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中华人民共和国国家标准
建筑防腐蚀工程施工规范
Code for construction of building anticorrosive engineering
GB 50212-2014
主编部门：中国工程建设标准化协会化工分会
批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
施行日期：2015年1月1日
中华人民共和国住房和城乡建设部公告
第400号
关于发布国家标准《建筑防腐蚀工程施工规范》的公告
本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。
中华人民共和国住房和城乡建设部
2014年4月15日
前言
本规范是根据住房和城乡建设部《关于印发<2011年工程建设国家标准制订、修订计划>的通知》(建标[2011]17号)的要求，由中国石油和化工勘察设计协会和全国化工施工标准化管理中心站会同有关单位在《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB 50212-2002的基础上修订完成的。本规范在编制过程中，编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，最后经审查定稿。
本规范共分15章和2个附录，主要技术内容是：总则、术语、基本规定、基层处理、树脂类防腐蚀工程、水玻璃类防腐蚀工程、聚合物水泥砂浆防腐蚀工程、块材防腐蚀工程、喷涂型聚脲防腐蚀工程、涂料类防腐蚀工程、沥青类防腐蚀工程、塑料类防腐蚀工程、安全技术、环境保护技术、工程交接等。
本规范修订的主要技术内容是：
1．增加了基本规定、喷涂型聚脲防腐蚀层和环境保护技术三章，并对有关章节的编排顺序进行了调整。
2．增加了纤维增强塑料含胶量、树脂细石混凝土抗压强度和纤维增强塑料与混凝土黏结强度的规定；树脂细石混凝土和树脂自流平地面的施工规定。删除了树脂胶泥树脂砂浆铺砌块材勾缝的施工规定。
3．增加了环氧乳液水泥砂浆的性能指标和施工等规定。
4．增加了防腐蚀炭砖的性能指标和施工等规定。
5．增加了氟涂料、乙烯基酯树脂涂料、环氧聚氨酯涂料、水性无机富锌涂料等施工规定。删除了过氯乙烯涂料、聚苯乙烯涂料、氯乙烯-醋酸乙烯共聚涂料和聚氨酯聚取代乙烯互穿网络涂料等。
6．增加了聚乙烯和聚丙烯塑料的性能指标和施工规定。
7．对附录A制成品的试验方法中树脂胶泥、树脂砂浆抗拉强度的测定等进行修改。增加了“树脂细石混凝土抗压强度”、“纤维增强塑料与混凝土黏结强度和聚合物水泥砂浆的黏结强度”等测定方法。
8．对附录A原材料和制成品试验结果的取值、加载速度和判定方法进行了补充。
9．对工程交接的交工表格和附录B施工配合比进行了调整。
本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。
本规范由住房和城乡建设部负责对强制性条文的解释和管理，由中国工程建设标准化协会化工分会负责日常管理，由全国化工施工标准化管理中心站负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见或建议，请寄送全国化工施工标准化管理中心站(地址：石家庄市桥西区槐安东路28号仁和商务1-1-1107室；邮政编码：050020)。
本规范主编单位、参编单位、参加单位和主要起草人和主要审查人：
主编单位：中国石油和化工勘察设计协会全国化工施工标准化管理中心站
参编单位：上海富晨化工有限公司
华东理工大学华昌聚合物有限公司
中国化学工程第三建设有限公司
上海市闵行区腐蚀科学技术学会
东华工程科技股份有限公司
上海化坚隔热防腐工程有限公司
大连化工研究设计院
中冶集团建筑研究总院
河南沁阳华美有限公司
上海瑞鹏化工材料科技有限公司
上海市建筑科学研究院(集团)有限公司
中国寰球工程公司
黄石市汇波防腐技术有限公司
沁阳平原胶泥厂
江苏金陵特种涂料有限公司
上海顺缔聚氨酯有限公司
浙江星首防腐工程有限公司
参加单位：上海沪能防腐隔热工程技术有限公司
广州秀珀化工股份有限公司
浙江省临海市龙岭化工厂
南通天和树脂有限公司
河北中信防腐工程有限公司
成都拜迪新材料有限公司
西北橡胶厂
主要起草人：陆士平 侯锐钢 芦天 李相仁 沈悦峰 沈志聪 叶建华 王永飞 王东林 陈鸿章 柴华敏 潘施宏 雷浩 李烨 熊威 余波 王志文 卞大荣 王道前 林松新 杨运启
主要审查人：唐向明 何进源 张诗光 纪方奇 赵思韬 毕士君 陈京 刘小平 王逊 徐朝信 姬传领
