围道路等因素，确定厂区建(构)筑物、道路运输、工程管线、绿化等平面位置和竖向标高；
2 总平面布置应根据生产性质及厂区地形划分功能分区，辅助和附属设施宜靠近服务车间或场所，动力设施宜靠近负荷中心；
3 在符合生产工艺要求的条件下，建(构)筑物宜合并设置，组成单层或多层联合厂房；
4 行政办公及生活服务设施宜集中设置；
5 交通运输应使生产流程顺畅，原料、物料的运输路线短捷、方便，且宜避免货流与人流交叉干扰；
6 分期建设的项目，首期建设项目的布置应集中紧凑，统一规划，为后期工程和生产创造良好的条件；
7 总平面布置除应符合本规定外，尚应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565、《工业企业总平面设计规范》GB 50187、《纺织工业企业职业安全卫生设计规范》GB 50477、《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425和《纺织业卫生防护距离 第1部分：棉、化纤纺织及印染精加工业》GB 18080．1的有关规定。
4．2．2 漂练、染整厂房平面布置宜符合下列规定：
1 当采用锯齿厂房时，在严寒及寒冷地区宜选用锯齿朝南的方位，在夏热冬暖地区宜选用锯齿朝北的方位；
2 当采用气楼式厂房时，气楼宜选用南北朝向开窗；
3 附房宜设在厂房的两个端部；
4 采用L形、U形平面的厂房，开口部分宜朝向夏季主导风向，宜为0°～45°。
4．2．3 仓库布置应符合下列规定：
1 原料库宜临近织造车间和染色车间布置；
2 成品库宜临近后整理车间布置，原料库和成品库可合并集中布置；
3 机物料库、染化料库应独立布置，并应临近服务车间；
4 危险品库、燃料储罐等的布置应位于厂区全年最小频率风向的上风侧，并应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016和《工业企业总平面设计规范》GB 50187的有关规定。
4．2．4 动力区建(构)筑物布置应符合下列规定：
1 锅炉房应布置在厂区全年最小频率风向的上风侧，并宜靠近热负荷中心；
2 高压配电站宜布置在厂区外线进线方向，车间变配电室宜设在附房内，多层厂房宜在底层布置；
3 空压站、制冷站应靠近负荷中心；
4 给水建(构)筑物宜集中布置；
5 污水处理厂(站)应布置在厂区夏季最小频率风向的上风侧，宜靠近产生污水量大的厂房，并应与办公、生活服务区保持卫生防护距离，总体布置应符合现行国家标准《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425的有关规定；
6 机修、电修等辅助生产设施宜集中布置。
4．2．5 行政办公及生活服务设施布置应符合下列规定：
1 行政办公及对外服务设施应布置在厂前区，且靠近主要人流出入口，并宜位于厂区全年最小频率风向的下风侧，厂前区设施布置应满足城镇规划、交通运输的要求；
2 生活区和行政办公区应相互独立，生活区宜设员工活动场所。
4．3 竖向设计
4．3．1 厂区竖向设计应根据生产工艺、道路交通运输、土石方工程、防洪要求及综合管线等因素，并应结合地形和地质条件确定各建(构)筑物的场地标高。
4．3．2 厂区的防洪设计应符合当地城镇的防洪标准。
4．3．3 竖向设计宜采用平坡式。当自然地面高差较大且地形复杂时，也可采用阶梯式竖向布置，台阶的划分应满足厂区的功能划分和交通运输的需要。
4．3．4 厂区内地面标高应与厂外道路标高相协调。厂区入口的路面标高宜大于厂外路面标高。
4．3．5 厂房及辅助建筑物室内地坪标高应高出室外场地设计标高，且不应小于0．15m，有运输要求的建筑物室内地坪标高应与运输线路标高相协调。
4．4 厂区管线
4．4．1 厂区管线可采取直埋、管沟、架空敷设方式。应根据管线介质性质、管线材质、规格，结合场地条件、地区气候地理特征、生产工艺、安全生产、交通运输、施工检修等因素，综合择优确定。
4．4．2 管线布置应与道路或建(构)筑物平行，干管应布置在与其相连接的支管较多处。管线应短捷顺直，并应减少交叉。
4．4．3 地下管线、管沟不得布置在建(构)筑物的基础压力影响范围内，并不宜平行敷设在道路下面。
4．4．4 管线综合布置除应符合本规定外，尚应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187的有关规定。
4．5 厂区道路
4．5．1 厂区道路布置应满足生产、运输、安装检修、消防及绿化等要求，并应与场外道路连接方便、短捷。
4．5．2 厂区道路应与厂内建筑平行或垂直，宜正交环状布置。
4．5．3 装卸区应留有车辆停放和调车用地，并宜设置回车场。
4．5．4 道路标高和坡度应与厂区竖向设计相协调，应满足运输要求，并应保证场地雨水能迅速排出。
4．5．5 厂区出入口应根据生产规模、规划要求等因素确定，且数量不应少于2个。人流出入口与货流出入口宜分开设置。
4．5．6 厂区道路宜采用城市型道路，道路等级应综合工厂规模、道路类别、汽车载重量和交通流量等因素确定。
4．5．7 厂区道路除应符合本规定外，尚应符合现行国家标准《厂矿道路设计规范》GB J22、《工业企业总平面设计规范》GB 50187和《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
4．6 厂区绿化
4．6．1 厂区绿化设计应根据针织厂特点及环境保护、安全、卫生、防火、采光、厂容景观等要求确定。
4．6．2 厂区绿化应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187和《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425的有关规定。
4．7 主要技术经济指标
4．7．1 总图设计宜列出下列主要技术经济指标：
1 厂区用地面积(㎡)；
2 建(构)筑物占地面积(㎡)；
3 总建筑面积(m2)；
4 建筑系数(％)；
5 容积率；
6 道路及广场用地面积(㎡)；
7 绿化用地面积(㎡)；
8 绿地率(％)；
9 土石方工程量(㎡)；
10 行政办公及生活服务设施用地面积(㎡)及其所占比例(％)。
4．7．2 主要技术经济指标的计算方法，应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187和《建筑工程建筑面积计算规范》GB／T 50353的有关规定。
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5 建 筑
5．1 一般规定
5．1．1 建筑设计应满足生产工艺要求，保证生产厂房有符合操作、检修要求的面积和空间。应采用技术先进、安全适用、经济合理、节能、环保、成熟可靠的建筑技术。5．1．2 生产厂房设计应根据当地的气候特点，满足采光、通风、排汽、保温、隔热、防结露等要求，对有腐蚀性介质的部位，应采取防腐蚀措施。
5．2 生产厂房
5．2．1 厂房建筑形式应综合建设条件、地形地质、气象、地震设防和工艺设备等因素，经技术经济比较后确定，并宜符合下列规定：
1 编织厂房可采用单层、多层、无窗或其他形式的厂房；
2 染整厂房可采用单层锯齿厂房、单层气楼式厂房、气楼带排气井厂房或设排气井多层厂房等；
3 成衣、织袜、羊毛衫厂房宜采用多层厂房。
5．2．2 厂房的建筑平面和内部空间应满足生产工艺要求，并应做到流程顺畅、操作方便、有利设备安装和管线布置。
5．2．3 染整厂房平面宜避免四周设置附房，对散发大量湿热空气的车间外墙，不宜设附房，必须设置时，可在车间和附房之间设置内天井。
5．2．4 厂房高度宜符合下列规定：
1 纬编厂房净高宜为4．0m～5．0m，经编厂房净高宜为6．0m～8．0m。