1 总 则
1．0．1 为提高建筑防腐蚀工程的施工水平，加强建筑防腐蚀工程施工过程的质量控制，保证施工质量和安全，制定本规范。
1．0．2 本规范适用于新建、改建、扩建的建筑物和构筑物防腐蚀工程的施工。
1．0．3 进入现场的建筑防腐蚀材料应有产品质量合格证、质量技术指标及检测方法和质量检验报告或技术鉴定文件。
1．0．4 需现场配制使用的材料应经试验确定。经试验确定的配合比不得任意改变。
1．0．5 建筑防腐蚀工程的施工，应按设计文件规定进行。当需要变更设计、材料代用或采用新材料时，应征得设计部门的同意。
1．0．6 建筑防腐蚀工程的施工及使用的材料，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2．0．1 钾水玻璃材料 potash water glass material
以硅酸钾的水溶液为胶结料，缩合磷酸铝为固化剂，硅铝氧化物为粉料和骨料，添加少量辅助材料配制而成的硅酸盐型耐酸耐热材料。
2．0．2 涂层配套 assort of matched coating layer
能相容的各类涂层间在材料选用、结构搭配、涂装工艺等方面合理组合形成的复合涂层。
2．0．3 高压射流 jet flow of high pressure
以高压泵打出高压力低流速水，经过增压管路到达旋转喷嘴，转换为具有很高的冲击动能的低压高流速射流，用以冲击被清洁表面。
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3 基本规定
3．1 一般规定
3．1．1 施工单位应建立防腐蚀施工现场的质量管理体系和安全管理体系，并应具有健全的质量管理制度、安全管理制度和相应的施工技术标准。
3．1．2 建筑防腐蚀工程施工前应具备下列条件：
1 工程设计图纸和相关技术文件齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。
2 施工组织设计或施工方案已批准，并已进行技术和安全交底。
3 施工人员已按有关规定考核合格。
4 工程开工文件已齐备。
5 用于防腐蚀施工的机械、工器具应检验合格；计量器具应在检定有效期内。
6 已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。
3．1．3 建筑防腐蚀施工应符合国家现行有关环境保护、安全技术和劳动保护等标准的规定。
3．1．4 施工应按施工组织设计或施工方案进行。
3．1．5 施工中各道工序应有完整的施工记录。
3．2 基层要求
3．2．1 防腐蚀工程的基层应包括混凝土基层、钢结构基层和木质基层。
3．2．2 基层应符合设计规定，防腐蚀工程施工前应对基层进行验收并办理交接手续。
3．2．3 混凝土基层应符合下列规定：
1 基层应密实，不得有裂纹、脱皮、麻面、起砂、空鼓等现象。强度应经过检测并应符合设计要求，不得有地下水渗漏、不均匀沉陷。
2 基层的表面平整度，应采用2m靠尺检查。当防腐蚀层厚度不小于5mm时，允许空隙不应大于4mm；当防腐蚀层厚度小于5mm时，允许空隙不应大于2mm。
3 基层坡度应符合设计要求。
4 浇筑混凝土时宜采用清水模板，当采用钢模板时选用的脱模剂不应污染基层。
5 基层的阴阳角宜做成斜面或圆角，当基层表面进行块材铺砌施工时，基层的阴阳角应做成直角。
6 经过养护的基层表面，不得有白色析出物。
7 经过养护的找平层表面不得出现裂纹、脱皮、麻面、起砂、空鼓等缺陷。
3．2．4 钢结构基层应符合下列规定：
1 钢结构的安装工程已完成并通过验收。
2 表面应平整、洁净，不得有焊渣、焊疤或毛刺等缺陷。
3 焊缝应饱满，不得有气孔、夹渣等缺陷。
4 阳角的圆弧半径不宜小于3mm。
3．2．5 木质基层表面应干燥、平整、光滑和无树脂。
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4 基层处理
4．1 一般规定
4．1．1 混凝土基层表面处理方式应符合表4．1．1的规定。
表4．1．1 混凝土基层表面处理方式
混凝土强度 | 处理方式 |
≥C40 | 抛丸、喷砂、高压射流 |
C30～C40 | 抛丸、喷砂、高压射流、打磨 |
C20～C30 | 抛丸、喷砂、高压射流、铣刨、打磨、研磨 |
≤C20 | 打磨、高压射流、铣刨、研磨 |
4．1．2 防腐蚀构造层与混凝土表面粗糙度应符合表4．1．2的规定。
表4．1．2 防腐蚀构造层与混凝土表面粗糙度
防腐蚀构造层 | 粗糙度要求 |
树脂、涂料、聚脲、纤维增强塑料 | ≥30μm |
树脂砂浆、聚合物水泥砂浆、钾水玻璃材料、块材 | ≥70μm |
4．1．3 防腐蚀构造层与钢结构基层表面粗糙度应符合表4．1．3的规定。
表4．1．3 防腐蚀构造层与钢结构基层表面粗糙度
防腐蚀构造层 | 粗糙度要求 |
树脂、涂料 | ≥30μm |
纤维增强塑料、聚脲、块材、聚合物水泥砂浆 | ≥70μm |
4．1．4 基层混凝土应养护到期，在深度20mm的厚度层内，含水率不应大于6％；当设计对湿度有特殊要求时，应按设计要求进行。
4．2 混凝土基层
4．2．1 混凝土基层表面处理应符合下列规定：
1 采用手工或动力工具打磨后，基层表面应无水泥渣和疏松的附着物。
2 采用抛丸、喷砂或高压射流后，基层表面应形成均匀粗糙面。
3 采用机械研磨后，基层表面应平整。
4 处理后的基层表面应清理干净。
4．2．2 已被油脂、化学品污染的混凝土基层表面或改建、扩建工程中已被侵蚀的疏松基层，应进行表面处理，处理方法应符合下列规定：
1 当基层表面被介质侵蚀，呈疏松状，宜采用高压射流、喷砂或机械洗刨、凿毛处理。
2 当表面不平整时，宜采用细石混凝土、树脂砂浆或聚合物水泥砂浆进行修补，养护后应按新的基层进行处理。
4．2．3 凡穿过防腐蚀层的管道、套管、预留孔、预埋件，均应预先埋置或留设。
4．2．4 整体防腐蚀构造基层表面不宜做找平处理。当必须进行找平处理时，处理方法应符合下列规定：
1 当找平层厚度不小于30mm时，宜采用细石混凝土找平，强度等级不应小于C30。
2 当找平层厚度小于30mm时，宜采用聚合物水泥砂浆或树脂砂浆找平。
4．3 钢结构基层
4．3．1 钢结构表面处理可采用喷射或抛射、手工或动力工具、高压射流等处理方法。
4．3．2 喷射或抛射处理等级、手工或动力工具处理等级均应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定第一部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T 8923．1的有关规定。
4．3．3 高压射流表面处理质量应符合下列规定：
1 钢材表面应无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和涂料涂层等附着物已清除，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
2 高压射流处理的钢材表面经干燥处理后4h内应涂刷底层涂料。
4．3．4 已处理的钢结构表面不得再次污染，当受到二次污染时，应再次进行表面处理。
4．3．5 经过处理的钢结构基面应及时涂刷底层涂料，间隔时间不应超过5h。
4．4 木质基层
4．4．1 木质基层表面应干净。
4．4．2 木质基层应干燥，含水率不应大于15％。
4．5 质量检查
4．5．1 经处理的混凝土基层表面应密实、平整、洁净。粗糙度应符合本规范第4．1．2条的规定。
4．5．2 经处理的钢结构基层表面应无焊渣、毛刺、铁锈、油污及其他附着物等杂质。粗糙度应符合本规范第4．1．3条的规定。
4．5．3 经处理的木质基层表面应无油污、灰尘、树脂等缺陷。
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5 树脂类防腐蚀工程
5．1 一般规定
5．1．1 本章所列树脂应包括环氧树脂、乙烯基酯树脂、不饱和聚酯树脂、呋喃树脂和酚醛树脂。树脂类防腐蚀工程应包括下列内容：
1 树脂胶料铺衬的纤维增强塑料整体面层。
2 树脂稀胶泥、砂浆、细石混凝土、自流平和玻璃鳞片胶泥制作的整体面层。
5．1．2 施工环境温度宜为15℃～30℃，相对湿度不宜大于80％。施工环境温度低于10℃时，应采取加热保温措施。原材料使用时的温度，不应低于允许的施工环境温度。
5．1．3 当酚醛树脂采用苯磺酰氯固化剂时，施工环境温度不应低于17℃。
5．1．4 当采用低温施工型呋喃树脂时，施工和养护的环境温度不宜低于—5℃，树脂砂浆整体面层的施工环境温度不宜低于0℃。
5．1．5 当采用呋喃树脂或酚醛树脂进行防腐蚀施工时，在基层表面应采用环氧树脂胶料、乙烯基酯树脂胶料、不饱和聚酯树脂胶料或纤维增强塑料做隔离层。
5．1．6 树脂类防腐蚀工程施工前，应经试验选定适宜的施工配合比并确定施工操作方法后，方可进行大面积施工。
5．1．7 树脂类防腐蚀工程各层之间的施工间隔时间，应根据树脂的固化特性和环境条件确定。
5．1．8 施工中严禁使用明火或蒸汽直接加热。
5．1．9 在施工及养护期间，应采取通风，防尘、防水、防火、防曝晒等措施。
5．1．10 树脂类防腐蚀工程施工不得与其他工种交叉进行。