2 染整厂房锯齿形厂房当设备平行锯齿天窗排列时，风道大梁或现浇单梁梁底高度宜为5．0m～5．5m；垂直锯齿天窗排列时宜为6．0m～7．0m；气楼式厂房檐口高度不宜小于7．5m。多层厂房底层层高宜为7．0m～9．0m，二层宜为6．0m～8．0m，三层宜为5．0m～7．0m。
3 成衣、织袜、羊毛衫厂房净高宜为3．6m～4．5m。
5．2．5 生产厂房门的位置和大小应满足工艺要求，当不能满足设备安装需要时，应预留安装洞。厂房外门应采取避免室外气流影响车间温湿度及机台正常运行的措施。
5．3 建筑防火、防腐
5．3．1 生产车间的火灾危险性类别和耐火等级应符合下列规定：
1 火灾危险性应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定；
2 编织车间、成衣车间、织袜车间、羊毛衫车间、印花车间、整理车间、整装车间、烧毛间等干加工车间火灾危险性应为丙类；
3 漂练车间、染色车间等湿加工车间火灾危险性应为丁类；
4 生产厂房的耐火等级不应低于二级。
5．3．2 拉毛、磨毛、剪毛车间的除尘室应靠外墙布置。
5．3．3 建筑防火设计应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
5．3．4 生产车间的防腐蚀设计应符合下列规定：
1 染整厂房腐蚀性介质的腐蚀性等级应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046的有关规定；
2 厂房平面布置宜将有腐蚀性介质作用与无腐蚀性介质作用的设备隔开，湿、干车间隔开。
5．4 生产辅助用房
5．4．1 针织工厂的生产辅助用房宜与厂房结合设置。根据工艺要求和生产需要可设置下列生产辅助用房：
1 酸碱液调配室、碱回收站、起毛针辊磨砺室、铸针室、起绒磨毛除尘室、染化料贮存室、染化料调配室、提花机纹板室、印花制版室、机物料室；
2 保全保养室、压缩空气站、空调室、变配电室、热力站、试化验室。
5．4．2 碱回收站可设在染整车间的附房内，布置在丝光机附近并靠外墙。建筑设计时应根据碱液浓度进行防腐处理。
5．4．3 染化料调配室应靠近染色车间，并应设通风排气装置。室内地面、墙裙应有防酸碱腐蚀的措施。
5．4．4 压缩空气站宜布置在生产车间附房内，位置应靠近用气负荷中心，建筑应采取隔声措施，并应符合现行国家标准《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB 12348及《工业企业噪声控制设计规范》GB／T 50087的有关规定。
5．4．5 空调室应考虑方便风道布置并靠近负荷中心，空调室的进风部位不宜与厕所及散发其他不良气体的房间相邻。钢筋混凝土结构的空调洗涤室水池周围墙壁和底部均应采取防水措施。
5．4．6 变配电所的上层不应布置有水、汽的房间。配电室应采取防止水、潮气及小动物侵入室内的措施。
5．4．7 热力站宜设置在生产车间附房内，位置宜靠近供热负荷中心。室内应有通风设施，地面应有防止积水的措施，门应向外开。
5．4．8 试化验室应设置通风、排气装置，并应设洗涤盆。中心试化验室应根据需要设置相应的房间，并宜设置恒温恒湿室。
5．5 主要建筑构造
5．5．1 生产厂房屋面设计应符合下列规定：
1 屋面类型应根据建筑结构形式、建厂地区气候条件、屋面材料、天窗采光和使用要求确定；
2 染整厂房锯齿屋面坡度不宜小于1：2．5，锯齿天沟宜采用外排水，锯齿屋面天沟排水坡度不应小于0．5％，气楼式屋面坡度不宜小于1：2．5，轻钢结构厂房用于于加工车间的屋面坡度不宜小于5％；
3 厂房屋面构造应设置防止内表面结露的隔汽层等构造；
4 腐蚀性气体排放口周围的屋面应选用耐腐蚀材料或采取相应的防护措施。
5．5．2 生产厂房的墙体应符合下列规定：
1 生产厂房墙体应满足建筑热工设计要求；
2 框架填充墙应采用非黏土类砌块或轻质板材；
3 内墙面应平整光洁，有腐蚀性气体或相对湿度较大的室内墙面应采用水泥砂浆抹面。
5．5．3 地面和楼面设计应符合下列规定：
1 练漂、染色、印花车间地面应设坡向排水沟或地漏，排水坡度不应小于0．5％，地面应有防滑措施；
2 有腐蚀性介质的地面和设备基础防护，应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046的有关规定；
3 整装车间地面宜采用水磨石或耐磨面层。
5．5．4 采光窗及天窗设计应符合下列规定：
1 采光窗及天窗的传热系数应根据地区气候条件由热工计算确定；
2 染整厂房宜选用塑钢窗、玻璃钢窗和经防腐处理的铝合金窗；
3 锯齿天窗应设有部分开启方便的窗扇，采用电动开窗器时，应有防潮、防腐蚀的措施；
4 轻钢结构厂房屋盖上的采光窗应采用优质树脂、玻纤复合材料等透光性好、强度高的轻质材料制作。
5．5．5 染整厂房的排气井构造应力求简单、施工维修方便。井筒内壁应平整光滑、耐腐蚀，并应有防止雨水侵入车间和凝结水下滴的措施。沿锯齿或气楼屋脊设置的通长排气井筒应有隔板分隔，隔板间距不宜大于3．0m。排气井材质宜采用无机玻璃钢制作。
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6 结 构
6．1 一般规定
6．1．1 结构方案设计及结构选型应采用性能可靠的新材料、新技术，在满足生产工艺的同时应进行多方案比较优化。
6．1．2 本章适用于抗震设防烈度为7度及以下的单层钢筋混凝土锯齿排架结构和9度及以下的单层门式刚架结构、单层钢筋混凝土框排架结构及多层框架结构的设计。
6．2 结构布置及选型
6．2．1 厂房平面布置及柱网尺寸应根据工艺设备排列及场地自然条件等因素综合确定。
6．2．2 厂房高度除应满足采光与通风要求外，还应满足工艺设备高度、设备安装、检修和操作所需空间，以及各种管道吊装后与设备的安全距离要求。
6．2．3 厂房结构形式可采用轻钢门式刚架，也可采用单层钢筋混凝土框排架结构、单多层钢筋混凝土框架结构及单层钢筋混凝土锯齿排架结构。
6．2．4 染整车间采用带排气井或带气楼的钢筋混凝土结构形式时，应符合下列规定：
1 带排气功能的单层钢筋混凝土排架结构，跨度宜采用12．0m～18．0m，柱距宜用6．0m。附房可与车间主体结构脱开，并应设伸缩缝或沉降缝、防震缝。风道可采用吊挂风道。
2 锯齿排架结构跨度宜采用12．0m～15．0m，风道大梁柱距宜采用8．0m～13．5m，屋面板宜采用板底平整的倒槽板或预应力混凝土圆孔板。
6．2．5 其他车间可选用下列结构形式：
1 单层轻钢门式刚架结构宜采用多跨刚架双坡屋面，刚架中间柱与钢梁的连接可采用铰接，柱脚可采用铰接支承。附房可与车间主体结构脱开，并应设伸缩缝或沉降缝、防震缝。风道可采用吊挂风道。
2 单层钢筋混凝土排架结构可按本规范第6．2．4条第1款执行。
3 单层钢筋混凝土框架结构可采用现浇钢筋混凝土的梁和柱，附房可采用现浇钢筋混凝土结构与主车间结构连成一体。风道可采用吊挂风道。
4 多层钢筋混凝土框架结构可采用现浇钢筋混凝土的梁和柱，附房可采用现浇钢筋混凝土结构与车间结构连成一体。风道可采用梁侧风道或吊挂风道。
6．2．6 单层钢筋混凝土锯齿形厂房跨度方向可不设置伸缩缝，柱距方向伸缩缝间距不宜超过100m。
6．2．7 单多层钢筋混凝土结构主厂房与钢筋混凝土结构的附房连成一体时，伸缩缝间距限值的要求应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010的有关规定。当附房采用砌体结构时，主体结构与附房应脱开。
6．3 设计荷载
6．3．1 结构自重、施工或检修集中荷载、风荷载、屋面雪荷载、不上人屋面均布活荷载应符合现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的有关规定，悬挂荷载按实际情况确定。
6．3．2 多层厂房的楼面在生产使用或安装检修时，由设备及运输等产生的局部荷载，应按实际重量情况确定，也可采用等效均布活荷载。楼面等效均布活荷载取值的确定应符合现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的有关规定，当差别较大时，应划分区域分别确定。
6．3．3 楼面等效均布活荷载应包括按设备实际荷载及在生产运行中发生的产品重量折算的等效荷载和无设备区域的操作荷载之和，无设备区域的操作荷载可取2．0kN／㎡。
6．3．4 楼层活荷载按工艺设备排列要求确定时，应符合现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的有关规定。
6．3．5 吊挂风道荷载应按实际重量计算确定。
6．3．6 总风道底板活荷载宜取2．0kN／㎡。施工过程中发生的堆载应按实际重量确定。
6．3．7 沟道盖板上直接作用有设备荷载或有运输工具通过时，应按实际重量确定，当缺资料时，沟道盖板的计算活荷载标准值可取10kN／㎡。
6．4 结构计算
6．4．1 单层轻钢门式刚架结构及单多层钢筋混凝土框排架结构计算，应按最不利荷载组合确定。
6．4．2 三角架承重多跨双梁锯齿排架结构计算宜采用计算机进行内力分析，并应符合下列计算规定：
1 三角架承重双梁锯齿排架应进行使用阶段计算，并应验算中柱在吊装阶段的内力和配筋。吊装阶段计算荷载应计入各构件自重，可不计屋面保温隔热、粉刷等自重影响。
2 抗震设防地区的内力计算和内力组合应符合现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB 50011的有关规定。
6．5 抗震构造设计要求
6．5．1 单层刚架结构的抗震构造要求应符合现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB 50011和《钢结构设计规范》GB 50017的有关规定。
6．5．2 钢筋混凝土结构的抗震构造要求应符合现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB 50011和《混凝土结构设计规范》GB 50010的有关规定。
6．5．3 附房宜采用框架结构，抗震措施应符合现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB 50011的有关规定。
6．6 抗震构造措施
6．6．1 钢结构厂房的围护墙，当抗震设防烈度不高于7度时，可采用轻型钢墙板，也可采用与柱柔性连接的砌体；当抗震设防烈度为8度及以上时，应采用轻型钢墙板或轻质墙板。
6．6．2 钢筋混凝土结构厂房的非承重墙体宜采用轻质墙体材料。
6．6．3 锯齿形排架结构厂房应保证厂房结构的稳定，主要节点连接构造可按现行国家标准《印染工厂设计规范》GB 50426的规定执行。
6．7 地基基础
6．7．1 地基处理应综合场地地质、水文地质、冻土深度、地下沟道管线、相邻建(构)筑物影响和基础荷重等因素，并应结合地方常用做法确定。
6．7．2 厂房的基础设计应根据建厂场地地质勘察报告进行多方案比较确定。
6．7．3 厂房内的设备基础、管沟等宜与厂房柱子基础分开，厂房柱基的埋置深度应考虑邻近建筑物基础、设备基础、地下沟道、管线的影响。
6．7．4 当地下沟道埋置深度大于建筑基础时，地下沟道与建筑基础之间应留安全距离，具体数值应根据建筑荷载、基础型式和土质情况确定。
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7 给水排水
7．1 一般规定
7．1．1 给水排水设计应贯彻节约水资源、一水多用的原则，满足生产、生活和消防要求，并应做到技术先进、经济合理、安全可靠和保护环境。
7．1．2 给水工程设计应结合工厂所在地的水源状况和生产工艺对水质的要求，宜采取分质给水。
7．1．3 给水排水管道不应穿越变配电室、电梯机房等遇水会损毁设备和引发事故的房间。
7．1．4 厂区排水系统应按质分类、清污分流、统一规划。
7．1．5 厂区宜采取雨水收集和废水处理回用措施。
7．1．6 厂址位于湿陷性黄土地区时，除应执行本规范外，尚应符合现行国家标准《湿陷性黄土地区建筑规范》GB 50025的规定。
7．2 水源与水处理
7．2．1 水源选择应根据当地水源、城镇与工业企业规划、供水规模、水质及水压要求等条件，通过技术经济比较后确定。
7．2．2 水源选择应符合下列规定：
1 水源水量应稳定可靠，水质应满足生产、生活等要求；
2 当采用城镇自来水为水源，不能保证水量水压时，应设水池、水塔或叠压供水设施；
3 当以地表水为水源，且消防用水利用地表水源时，地表水枯水流量的年保证率宜为90％～97％。
7．2．3 水源水质达不到生产、生活要求时，应采取水处理措施。水处理设施和工艺应能满足用水量和水质要求。
7．3 用水量、水压和水质
7．3．1 生产、生活用水量应符合下列规定：
1 生产用水量、软化水用量应根据生产工序确定；
2 空调补水量应按空调系统的循环水量确定；
3 车间工人和管理人员生活用水量定额可取30L／(人·班)～50L／(人·班)，小时变化系数宜取2．5～1．5，用水时间应与生产时间相同，车间淋浴用水定额宜采用40L／(人·班)，淋浴延续时间宜取1h；
4 居住区生活、绿化等用水量应符合现行国家标准《建筑给水排水设计规范》GB 50015的有关规定；
5 未预见用水量和管网漏失水量可按生产、生活最高日用水量(新水量)之和的10％～15％计算；
6 建筑物室内、外消防用水量，供水延续时间，供水水压，应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定；
7 设有自备给水净化站时，净化站自用水量宜按其设计能力的5％～10％确定。
7．3．2 厂区给水水压应根据车间布置和生产设备及消防要求通过计算确定。单层厂房车间进口压力宜大于0．2MPa，当生产、生活、消防合并管网时，压力不宜小于0．35MPa。部分设备水压要求较高时宜采取局部加压措施。
7．3．3 工厂用水水质应符合下列规定：
1 生产工艺用水水质应根据各生产工序的要求确定；
2 生活用水水质应符合现行国家标准《生活饮用水卫生标准》GB 5749的有关规定；
3 其他杂用水水质应符合国家现行有关标准的要求。
7．4 给水系统和管道布置
7．4．1 给水系统应符合下列规定：
1 给水系统设置应综合水源和生产、生活、空调、消防用水量及其水质、水压等要求确定；
2 以城镇自来水为水源时，厂区总进水口应设置倒流防止器和计量装置，各主要用水点应设计量装置，在水量水压满足使用要求的条件下，生产、生活和消防可合并室外管网；
3 当多种水源可选择时，可采用分水质给水系统；
4 热水供水系统应根据热源情况单独设置。
7．4．2 给水管布置应符合下列规定：
1 厂区给水与消防水合设的给水管网应呈环状布置，并应用阀门分成若干独立段，向环状管网输水的干管不应少于2条；
2 单独设置的生产、生活和空调给水管网可为枝状布置；
3 室内给水管宜采用明管沿内墙架空敷设，并应采取防结露措施；
4 室外架空敷设的给水管应根据当地气象条件采取防冻措施；
5 给水管道穿越防火墙、变形缝等部位时，应采取防护措施。
7．4．3 埋地给水管应具有耐腐蚀性和能承受地面荷载的能力，可采用塑料给水管、带衬里的铸铁给水管或内外涂塑复合钢管；生产、空调、消防给水管可采用经防腐处理的焊接钢管、热镀锌钢管或内涂塑钢管。自动喷水灭火系统应采用内外壁热镀锌钢管。
7．4．4 室内生活给水管道应选用耐腐蚀和安装连接方便可靠的管材，可采用塑料给水管、塑料和金属复合管及有防腐性能的金属管。
7．5 消防给水和灭火设施
7．5．1 消防给水系统应根据企业规模、水源和水源供水能力等因素确定。