5．1．11 树脂、固化剂、稀释剂等材料应密闭贮存在阴凉、干燥的通风处。纤维增强材料、粉料等材料均应防潮贮存。
5．2 原材料和制成品的质量要求
5．2．1 液体树脂的质量应符合下列规定：
1 环氧树脂品种包括EP01441-310和EP01451-310双酚A型环氧树脂，其质量应符合现行国家标准《双酚A型环氧树脂》GB／T 13657的有关规定。
2 乙烯基酯树脂的质量应符合现行国家标准《乙烯基酯树脂防腐蚀工程技术规范》GB／T 50590的有关规定。
3 不饱和聚酯树脂品种包括双酚A型、二甲苯型、间苯型和邻苯型，其质量应符合现行国家标准《纤维增强塑料用液体不饱和聚酯树脂》GB／T 8237的有关规定。
4 呋喃树脂的质量应符合表5．2．1-1的规定。
表5．2．1-1 呋喃树脂的质量
项目 | 指标 |
外观 | 棕黑色或棕褐色液体 |
黏度(涂—4黏度计，25℃，s) | 20～30 |
储存期 | 常温下1年 |
5 酚醛树脂的质量应符合表5．2．1-2的规定，其外观宜为淡黄或棕红色黏稠液体。
表5．2．1-2 酚醛树脂的质量
项目 | 指标 | 项目 | 指标 |
游离酚含量(％) | ＜10 | 储 存 | 常温下不超过1个月；当采用冷藏法或加入10％的苯甲醇时，不宜超过3个月 |
游离醛含量(％) | ＜2 | ||
含水率(％) | ＜12 | ||
黏度(落球黏度计，25℃，s) | 40～65 |
5．2．2 树脂常用的固化剂应符合下列规定：
1 环氧树脂的固化剂应优先选用低毒类固化剂，也可采用乙二胺等胺类固化剂。对潮湿基层可采用湿固化型的环氧固化剂。
2 乙烯基酯树脂和不饱和聚酯树脂常温固化用的固化剂应包括引发剂和促进剂，并应按下列组合配套使用：
1)过氧化甲乙酮或过氧化环己酮与钴盐的苯乙烯液。
2)过氧化二苯甲酰与二甲基苯胺的苯乙烯液。
3 呋喃树脂的固化剂应为酸性固化剂，已添加到玻璃纤维增强塑料粉、胶泥粉、砂浆粉、混凝土粉中。
4 酚醛树脂的固化剂应优先选用低毒的酸性萘磺酸类固化剂，也可选用苯磺酰氯等固化剂。
5．2．3 树脂类材料的稀释剂应符合下列规定：
1 环氧树脂的稀释剂宜采用正丁基缩水甘油醚、苯基缩水甘油醚等活性稀释剂，也可采用丙酮、无水乙醇、二甲苯等非活性稀释。
2 乙烯基酯树脂和不饱和聚酯树脂的稀释剂宜采用苯乙烯。
3 呋喃树脂和酚醛树脂的稀释剂宜采用无水乙醇。
5．2．4 选用纤维增强材料应符合下列规定：
1 玻璃纤维增强材料的类型包括无硼无碱玻璃纤维、无碱玻璃纤维和中碱玻璃纤维，不得使用陶土坩埚生产的玻璃纤维织物。
2 当选用玻璃纤维布时，厚度宜为0．1mm～0．4mm，其质量应符合现行国家标准《玻璃纤维无捻粗纱布》GB／T 18370的规定。
3 当采用玻璃纤维短切毡时，单位质量宜为300g／㎡～450g／㎡，其质量应符合现行国家标准《玻璃纤维短切原丝毡和连续原丝毡》GB／T 17470的规定。
4 富树脂层所采用的玻璃纤维表面毡品种包括耐化学型表面毡和中碱型表面毡，单位质量宜为30g／㎡～50g／㎡。当用于碱性介质时，宜采用聚酰胺等有机合成材料。
5 玻璃纤维表面处理采用的偶联剂应同选用的树脂匹配。
6 当用于含氟类介质的防腐蚀工程时，宜采用涤纶晶格布或涤纶毡。
5．2．5 粉料的质量应符合下列规定：
1 应洁净干燥，其耐酸度不应小于95％。
2 当使用酸性固化剂时，耐酸度不应小于98％，体积安定性应合格。
3 含水率不应大于0．5％，细度要求0．15mm方孔筛筛余量不应大于5％，0．075mm方孔筛筛余量为10％～30％。
4 当用于含氟类介质时，应选用硫酸钡粉或石墨粉；当用于含碱类介质时，不宜选用石英粉。
5．2．6 粗细骨料的质量应符合下列规定：
1 耐酸度不应小于95％，含水率不应大于0．5％。
2 当使用酸性固化剂时，耐酸度不应小于98％。
3 树脂砂浆用的细骨料，粒径不应大于2mm。
4 树脂细石混凝土的粗骨料，最大粒径不应大于结构截面最小尺寸的1／4。
5 当用于含氟类介质时，应选用重晶石砂石。
5．2．7 玻璃鳞片胶泥的树脂品种包括乙烯基酯树脂、环氧树脂和双酚A型不饱和聚酯树脂，其质量应符合本规范第5．2．1条的规定。玻璃鳞片宜选用中碱型，其质量应符合现行行业标准《中碱玻璃鳞片》HG／T 2641的有关规定。
5．2．8 树脂自流平的品种包括乙烯基酯树脂和环氧树脂类，其质量应符合现行国家标准《乙烯基酯树脂防腐蚀工程技术规范》GB／T 50590和《环氧树脂自流平地面工程技术规范》GB／T 50589的有关规定。
5．2．9 树脂类材料制成品的质量应符合表5．2．9的规定。
表5．2．9 树脂类材料制成品的质量
5．2．10 玻璃鳞片胶泥制成品的质量应符合表5．2．10的规定。
表5．2．10 树脂玻璃鳞片胶泥制成品的质量
5．2．11 树脂类原材料和制成品质量的试验方法应符合本规范附录A的有关规定。
5．3 材料的配制
5．3．1 树脂类材料的施工配合比，可按本规范附录B表B．0．1～表B．0．4选用。
5．3．2 配料用的容器及工具，应保持清洁、干燥、无油污、无固化残渣等。
5．3．3 环氧树脂胶料、胶泥、砂浆和细石混凝土的配制应符合下列规定：
1 将环氧树脂预热至40℃左右，与稀释剂按比例加入容器中，搅拌均匀并冷却至室温，配制成环氧树脂液备用。
2 使用时，取定量的树脂液，按比例加入固化剂搅拌均匀，配制成树脂胶料。
3 在配制成的树脂胶料中加入粉料，搅拌均匀，制成胶泥料。
4 在配制成的树脂胶料中加入粉料和细骨料，搅拌均匀，制成砂浆料。
5 在配制成的树脂胶料中加入粉料和粗细骨料，搅拌均匀，制成细石混凝土料。
6 当有颜色要求时，应将色浆或用稀释剂调匀的颜料浆加入到环氧树脂液中，混合均匀。
5．3．4 乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂胶料、胶泥、砂浆和细石混凝土的配制应符合下列规定：
1 按施工配合比先将乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂与促进剂混匀，再加入引发剂混匀，配制成树脂胶料。
2 严禁促进剂与引发剂直接混合。
3 在配制成的树脂胶料中加入粉料，搅拌均匀，制成胶泥料。
4 在配制成的树脂胶料中加入粉料和细骨料，搅拌均匀，制成砂浆料。
5 在配制成的树脂胶料中加入粉料和粗细骨料，搅拌均匀，制成细石混凝土料。
6 当有颜色要求时，应将色浆或用稀释剂调匀的颜料浆加入到乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂中，混合均匀。
7 当采用乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂胶料封面时，最后一遍的封面树脂胶料中应加入苯乙烯石蜡液。
5．3．5 呋喃树脂胶料、胶泥、砂浆和细石混凝土的配制应符合下列规定：
1 将呋喃树脂按比例与含有酸性固化剂的纤维增强塑料粉混合，搅拌均匀，制成纤维增强塑料胶料。
2 将呋喃树脂按比例与含有酸性固化剂的胶泥粉混合，搅拌均匀，制成胶泥料。
3 将呋喃树脂按比例与含有酸性固化剂的砂浆粉和细骨料混合，搅拌均匀，制成砂浆料。
4 将呋喃树脂按比例与含有酸性固化剂的混凝土粉和粗细骨料混合，搅拌均匀，制成细石混凝土料。
5．3．6 酚醛树脂胶料、胶泥的配制应符合下列规定：
1 称取定量的酚醛树脂，加入稀释剂搅拌均匀，再加入固化剂搅拌均匀，制成树脂胶料。
2 在配制成的树脂胶料中，加入粉料搅拌均匀，制成胶泥料。
5．3．7 树脂自流平料的配制应符合下列规定：
1 应采用工厂化生产的树脂自流平料及配套的固化剂。
2 将开桶后的环氧自流平料搅拌均匀，再按施工配合比加入固化剂，搅拌均匀后待用。
3 将开桶后的乙烯基酯树脂自流平料搅拌均匀，按施工配合比加入促进剂混匀，再加入引发剂搅拌均匀后待用。
4 当采用已含预促进剂的乙烯基酯树脂自流平料时，在开桶后先将料搅拌均匀，再按施工配合比加入引发剂，搅拌均匀后待用。
5 在配制最后一遍施工的乙烯基酯树脂自流平胶料时，应加入苯乙烯石蜡液。
5．3．8 树脂玻璃鳞片胶泥的配制应符合下列规定：
1 树脂玻璃鳞片胶泥的封底胶料和面层胶料，应采用与该树脂玻璃鳞片胶泥相同的树脂配制。
2 称取定量环氧树脂玻璃鳞片胶泥料，按配比加入环氧树脂固化剂，宜放入真空搅拌机中，在真空度不低于0．08MPa的条件下搅拌均匀。
3 称取定量的乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂玻璃鳞片胶泥料，按配比先加入配套的促进剂搅拌均匀，再加入配套的引发剂，宜放入真空搅拌机中，在真空度不低于0．08MPa的条件下搅拌均匀。
4 当采用已含预促进剂的乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂玻璃鳞片胶泥料时，应加入配套的引发剂，宜放入真空搅拌机中，在真空度不低于0．08MPa的条件下搅拌均匀。
5．3．9 配制好的树脂胶料、胶泥料、砂浆料、细石混凝土料和自流平料应在初凝前用完。当有凝固、结块等现象时，不得使用。
5．4 纤维增强塑料的施工
5．4．1 纤维增强塑料的施工宜采用手糊法。手糊法分间歇法和连续法。呋喃和酚醛类纤维增强塑料应采用间歇法施工。