7．5．2 生产和消防共用蓄水池应采取保证消防用水量不被挪用的措施。
7．5．3 厂区内灭火设施的设置应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565、《建筑设计防火规范》GB 50016、《建筑灭火器配置设计规范》GB 50140和《消防给水及消火栓系统技术规范》GB 50974的有关规定。
7．6 排水系统和管道布置
7．6．1 工厂排水量及废水水质应符合下列规定：
1 生产排水量应以生产用水量为依据，并应区分生产废水、清洁废水；
2 生活排水量、雨水排水量的确定，应符合现行国家标准《建筑给水排水设计规范》GB 50015的有关规定；
3 各类废水在排入受纳水体或管网前应符合国家和地方现行有关标准的规定。
7．6．2 厂区内排水系统应采用生产、生活排水与雨水分流的排水系统。根据排出的废水性质、浓度、水量等指标，宜按质分类、清浊分流、分别排放。
7．6．3 排水管道选择应综合排放介质的适用情况、建筑高度、抗震防火要求以及建设地的管道供应等条件，经技术经济比较后因地制宜选用。并应符合下列规定：
1 室内排水管道宜采用塑料排水管，特殊建筑可采用柔性铸铁排水管；
2 室外排水管宜采用塑料管、混凝土管或钢筋混凝土管，宜采用埋地方式敷设；
3 含有腐蚀性物质、油质或其他有害物质的生产污水和温度高于40℃的生产废水，应采用耐腐蚀与耐热排水管材，并应经处理达规定后，再排入生产废水和雨水排水系统；
4 室内排水沟与室外排水管道连接处应设水封装置，水封高度不应小于50mm。
7．7 废水处理与回用
7．7．1 空压机、制冷机冷却水应循环使用。清洁废水应采取收集、再利用的措施。
7．7．2 厂区生产废水的处理，应符合现行国家标准《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425的有关规定。
7．7．3 厂区雨水回收利用应根据当地气象资料、厂区地形及经济技术条件比较后确定。雨水回收利用可按现行国家标准《建筑与小区雨水利用工程技术规范》GB 50400执行。
7．7．4 再生水管道严禁与生活饮用水管道连接。
7．7．5 回用水用水点应有防止误用或误饮的明显标志。
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8 供暖通风与空调除尘
8．1 一般规定
8．1．1 针织工厂供暖、通风、空调与除尘设计，除执行本规范外，还应符合现行国家标准《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB 50019、《纺织工程设计防火规范》GB 50565和《纺织工业企业职业安全卫生设计规范》GB 50477的有关规定。
8．1．2 针织工厂防排烟设计应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
8．1．3 室外空气计算参数可采用现行国家标准《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB 50019提供的数据，或采用气象部门提供的数据，按有关规定经计算确定。
8．1．4 车间空气温湿度设计参数应根据生产工艺要求确定。生产工艺无特殊要求时，可采用本规范附录J中的数值。
8．2 供 暖
8．2．1 车间供暖负荷应根据热平衡计算确定，工艺设备散热量宜按不低于生产负荷的70％计算。
8．2．2 厂区内生活、行政辅助建筑集中供暖系统应采用热水为供暖热媒。生产车间、仓库和公用辅助建筑宜采用热水为供暖热媒，当厂区供热以工艺用蒸汽为主时，在不违反消防、卫生、技术和节能要求的条件下，可采用蒸汽做供暖热媒。
8．2．3 锅炉房和热力站的供暖总管上应设置计量总供热量的热量表。厂区内集中供暖的建筑应按能源管理要求设置热量表。
8．3 通 风
8．3．1 车间内工人操作点空气中有害物质的最高浓度应符合国家有关标准的规定。
8．3．2 染整工序、染化料调配间和试化验室应设置机械通风系统，并与相邻房间保持负压，通风量应经计算确定。
8．3．3 排除余热余湿及有害物质时，宜优先采用通风措施加以消除。对不可避免放散的污染环境的有害物质，在排放前应采取净化措施，经处理达标后排放。应优先采用自然通风消除余热余湿和进行室内污染物浓度的控制。
8．3．4 车间内散热、散湿量较大或散发有害气体的机台应采用局部排风，局部排风量应根据工艺设备提供的参数或罩面风速确定。
8．3．5 染整工序的机械送风系统，夏季可直接利用室外新风或经循环水蒸发冷却处理后送入车间；严寒、寒冷及夏热冬冷地区的机械送风系统应设置空气加热装置，冬季应利用加热装置对送风加热。
8．3．6 车间通风系统风管应采用不燃材料制作，接触腐蚀性气体的风管及柔性接管可采用难燃材料制作。通风设备及配件应根据环境和输送介质温度、腐蚀性等因素，采用防腐蚀材料制作并采取相应的防火措施。
8．3．7 车间通风、空调系统防火阀的设置应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
8．4 空 调
8．4．1 车间各空调区应分别进行夏季空调负荷和冬季空调负荷计算，空调负荷计算应符合现行国家标准《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定。
8．4．2 车间围护结构的传热系数(K)应根据车间温湿度要求和室外气象条件确定，并应满足节能和防结露要求。
8．4．3 车间空调系统宜按空调区域要求和防火分区设置。
8．4．4 经编、纬编、织袜车间及羊毛衫车间编织工序空调系统宜采用喷淋室处理空气。当冷源为人工冷源时宜采用单级二排喷淋；当冷源为自然冷源时宜采用双级四排喷淋。喷嘴口径应根据空气处理过程、空调水质等因素确定；喷嘴分布密度应根据热工计算确定。喷淋室应设置水过滤装置。
8．4．5 经编、纬编、织袜车间及羊毛衫车间编织工序空调系统的空气加热器宜选用光管加热器，加湿器宜选用干蒸汽加湿器。喷淋室挡水板应选择空气阻力小、便于清洗维修的结构形式，挡水板的材质应耐腐蚀。
8．4．6 成衣车间及羊毛衫车间缝合工序空调系统可根据冷源供应情况采用柜式风机盘管机组或水(风)冷单元式空调机组等全空气空调系统，气候适宜的地区可采用蒸发冷却空调系统，车间加湿宜采用高压喷雾加湿。
8．4．7 空调回风系统应根据车间回风中所含杂质的特点选用回风过滤装置，新风入口应根据产品质量要求和当地环境条件采取相应的新风过滤措施。
8．4．8 成衣车间及羊毛衫车间缝合工序的排风系统宜设置排风热回收装置。
8．4．9 空调室供水管道应有防回流措施，室内排水管(沟)与室外排水管相接的管段上应有水封装置。
8．4．10 空调送风管及绝热材料应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。
8．4．11 空调回风地沟及回风管内壁应光滑、防潮和不漏风，并应设有检查口，回风地沟还应设置集水坑，回风口宜设有风量调节装置。
8．5 除 尘
8．5．1 除尘系统设计应满足生产工艺和安全卫生要求。车间内粉尘的时间加权平均浓度不应大于1mg／m³。
8．5．2 除尘室不得设在地下室或半地下室内，除尘室上面不宜布置生产或辅助用房，相邻房间不宜设置变配电室。不同工序的除尘设备应分别布置，除尘室宜与空调室相邻布置。
8．5．3 除尘机组应选用不产生火花、连续过滤、连续清灰的除尘机组，不得采用沉降室除尘。
8．5．4 除尘风管内的经济风速可为10m／s～14m／s，除尘风管应设计成圆形，风管上应留有检查口，风管宜架空明设。
8．5．5 除尘系统的金属件应防静电接地，被绝缘体相隔的金属件应用导线相连接地。
8．5．6 编织工序宜设置飞花吸除装置。
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9 电 气