5．4．2 纤维增强塑料铺衬前的施工应符合下列规定：
1 封底层：在经过处理的基层表面，应均匀地涂刷封底料，不得有漏涂、流挂等缺陷。
2 修补层：在基层的凹陷不平处，应采用树脂胶泥料修补填平。酚醛或呋喃类纤维增强塑料可用环氧树脂或乙烯基酯树脂、不饱和聚酯树脂的胶泥料修补刮平基层。
5．4．3 间歇法纤维增强塑料铺衬层的施工应符合下列规定：
1 先均匀涂刷一层铺衬胶料，随即衬上一层纤维增强材料，必须贴实，赶净气泡，其上再涂一层胶料，胶料应饱满。
2 应固化并修整表面后，再按上述程序铺衬以下各层，直至达到设计要求的层数或厚度。
4 每铺衬一层，均应检查前一铺衬层的质量，当有毛刺、脱层和气泡等缺陷时，应进行修补。
5 铺衬时，同层纤维增强材料的搭接宽度不应小于50mm；上下两层纤维增强材料的接缝应错开，错开距离不得小于50mm；阴阳角处应增加1层～2层纤维增强材料。
5．4．4 连续法纤维增强塑料铺衬层的施工应符合下列规定：
1 一次连续铺衬的层数或厚度，不应产生滑移，固化后不应起壳或脱层。
2 铺衬时，上下两层纤维增强材料的接缝应错开，错开距离不得小于50mm；阴阳角处应增加1层～2层纤维增强材料。
3 应在前一次连续铺衬层固化后，再进行下一次连续铺衬层的施工。
4 连续铺衬到设计要求的层数或厚度后，应固化后进行封面层施工。
5．4．5 纤维增强塑料封面层的施工，应均匀涂刷面层胶料。当涂刷两遍以上时，待上一遍固化后，再涂刷下一遍。
5．4．6 当纤维增强塑料作树脂稀胶泥、树脂砂浆、树脂细石混凝土和水玻璃混凝土的整体面层或块材面层的隔离层时，在铺完最后一层布后，应涂刷一层面层胶料，同时应均匀稀撒一层粒径为0．7mm～1．2mm的细骨料。
5．5 树脂整体面层的施工
5．5．1 树脂整体面层包括树脂稀胶泥、树脂砂浆、树脂细石混凝土、树脂自流平和树脂玻璃鳞片胶泥等整体面层。
5．5．2 树脂稀胶泥整体面层的施工应符合下列规定：
1 当基层上无隔离层时，在基层上应均匀涂刷封底料；用树脂胶泥修补基层的凹陷不平处。
2 当基层上有纤维增强塑料隔离层时，在纤维增强塑料隔离层上应均匀涂刷一遍树脂胶料。
3 应将树脂稀胶泥摊铺在基层表面，并应按设计要求厚度刮平。
4 当采用乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂稀胶泥面层时，应采用相同的树脂胶料封面。
5．5．3 树脂砂浆整体面层的施工应符合下列规定：
1 当基层上无纤维增强塑料隔离层时，在经表面处理的基层上应均匀涂刷封底料；固化后，用树脂胶泥修补基层的凹陷不平处。然后宜再涂刷一遍封底料，并均匀稀撒一层粒径为0．7mm～1．2mm的细骨料。待固化后进行树脂砂浆的施工。
2 在树脂砂浆摊铺前，应在施工面上涂刷一遍树脂胶料。摊铺时应控制厚度。铺好的树脂砂浆，应立即压实抹平。
3 树脂砂浆整体面层不宜留施工缝，必须留施工缝时，应留斜槎。当继续施工时，应将留槎处清理干净，边涂刷树脂胶料、边进行摊铺的施工。
4 面层胶料的施工，应涂刷均匀。当进行两层胶料施工时，待第一层胶料固化后，再进行第二层胶料的施工。
5．5．4 树脂细石混凝土整体面层的施工除应符合本规范第5．5．2条规定外，尚应符合下列规定：
1 树脂细石混凝土面层施工应采用震动器，并捣实抹光。
2 采用分格法施工时，在基层上用分隔条分格，在格内分别浇捣树脂细石混凝土，待胶凝后，再拆除分隔条，再用树脂砂浆或树脂胶泥灌缝。当灌缝厚度超过15mm时，宜分次进行。
5．5．5 树脂自流平整体面层的施工应符合下列规定：
1 当基层上无纤维增强塑料隔离层时，在基层上应均匀涂刷封底料；用树脂胶泥修补基层的凹陷不平处。
2 将树脂自流平料均匀刮涂在基层表面。
3 当基层上有纤维增强塑料隔离层或树脂砂浆层时，可直接进行树脂自流平面层施工。
4 每次施工厚度：乙烯基酯树脂或溶剂型环氧树脂自流平不宜超过1mm，无溶剂型环氧树脂自流平不宜超过3mm。
5．5．6 树脂玻璃鳞片胶泥整体面层的施工应符合下列规定：
1 在基层上应均匀涂刷封底料，并用树脂胶泥修补基层的凹陷不平处。
2 将树脂玻璃鳞片胶泥摊铺在基层表面，并用抹刀单向均匀地涂抹，每次厚度不宜大于1mm。层间涂抹间隔时间宜为12h。
3 树脂玻璃鳞片胶泥料涂抹后，在初凝前，应单向滚压至光滑均匀为止。
4 施工过程中，表面应保持洁净，若有流淌痕迹、滴料或凸起物，应打磨平整。
5 同一层面涂抹的端部界面连接，不得采用对接方式，应采用斜槎搭接方式。
6 当采用乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂玻璃鳞片胶泥面层时，应采用相同的树脂胶料封面。