9．1 一般规定
9．1．1 供配电系统设计应满足生产工艺的要求，符合安全可靠、技术先进、维护管理方便及经济合理的原则，应采用符合有关标准的高效、节能、环保产品。
9．1．2 电能计量装置应按照车间、工序或不同类型设备设置，应满足用电准确计量要求。
9．2 供配电系统
9．2．1 针织工厂工艺用电负荷应为三级负荷。消防设备用电负荷等级应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。
9．2．2 供电电压等级与供电回路数应按照生产性质、负荷分级、负荷容量并结合当地供电条件确定。供电电压宜采用10kV，低压配电电压应采用220V／380V。
9．2．3 用电负荷计算宜采用需要系数法，消防专用负荷可不计入总负荷。季节性负荷应选择最大值计入总负荷。
9．2．4 针织工厂宜设置独立高压配电站，车间变配电室宜设在车间附房。
9．2．5 车间变配电室应符合下列规定：
1 车间变配电室应根据负荷容量及负荷分布设置，并宜靠近负荷中心。
2 变配电室不应设在成衣车间、丙类物品库房的正上方或正下方。与车间的隔墙应为密实的不燃烧体。电线管道和电缆管道穿过墙和楼板处，应采用防火封堵材料严密封堵。
3 相邻近车间变配电室之间宜设置低压联络。
4 变压器宜选用D，yn11接线组别的三相配电变压器，变压器单台容量不宜大于1250kV·A。
9．2．6 爆炸危险环境电气设计应符合现行国家标准《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定。
9．2．7 成衣、拉毛等生产场所及可燃物品库房，电气线路应穿金属管保护，也可采用封闭式金属线槽敷设。
9．2．8 可燃物品库房、成衣车间等火灾危险性大的场所的电源进线配电箱应设置剩余电流保护器。保护器动作电流不应大于500mA。
9．2．9 针织工厂的无功功率补偿宜在变配电室内低压侧集中设置并联电容器组。
9．2．10 配电系统设计应采取控制各类非线性设备所产生的谐波引起电网接入点电压正弦波形畸变的措施，总谐波畸变率应符合现行国家标准《电能质量公用电网谐波》GB／T 14549的有关规定。
9．3 照 明
9．3．1 车间照明应根据工艺要求及工作环境选用高效光源及灯具，并应符合下列要求：
1 染整车间宜采用防腐蚀密闭灯具；
2 拉毛、磨毛等车间不应采用防护等级低于IP5X(标志为DP)的灯具；
3 可燃物品库房灯具应适合BE2场所，其防护等级不应低于IP4X，光源大于60W时，灯具引入线应采取隔热保护措施；
4 成衣车间缝纫工段可采用组合线槽荧光灯带作为局部照明。
9．3．2 车间作业区域内一般照明的照度均匀度不应小于0．7。通道和其他非作业区域的一般照明的照度值不宜低于作业区域内一般照明照度值的1／3。
9．3．3 编织、成衣、织袜、羊毛衫等车间照明应采取防频闪措施。
9．3．4 车间照明应根据工序、工段或操作工位设置照明配电箱并分组控制。
9．3．5 生产车间及辅助建筑的照度标准不应低于表9．3．5的规定。
表9．3．5 生产车间及辅助建筑的照度
9．3．6 生产厂房应设应急照明，并应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016及《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
9．3．7 生产车间宜设值班照明。
9．4 防雷与接地
9．4．1 厂房、仓储设施等建(构)筑物防雷设计应符合现行国家标准《建筑物防雷设计规范》GB 50057和《建筑物电子信息系统防雷技术规范》GB 50343的有关规定。
9．4．2 建筑物防雷措施应符合下列要求：
1 接闪器宜采用装设在建筑物上的接闪网、接闪带、接闪杆或金属屋面、金属物；
2 引下线宜利用钢筋混凝土屋顶、梁、柱、基础内的钢筋和钢结构厂房钢柱；
3 当基础采用硅酸盐水泥，周围土壤含水率不低于4％且基础外表面无防腐层或有沥青质的防腐层时，宜利用基础内可靠连接成电气通路的闭合环状钢筋及柱下基础钢筋作接地极，并应与进出建筑物的金属管线做等电位连接。
9．4．3 烧毛间、油锅炉等部位采取的防闪电感应措施应符合下列规定：
1 建筑物内的设备、管道、构架、电缆铠装等较大金属物，应接到防闪电感应接地装置上；
2 平行敷设的管道、构架和电缆铠装等长金属物，平行净距小于100mm时，应每隔30m采用金属线跨接，交叉净距小于100mm时，交叉处应跨接；
3 金属管道弯头、阀门、法兰盘等连接处过渡电阻大于0．03Ω时，连接处应采用金属线跨接；
4 跨接金属线不应采用截面小于6mm2的铜芯软线。
9．4．4 建筑物内的低压配电系统的接地型式宜采用TN-C-S和TN-S系统。由同一台变压器或同一母线段向同一建筑物供电的低压配电系统，应采用同一种接地型式。
9．4．5 针织工厂的接地宜采用共用接地装置。接地网接地电阻应符合其中最小值的要求。
9．4．6 针织工厂存在爆炸危险环境的场所，静电保护措施应符合现行国家标准《防止静电事故通用导则》GB 12158的有关规定。
9．5 火灾自动报警
9．5．1 下列建筑或场所应设置火灾自动报警系统：
1 每座占地面积大于1000㎡的棉、毛、丝、麻、化纤及其制品的仓库；
2 任一层建筑面积大于1500㎡或总建筑面积大于3000㎡的棉针织品生产厂房；
3 丙类厂房中的变配电室、电动机控制中心、中央控制室；
4 设置机械排烟、防烟系统、雨淋或预作用自动喷水灭火系统等需与火灾自动报警系统联锁动作的场所；
5 包含有电加热及电烘干部位的场所。
9．5．2 设有机械排烟的车间、库房应设置火灾自动报警系统。
9．5．3 火灾探测器选择应符合下列规定：
1 丙类厂房内的烘干、电加热处宜选择点型感温探测器；
2 丙类物品库房，纬编、经编、织袜、羊毛衫、成衣、包装等车间应根据可燃物燃烧特性、空间高度、设备遮挡等环境条件，确定探测器类型；
3 采用燃气加热、烧毛的场所宜设可燃气体探测器。
9．5．4 染整等湿加工车间宜设手动报警按钮及声光报警器。
9．5．5 火灾自动报警系统设计应符合现行国家标准《火灾自动报警系统设计规范》GB 50116和《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
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10 动 力
10．1 一般规定
10．1．1 针织工厂用热负荷应包括生产工艺、空调、供暖和生活用热，用冷负荷应包括空调用冷。
10．1．2 针织工厂热源供应应根据区域供热规划确定。当热源不能由城市(区)热电厂、区域锅炉房或其他企业的锅炉房供应时，应自设锅炉房。
10．1．3 针织工厂宜在下列位置设置计量装置进行生产管理和成本核算：
1 锅炉房和热力站蒸汽管道出口，各车间和主要用汽设备入口管道；
2 燃气总管、主要用燃气设备入口管道；
3 各车间压缩空气入口管道。
10．2 蒸汽供热系统
10．2．1 针织工厂用汽部门应提出用汽参数(温度、压力)及小时平均用汽量和小时最大用汽量，宜绘制主要设备、用热车间和全厂的热负荷曲线，应按生产、空调、生活和锅炉自用热负荷，考虑同时使用系数和管网损失后，计算得出最大计算热负荷。
10．2．2 蒸汽系统应根据用汽参数设置减压减温装置，经常运行的减压减温装置应有1套备用。
10．2．3 锅炉房设计应根据全厂最大计算热负荷及近期发展需要确定，并应符合现行国家标准《锅炉房设计规范》GB 50041的有关规定。
10．2．4 针织工厂生产用汽应在热力站集中控制，各主要车间宜分别单独敷设干管。
10．3 蒸汽凝结水回收和利用
10．3．1 用蒸汽间接加热而产生的凝结水应加以回收利用。
10．3．2 高压和低压凝结水系统应分别敷设，空调、供暖清洁凝结水应与生产性非清洁凝结水分别敷设。
10．3．3 蒸汽凝结水的回收方式和凝结水回收设备，应根据不同的用汽特点和条件、管道敷设方式等择优选用。蒸汽凝结水回收系统宜结合工艺生产热废水回收系统综合确定。
10．4 导热油供热系统
10．4．1 热定型、烘焙、染色等工序采用油热载体加热炉为高温热源时，加热炉选型应根据工艺设备用热参数、热负荷量及当地燃料(煤、油、气)条件综合确定，且不宜少于2台。
10．4．2 油热载体加热炉的位置宜靠近热负荷中心，与燃煤蒸汽锅炉房使用同种燃料的热载体加热炉宜布置在同一区域，宜合用辅助设备。
10．4．3 导热油供热系统设计，应根据工艺要求确定导热油进、出口油温和导热油在炉管中的流速，并应有防止导热油氧化及防止油温过高的措施。
10．5 燃 气
10．5．1 燃气管道设计应符合现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB 50028和《工业企业煤气安全规程》GB 6222的有关规定。
10．5．2 进车间的燃气管道应架空敷设。
10．6 压缩空气
10．6．1 压缩空气站设计容量应根据设备用气压力、用气量及用气质量的要求，计入同时使用系数、管道系统漏损系数后计算确定。
10．6．2 针织工厂压缩空气站设计应符合现行国家标准《压缩空气站设计规范》GB 50029的有关规定。
10．7 制 冷
10．7．1 制冷站位置宜靠近负荷中心，并应综合回水管道布置及供电情况等因素确定。
10．7．2 制冷机组应综合项目规模、用途、冷负荷量，以及当地能源结构、能源价格、节能减排和环保规定等因素确定。
10．7．3 制冷机组选型、单机制冷量及台数，应能满足全年空气调节负荷变化需要。
10．7．4 地埋管地源热泵系统设计时，应对地埋管换热系统进行全年供暖空调动态负荷计算，最小计算周期宜为1年。计算周期内，地源热泵系统总释热量和总吸热量宜基本平衡。
10．7．5 冷冻水和冷却水系统均应设置水过滤和水质控制装置。
10．7．6 冷冻水管道绝热层厚度的计算方法应符合现行国家标准《设备及管道绝热设计导则》GB／T 8175的有关规定。
10．7．7 冷冻水管道的绝热层外应设置隔汽层和保护层。
10．7．8 制冷站设计应符合现行国家标准《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定。
10．8 管道敷设
10．8．1 厂区动力管道布置应根据建筑物布置方向与位置、热负荷分布等综合确定，并根据生产需要和管道性质设置管架及管道排列的层次。
10．8．2 车间动力管道布置应便于安装、操作及检修，管道宜沿墙柱铺设，应满足装设仪表的要求，不应妨碍门窗的启闭与室内采光。
10．8．3 室外架空管道可采用低、中、高支架敷设。在不妨碍交通的地段宜采用低支架敷设，通过人行横道地段宜采用中支架敷设，在车辆通行地段应采用高支架敷设。
10．8．4 供热、供冷管道可与重油管、压缩空气管、自来水管敷设在同一地沟内，不得与输送易挥发、易爆、有害、有腐蚀性介质的管道敷设在同一地沟内。
10．8．5 供热、供冷管道热膨胀补偿应充分利用管道的自然补偿，当不能满足要求时，应设置补偿器。
10．8．6 车间湿度较大位置的输送常温、低温介质的管道，应有防止管道结露的措施。
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11 仓 储
11．1 一般规定
11．1．1 各类物资的储备应符合保证生产、加快周转、防止损失的要求，并应在满足生产需要的前提下，确定仓库的面积。
11．1．2 仓库布置应方便生产、方便运输，宜靠近使用部门，缩短运输距离。
11．1．3 库区和库内货物的装卸运输应提高机械化程度和信息化管理水平。
11．2 原料库、半成品库、成品库
11．2．1 原纱(丝)储存周期可根据当地原料市场供应情况确定，可按30d～90d选择。
11．2．2 半成品库应分别设毛坯布库和净坯布库。毛坯布库的存放周期可视生产周转需要而定，净坯布库的存放周期宜为坯布定型后至少存放24h方可包装或投入裁剪工序。
11．2．3 成品储存周期可按15d～30d确定。
11．2．4 原料库、半成品库、成品库的建筑面积可根据荷重法按下式计算：
式中：S——仓库面积(㎡)；
Q——日存储量(kg)；
T——储存周期(d)；
q——单位面积储存能力(kg／㎡)；
f——面积利用系数，可取0．5。
11．3 染化料库
11．3．1 染化料储存周期可根据当地原料市场供应情况确定，染料可按6个月用量，化工料和助剂可按2个月用量储存。
11．3．2 桶装或袋装的染料、化工料和助剂储存能力可按300kg／㎡～500kg／㎡，面积利用系数宜为0．5。
11．4 机物料库
11．4．1 机物料、机配件的储存周期及机物料库的建筑面积可根据生产规模和市场供应情况确定。
11．4．2 机物料库内各种小件物品的储存可采用层式货架，人工存取的货架高度不宜超过2．5m。
11．5 危险品库
11．5．1 危险品库内应分隔成若干间，并应将各类物品分开存放，每间建筑面积可按20㎡～40㎡确定。
11．5．2 存放的危险品应防止太阳直晒，库内应保持干燥、阴凉、通风，并应配置消防设施。
11．6 其他仓库
11．6．1 废品库建筑面积可按60㎡～120㎡确定，宜在库旁设少量处理废品的空地。
11．6．2 下脚料库的建筑面积可按30㎡～60㎡确定。
11．6．3 导热油锅炉存油库建筑面积可按30㎡～50㎡确定。
12 职业卫生
12．0．2 拉毛机、磨毛机、剪毛机等有飞尘产生的设备应设滤尘装置，滤尘装置应有纤杂压实和连续排尘等设施。
12．0．3 铸针室熔铅炉应设密封罩，并应设局部排气装置，铸针室内空气中的含铅烟量应小于0．03mg／m³(时间加权平均容许浓度)。
12．0．4 针织车间、印花车间的采光等级应为Ⅱ级，漂练车间、染色车间的采光等级应为Ⅲ级。
12．0．5 漂练车间、染色车间和印花车间等湿车间的地面应采取防滑措施。
12．0．6 导热油锅炉及热载体系统的设备、管道应选用密闭式设备和焊接连接方式。热载体系统排气应进入热载体收集槽，经冷凝器冷凝后放空。
12．0．7 成衣车间蒸汽熨烫流水线宜与缝纫流水线隔开，配套的抽湿机、空压机宜设置在生产附房内。
12．0．8 针织工厂职业卫生设计，除应符合本规范要求外，尚应符合现行国家标准《纺织工业企业职业安全卫生设计规范》GB 50477的有关规定。
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附录A 纬编生产工艺流程
A．1 纬编编织生产工艺流程
A．1．1 汗布、绒布宜采用下列生产工艺流程：
原纱→检验→(络纱)→编织→密度检验→过磅打戳→(翻布)→验布→修补→(翻布)→入毛坯布库。
A．1．2 棉毛布宜采用下列生产工艺流程：
原纱→检验→(络纱)→编织→密度检验→过磅打戳→验布→修补→(翻布)→修补→入毛坯布库。
A．1．3 罗纹布宜采用下列生产工艺流程：
原纱→检验→(络纱)→编织→密度检验→过磅打戳→验布→修补→(翻布)→入毛坯布库。
A．1．4 化纤长丝织物宜采用下列生产工艺流程：
原丝→检验→编织→密度检验→过磅打戳→验布→修补→装袋→入毛坯布库。
A．1．5 含氨纶织物宜采用下列生产工艺流程：
1 含氨纶单面织物宜采用下列生产工艺流程：
2 含氨纶双面织物宜采用下列生产工艺流程：
A．1．6 真丝针织物宜采用下列生产工艺流程：
1 真丝湿织宜采用下列生产工艺流程：
绞丝→翻、络丝→泡丝→织造→烘干→过磅打戳→验布→修补→翻布→入毛坯布库。
2 真丝干织宜采用下列生产工艺流程：
绞丝→翻、络丝→真空给湿→织造→过磅打戳→验布→修补→入毛坯布库。
A．2 纬编染整工艺流程
A．2．1 棉针织物染整宜采用下列加工工艺流程：
1 圆筒针织物染整宜采用下列加工工艺流程：