5．6 养护和质量检查
5．6．1 常温下树脂类防腐蚀工程的养护期应符合表5．6．1的规定。
表5．6．1 常温下树脂类防腐蚀工程的养护期
5．6．2 树脂类防腐蚀工程的各类面层均应平整、色泽均匀，与基层结合牢固，无脱层、起壳和固化不完全等缺陷。
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6 水玻璃类防腐蚀工程
6．1 一般规定
6．1．1 本章所列的水玻璃包括钠水玻璃和钾水玻璃。水玻璃类防腐蚀工程包括下列内容：
1 钾水玻璃砂浆抹压的整体面层。
2 水玻璃混凝土浇筑的整体面层、设备基础和构筑物。
6．1．2 水玻璃类防腐蚀工程施工的环境温度宜为15℃～30℃，相对湿度不宜大于80％；当施工的环境温度，钠水玻璃材料低于10℃，钾水玻璃材料低于15℃时，应采取加热保温措施；原材料使用时的温度，钠水玻璃不应低于15℃，钾水玻璃不应低于20℃。
6．1．3 水玻璃应防止受冻。受冻的水玻璃应加热并充分搅拌均匀后方可使用。
6．1．4 水玻璃类防腐蚀工程在施工及养护期间应符合下列规定：
1 严禁与水或水蒸气接触。
2 应防止早期过快脱水。
6．2 原材料和制成品的质量要求
6．2．1 钠水玻璃的质量，应符合现行国家标准《工业硅酸钠》GB／T 4209及表6．2．1的规定，其外观应为无色或略带色的透明或半透明黏稠液体。
6．2．2 钾水玻璃的质量应符合表6．2．2的规定，其外观应为白色或灰白色黏稠液体。
表6．2．1 钠水玻璃的质量
项目 | 指标 | 项目 | 指标 |
密度(20℃，g／c m³ ) | 1．38～1．43 | 二氧化硅(％) | ≥25．70 |
氧化钠(％) | ≥10．20 | 模数 | 2．60～2．90 |
注：施工用钠水玻璃的密度(20℃，g／cm3)：用于胶泥，1．40～1．43；用于砂浆，1．40～1．42；用于混凝土，1．38～1．42。
表6．2．2 钾水玻璃的质量
项目 | 指标 |
密度(g／c m³ ) | 1．40～1．46 |
模数 | 2．60～2．90 |
二氧化硅(％) | 25．00～29．00 |
氧化钾(％) | ＞15％ |
氧化钠(％) | ＜1％ |
注：氧化钾、氧化钠含量宜按现行国冢标准《水泥化学分析方法》GB／T 176的有关规定检测。
6．2．3 钠水玻璃固化剂为氟硅酸钠，其纯度不应小于98％，含水率不应大于1％，细度要求全部通过孔径0．15mm的方孔筛。当受潮结块时，应在不高于100℃的温度下烘干并研细过筛后方可使用。
6．2．4 钾水玻璃的固化剂应为缩合磷酸铝，宜掺入钾水玻璃胶泥、砂浆、混凝土混合料内。
6．2．5 钠水玻璃材料的粉料、粗细骨料的质量应符合下列规定：
1 粉料的耐酸度不应小于95％，含水率不应大于0．5％，细度要求0．15mm方孔筛筛余量不应大于5％，0．075mm方孔筛筛余量应为10％～30％。
2 细骨料的耐酸度不应小于95％，含水率不应大于0．5％，并不得含有泥土。当细骨料采用天然砂时，含泥量不应大于1％。钠水玻璃砂浆采用细骨料时，粒径不应大于1．25mm。钠水玻璃混凝土用的细骨料的颗粒级配，应符合表6．2．5-1的规定。
表6．2．5-1 细骨料的颗粒级配
方孔筛(mm) | 4．75 | 1．18 | 0．30 | 0．15 |
累计筛余量(％) | 0～10 | 20～55 | 70～95 | 95～100 |
3 粗骨料的耐酸度不应小于95％，浸酸安定性应合格，含水率不应大于0．5％，吸水率不应大于1．5％，并不得含有泥土。粗骨料的最大粒径，不应大于结构最小尺寸的1／4，粗骨料的颗粒级配，应符合表6．2．5-2的规定。
表6．2．5-2 粗骨料的颗粒级配
方孔筛(mm) | 最大粒径 | 1／2最大粒径 | 4．75 |
累计筛余量(％) | 0～5 | 30～60 | 90～100 |
6．2．6 钠水玻璃制成品的质量应符合表6．2．6的规定：
表6．2．6 钠水玻璃制成品的质量
6．2．7 钾水玻璃胶泥、砂浆、混凝土混合料的质量应符合下列规定：
1 钾水玻璃胶泥混合料的含水率不应大于0．5％，细度要求0．45mm方孔筛筛余量不应大于5％，0．15mm方孔筛筛余量宜为30％～50％。
2 钾水玻璃砂浆混合料的含水率不应大于0．5％，细度宜符合表6．2．7-1的规定。
表6．2．7-1 钾水玻璃砂浆混合料的细度
最大粒径(mm) | 筛余量(％) | |
最大粒径的筛 | 0．15mm的方孔筛 | |
1．18 | 0～5 | 60～65 |
2．36 | 0～5 | 63～68 |
4．75 | 0～5 | 67～72 |