1)漂白产品宜采用下列加工工艺流程：
毛坯布→煮漂→水洗→柔软→脱水→湿扩幅→松式烘干→(翻布)→预缩轧光→检验→包装→入库。
2)浅、中色产品宜采用下列加工工艺流程：
毛坯布→煮漂→水洗→染色→水洗→中和皂洗→水洗→柔软→脱水→湿扩幅→松式烘干→(翻布)→预缩轧光→检验→包装→入库。
3)深色产品宜采用下列加工工艺流程：
毛坯布→渗透净洗→染色→水洗→中和皂洗→水洗→(固色)→柔软→脱水→湿扩幅→松式烘干→(翻布)→预缩轧光→检验→包装→入库。
4)浅色薄绒产品宜采用下列加工工艺流程：
毛坯布→漂白水洗→染色→水洗→柔软处理→脱水→扩幅→烘干→缝头→起绒→翻布→预缩轧光→检验→包装→入库。
5)深色厚绒产品宜采用下列加工工艺流程：
毛坯布→渗透净洗→染色→水洗→柔软处理→脱水→扩幅→烘干→缝头→起绒→翻布→预缩轧光→检验→包装→入库。
2 圆筒针织物平幅后整理宜采用下列加工工艺流程：
1)漂白、染色坯布→脱水→剖幅→浸轧柔软剂→拉幅烘干定形→检验→包装→入库。
2)漂白、染色坯布→浸轧柔软剂→脱水→松式烘干→剖幅→拉幅汽蒸预缩整理→检验→包装→入库。
3 圆筒针织物烧毛、丝光产品漂染宜采用下列加工工艺流程：
1)毛坯布→圆筒坯布烧毛→圆筒坯布丝光→漂白→染色→后处理。
2)毛坯布→圆筒坯布烧毛→漂白→水洗烘干→圆筒坯布丝光→水洗→染色→后处理。
4 圆筒针织物连续前处理宜采用下列加工工艺流程：
圆筒毛坯布→接头→退捻开幅→浸轧(渗透剂、螯合剂)→进入堆置箱堆置反应→温水洗→温水洗→浸轧漂白剂→汽蒸箱汽蒸→热水洗→(柔软)→轧水→出布。
5 平幅针织物染整宜采用下列加工工艺流程：
6 抗皱防缩整理宜采用下列加工工艺流程：
漂白或染色后坯布→剖、扩幅→烘干→浸轧树脂→拉幅焙烘定形→(轧光)→检验→包装→入库。
7 色织产品宜采用下列加工工艺流程：
色织布→剖幅→(烧毛→丝光)→水洗→脱水→烘干→(浸轧树脂)→柔软→拉幅定形→(轧光)→检验→包装→入库。
8 双丝光高档针织物染整宜采用下列加工工艺流程：
9 生物酶抛光宜采用下列加工工艺流程：
毛坯布→煮漂→生物酶抛光→染色→水洗→柔软→脱水→烘燥→后整理。
10 印花产品宜采用下列加工工艺流程：
1)圆筒织物印花加工工艺流程：漂染后坯布→涂料辊筒印花→烘干→预缩轧光→检验→包装→入库。
2)平幅织物印花宜采用下列加工工艺流程：
A．2．2 真丝、苎麻针织物染整宜采用下列加工工艺流程：
A．2．3 化学纤维针织物染整宜采用下列加工工艺流程：
1 纤维素纤维针织物染整宜采用下列加工工艺流程：
2 涤纶、锦纶长丝针织物染整宜采用下列加工工艺流程：
1)增白产品宜采用下列加工工艺流程：
化纤长丝针织坯布→洗油预缩→水洗→增白→脱水→(烘干)→剖幅→柔软→拉幅定形→检验→入库。
2)平幅染色产品宜采用下列加工工艺流程：
平幅化纤长丝针织坯布→精炼水洗→(预定形)→染色→还原清洗→水洗→脱水→(柔软整理)→拉幅热定形→烘干→检验→打卷→入库。
3)印花产品宜采用下列加工工艺流程：
平幅化纤长丝针织坯布→松弛预缩洗油→漂白→预定形→圆网(平网)印花→常压高温蒸化→连续水洗→脱水→柔软→拉幅定形→检验→打卷→包装→入库。
4)色织产品宜采用下列加工工艺流程：
化纤长丝色织针织布→洗油→皂洗→水洗→拉幅定形→检验→打卷→包装→入库。
3 腈纶针织物染整宜采用下列加工工艺流程：
1)特白、浅色产品宜采用下列加工工艺流程：
坯布→前处理→增白或染色→(柔软处理)→脱水→湿扩幅→烘干→呢毯轧光→检验→包装→入库。
2)中、深色产品宜采用下列加工工艺流程：
坯布→染色→(柔软处理)→脱水→开幅→烘干→呢毯轧光→检验→包装→入库。
3)起绒产品宜采用下列加工工艺流程：
烘燥后的坯布→翻布→汽蒸→轧光→堆置→翻布→缝头→起绒→翻布→轧光→检验→包装→入库。
A．2．4 混纺和交织针织物染整宜采用下列加工工艺流程：
1 涤棉混纺、交织针织物染整宜采用下列加工工艺流程：
2)深色产品宜采用下列加工工艺流程：
毛坯布→渗透净洗→水洗→染棉→水洗→染锦纶→水洗→固色→水洗→柔软处理→脱水→剖幅→柔软→拉幅定形→检验→包装→入库。
3 腈棉混纺、交织针织物染整宜采用下列加工工艺流程：
A．2．5 含氨纶弹性针织物染整宜采用下列加工工艺流程：
A．3 纱线漂染加工工艺流程
A．3．1 筒子纱漂染宜采用下列加工工艺流程：
A．3．2 绞纱漂染宜采用下列加工工艺流程：
A．3．3 纱线烧毛、丝光宜采用下列加工工艺流程：
A．3．4 化纤丝(涤纶、锦纶、腈纶)漂染宜采用下列加工工艺流程：
坯纱→松式络筒→(倒角)→水洗→染色→水洗→柔软(防静电处理)→脱水→烘干→检验→包装→入库。
A．4 花式织物生产工艺流程
A．4．1 彩横条织物宜采用下列生产工艺流程：
A．4．2 天鹅绒织物宜采用下列生产工艺流程：
筒纱→蒸纱→编织→过磅打戳→检验→入库→接头→煮漂→染色→水洗→脱水→转筒→烘干→剖幅→定形→初剪→梳毛→拉幅定型→复剪→梳毛→整理→检验→打卷→包装→入库。
A．4．3 毛纱喂入式人造毛皮宜采用下列生产工艺流程：
腈纶染纱→水洗→烘干→络筒→编织→涂层上胶→定形→梳毛→(剪毛→烫光)(3次～4次)→整理→包装→入库。
A．4．4 毛条喂入式人造毛皮宜采用下列生产工艺流程：
A．4．5 摇粒绒织物(双面刷毛单面摇粒)宜采用下列生产工艺流程：
筒纱→编织→过磅打戳→翻布→缝头→前处理→染色→脱水→剖幅→浸轧起毛剂→定型→拉毛(正反各2道)→定型→梳毛→剪毛→摇粒→拉幅定形→检验→包装→入库。
A．5 成衣生产工艺流程
A．5．1 纬编成衣宜采用下列生产工艺流程：
净坯布检验→叠布→划样→裁剪→打标记扎捆→缝纫→熨烫→成品检验→检针→折叠→包装→入库。
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附录B 经编生产工艺流程
B．1 单针床经编织物生产工艺流程
B．1．1 素色化纤涤纶、涤锦交织类织物宜采用下列生产工艺流程：
B．1．2 色织染纱类织物宜采用下列生产工艺流程：
筒丝→松式络筒→筒子染色→筒子烘干→络筒→整经→上轴穿纱→编织→过磅打戳→检验→入坯布库→配缸→理布→缝头→水洗→真空吸水(或脱水)(→理布→缝头)→拉幅定形→成品检验→测长→打卷→过磅→包装入库。
B．1．3 提花类织物宜采用下列生产工艺流程：
B．1．4 起绒绒类织物(轧花和不轧花绒布)宜采用下列生产工艺流程：
B．1．5 氨纶弹性织物宜采用下列生产工艺流程：
筒丝→整经→上轴穿纱→编织→过磅打戳→入坯布库→配缸→(汽蒸)→除油水洗→预定形→(检验)→染色→脱水→(开幅)→定形→成品测试→成品检验／测长／打卷／过磅→包装→入库。
B．1．6 超薄型经编织物宜采用下列生产工艺流程：
筒丝→整经→上轴穿纱→编织→过磅打戳→入坯布库→配缸→(汽蒸)→除油水洗→预定形→经轴打卷→染色→水洗→柔软处理→经轴退卷→脱水→定形→成品测试→成品检验／测长／打卷／过磅→包装→入库。
B．2 双针床绒类织物生产工艺流程
B．2．1 素织匹染短绒类织物宜采用下列生产工艺流程：
筒丝→整经→上轴穿纱→编织→剖幅→染色→真空吸水→烘干→刷毛→梳毛→剪毛→烫光→成品检验→量长→打卷→过磅→包装→入库。
B．2．2 色织染纱短绒类织物宜采用下列生产工艺流程：
筒丝→松式络筒→筒子染色→筒子烘干→络筒→整经→上轴穿纱→编织→过磅打戳→剖幅→刷毛→梳毛→剪毛→烫光→定形→检验→量长→打卷→过磅→包装→入库。
B．2．3 长绒类(印花拉舍尔毛毯)织物宜采用下列生产工艺流程：
筒丝→整经→上轴穿纱→编织→过磅打戳→剖幅→染色→烘干→印花→蒸化→水洗→烘干→定形→梳毛→剪毛→烫光→(裁断→包边)→检验→包装→入库。
B．3 经编产业用工程织物生产工艺流程
B．3．1 经编无纺复合基布宜采用下列生产工艺流程：
B．3．2 经编玻璃纤维土工格栅宜采用下列生产工艺流程：
B．3．3 复合土工膜及篷盖布灯箱布宜采用下列生产工艺流程：
附录C 羊毛衫生产工艺流程
C．0．1 圆机织羊毛衫宜采用下列生产工艺流程：
毛色纱→检验→络纱→编织→密度检验→修补→水洗→脱水→烘干→成衣→整理和成品定形→成品检验→包装→入库。
C．0．2 横机织羊毛衫宜采用下列生产工艺流程：
原料检验→毛纱入库→准备(络纱)→编织工序→衣片检验→成衣加工→检验→(缩绒)→清洗→脱水→烘干→熨烫定形→整理分等→总检→包装→入库。
C．0．3 衣片印花宜采用下列生产工艺流程：
1 台板印花宜采用下列生产工艺流程：
来样审稿(包括图形、颜色和原料成分等)→图形扫描处理→调色→(衣片的清洗)→(整烫)→印花→蒸化→水洗→烘干→返回针织厂。
2 数码印花宜采用下列生产工艺流程：
来样审稿(包括图形、颜色和原料组分等)→图形扫描处理→调色→(衣片的清洗)→(整烫)→上浆→印花→蒸化→水洗→烘干→返回针织厂。
附录D 织袜和无缝内衣生产工艺流程
D．0．1 棉纱线袜(花袜与素色袜)宜采用下列生产工艺流程：
D．0．2 化纤袜宜采用下列生产工艺流程：
1 锦纶弹力丝袜宜采用下列生产工艺流程：
2 高弹长筒袜和连裤袜宜采用下列生产工艺流程：
简装原料→检验→织袜→检验→缝头(连裤袜缝头拼裆)→检验→汽蒸(真空汽蒸机)→预定形→皂洗→染色→柔软处理→复定形→整理→对色→检验→包装→入库。
3 棉线／弹力锦纶丝电脑绣花运动袜宜采用下列生产工艺流程：
D．0．3 无缝内衣宜采用下列生产工艺流程：
附录E 主要工艺设备参数
E．0．1 纬编编织主机主要参数可按表E．0．1选用。
表E．0．1 纬编编织主机主要参数
E．0．2 经编、整经设备主要参数可按表E．0．2选用。
表E．0．2 经编、整经设备主要参数
E．0．3 羊毛衫生产设备主要参数可按表E．0．3选用。
表E．0．3 羊毛衫生产设备主要参数
E．0．4 袜品编织主机主要参数可按表E．0．4选用。
表E．0．4 袜品编织主机主要参数
E．0．5 袜品染整主机主要参数可按表E．0．5选用。
表E．0．5 袜品染整主机主要参数
E．0．6 染整主机主要参数可按表E．0．6选用。
表E．0．6 染整主机主要参数
附录F 针织生产各工序的损耗率
F．0．1 纬编生产各工序的损耗率可按表F．0．1选用。
表F．0．1 纬编生产各工序的损耗率
2 表中的工序损耗，未将因纱线回潮率达不到公定回潮率而构成的重量差异率包含在内，各地区应根据纱线的实际回潮率差异计算首道工序的损耗。
F．0．2 经编生产各工序的损耗率可按表F．0．2选用。
表F．0．2 经编生产各工序的损耗率
注：表中的工序损耗，未将因纱线回潮率达不到公定回潮率而构成的重量差异率包含在内，各地区应根据纱线的实际回潮率差异计算首道工序的损耗。
F．0．3 织袜生产各工序的损耗率可按表F．0．3选用。
表F．0．3 织袜生产各工序的损耗率
注：表中的工序损耗，未将因纱线回潮率达不到公定回潮率而构成的重量差异率包含在内，各地区应根据纱线的实际回潮率差异计算首道工序的损耗。
附录G 主要工艺设备排列尺寸
G．0．1 纬编圆机(伞形纱架)排列尺寸可按表G．0．1选用。
表G．0．1 纬编圆机(伞形纱架)排列尺寸(m)
G．0．2 纬编圆机(落地纱架)排列尺寸可按表G．0．2选用。
表G．0．2 纬编圆机(落地纱架)排列尺寸(m)
设备名称 | 车间通道 | 相邻两列 | 挡车操作面宽 | 纱架面距墙 | |
设在车弄 | 设在靠墙 | ||||
单双面大圆机 | 2.0 | 2.2～2.5 | 0.9～1.1 | 0.7～1.0 | |
G．0．3 经编机排列尺寸可按表G．0．3选用。
表G．0．3 经编机排列尺寸(m)
G．0．4 整经机排列尺寸可按表G．0．4选用。
表G．0．4 整经机排列尺寸(m)
设备名称 | 运输通道 | 纱架后与墙面距离 | 机器侧面与墙面或两机之间 | 机头与墙面距离 |
整经机 | 2.0～2.2 | 3.0～4.0 | 0.8～1.0 | 3.0～4.0 |
G．0．5 横机排列尺寸可按表G．0．5选用。
表G．0．5 横机排列尺寸(m)
设备名称 | 运输通道 | 两机端面距离 | 两列横机操作距离 | 机器与墙面距离 |
电脑横机 | 1.6～2.0 | 1.0 | 1.0～1.4 | 1.0 |
G．0．6 单针筒袜机排列尺寸可按表G．0．6选用。
表G．0．6 单针筒袜机排列尺寸(mm)
G．0．7 缝纫机相对式排列尺寸可按表G．0．7选用。
表G．0．7 缝纫机相对式排列尺寸(mm)
G．0．8 缝纫机课桌式排列尺寸可按表G．0．8选用。
表G．0．8 缝纫机课桌式排列尺寸(mm)
G．0．9 裁剪及熨烫设备排列尺寸可按表G．0．9选用。
表G．0．9 裁剪及熨烫设备排列尺寸(m)
附录H 中心试化验室仪器设备配置
表H 中心试化验室仪器设备配置
注：1 仪器可根据企业检测项目增减或合并。
2 本表不含车间试化验室的仪器。
3 本表仪器选型以国产为主，企业可根据自身需要选择。
附录J 生产车间温湿度参数
表J 生产车间温湿度参数
本规范用词说明
1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1)表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；
3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
引用标准名录
《建筑结构荷载规范》GB 50009
《混凝土结构设计规范》GB 50010
《建筑抗震设计规范》GB 50011
《建筑给水排水设计规范》GB 50015
《建筑设计防火规范》GB 50016
《钢结构设计规范》GB 50017
《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB 50019
《厂矿道路设计规范》GB J22
《湿陷性黄土地区建筑规范》GB 50025
《城镇燃气设计规范》GB 50028
《压缩空气站设计规范》GB 50029
《锅炉房设计规范》GB 50041
《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046
《建筑物防雷设计规范》GB 50057
《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058
《工业企业噪声控制设计规范》GB／T 50087
《火灾自动报警系统设计规范》GB 50116
《建筑灭火器配置设计规范》GB 50140
《工业企业总平面设计规范》GB 50187
《建筑物电子信息系统防雷技术规范》GB 50343
《建筑工程建筑面积计算规范》GB／T 50353
《建筑与小区雨水利用工程技术规范》GB 50400
《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425
《印染工厂设计规范》GB 50426
《纺织工业企业职业安全卫生设计规范》GB 50477
《纺织工程设计防火规范》GB 50565
《消防给水及消火栓系统技术规范》GB 50974
《生活饮用水卫生标准》GB 5749
《工业企业煤气安全规程》GB 6222
《设备及管道绝热设计导则》GB／T 8175
《防止静电事故通用导则》GB 12158
《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB 12348
《电能质量公用电网谐波》GB／T 14549
《纺织业卫生防护距离 第1部分：棉、化纤纺织及印染精加工业》GB 18080．1
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