3 钾水玻璃混凝土混合料的含水率不应大于0．5％。粗骨料的最大粒径不应大于结构截面最小尺寸的1／4；用作整体地面面层时，不应大于面层厚度的1／3。
4 钾水玻璃制成品的质量应符合表6．2．7-2的规定：
表6．2．7-2 钾水玻璃制成品的质量
注：1 表中砂浆抗拉强度和黏结强度，仅用于最大粒径1．18mm的钾水玻璃砂浆。
2 表中耐热极限温度，仅用于有耐热要求的防腐蚀工程。
6．2．8 水玻璃类原材料和制成品质量的试验方法应符合本规范附录A的有关规定。
6．3 材料的配制
6．3．1 钠水玻璃类材料的施工配合比可按本规范附录B表B．0．5选用，并应符合下列规定：
1 钠水玻璃胶泥稠度应为30mm～36mm。
2 水玻璃砂浆圆锥沉入度，当用于铺砌块材时，宜为30mm～40mm；当用于抹压平面时，宜为30mm～35mm；当用于抹压立面时，宜为40mm～60mm。
3 钠水玻璃混凝土的塌落度，当机械捣实时，不应大于25mm；当人工捣实时，不应大于30mm。
4 氟硅酸钠的用量应按下式计算：
式中：G——氟硅酸钠用量占钠水玻璃用量的百分率(％)；
N1——钠水玻璃中含氧化钠的百分率(％)；
N2——氟硅酸钠的纯度(％)。
6．3．2 钠水玻璃胶泥、钠水玻璃砂浆的配制应符合下列规定：
1 机械搅拌：先将粉料、细骨料与固化剂加入搅拌机内，干拌均匀，然后加入钠水玻璃湿拌，湿拌时间不应少于2min；当配制钠水玻璃胶泥时，不加入细骨料。
2 人工搅拌：先将粉料和固化剂混合，过筛两遍后，加入细骨料干拌均匀，再逐渐加入钠水玻璃湿拌，直至均匀；当配制钠水玻璃胶泥时，不宜加细骨料。
3 当配制密实型钠水玻璃胶泥或砂浆时，可将钠水玻璃与外加剂糠醇单体一起加入，湿拌直至均匀。
6．3．3 钠水玻璃混凝土的配制应符合下列规定：
1 机械搅拌：应采用强制式混凝土搅拌机，将细骨料、已混匀的粉料和固化剂、粗骨料加入搅拌机内干拌均匀，再加入水玻璃湿拌，直至均匀。
2 人工搅拌：应先将粉料和固化剂混合，过筛后，加入细骨料、粗骨料干拌均匀，最后加入水玻璃，湿拌不宜少于3次，直至均匀。
3 当配制密实型钠水玻璃混凝土时，可将钠水玻璃与外加剂糠醇单体一起加入，湿拌直至均匀。
6．3．4 钾水玻璃材料的施工配合比可按本规范附录B表B．0．6选用，并应符合下列规定：
1 钾水玻璃胶泥的稠度宜为30mm～35mm。
2 钾水玻璃砂浆的圆锥沉入度，当用于铺砌块材时，宜为30mm～40mm；当用于抹压平面时，宜为30mm～35mm；当用于抹压立面时，宜为40mm～45mm。
3 钾水玻璃混凝土的塌落度宜为25mm～30mm。
6．3．5 配制钾水玻璃材料时，应先将钾水玻璃混合料干拌均匀，再加入钾水玻璃搅拌，直至均匀。
6．3．6 拌制好的水玻璃胶泥、水玻璃砂浆、水玻璃混凝土内不得加入任何物料，并应在初凝前用完。
6．4 钾水玻璃砂浆整体面层的施工
6．4．1 钾水玻璃砂浆整体面层宜分格或分段施工。
6．4．2 平面的钾水玻璃砂浆整体面层宜一次抹压完成。
6．4．3 立面的钾水玻璃砂浆整体面层应分层抹压。
6．4．4 抹压钾水玻璃砂浆时不宜往返进行。平面应按同一方向抹压平整；立面应由下往上抹压平整。每层抹压后，当表面不粘抹具时，可轻拍轻压，不得出现褶皱和裂纹。
6．5 水玻璃混凝土的施工
6．5．1 模板应支撑牢固，拼缝应严密，表面应平整，并应涂刷脱模剂。
6．5．2 水玻璃混凝土内的铁件应除锈，并应涂刷防腐蚀涂料。
6．5．3 水玻璃混凝土的浇筑应符合下列规定：
1 水玻璃混凝土应在初凝前振捣至泛浆，无气泡排出为止。
2 当采用插入式振动器时，每层浇筑厚度不宜大于200mm，插点间距不应大于作用半径的1．5倍，振动器应缓慢拔出，不得留有孔洞。当采用平板振动器和人工捣实时，每层浇筑的厚度不宜大于100mm。当浇筑厚度大于上述规定时，应分层连续浇筑。分层浇筑时，上一层应在下一层初凝以前完成。耐酸贮槽的浇筑应一次完成，不得留设施工缝。
3 最上层捣实后，表面应在初凝前压实抹平。
4 浇筑地面时，应随时控制平整度和坡度；平整度应采用2m直尺检查，其允许空隙不应大于4mm；其坡度应符合设计规定。
5 水玻璃混凝土整体地面应分格施工。分格缝间距不宜大于3m，缝宽宜为15mm～30mm。待固化后应采用同型号砂浆二次浇灌施工缝。
6．5．4 当需要留施工缝时，在继续浇筑前应将该处打毛清理干净，涂一层水玻璃，表干后再继续灌筑。地面施工缝应留成斜槎。
6．5．5 水玻璃混凝土的立面拆模时间应符合表6．5．5的规定。
表6．5．5 水玻璃混凝土的立面拆模时间
材料名称 | 拆模时间(d)不少于 | ||||
10℃～15℃ | 16℃～20℃ | 21℃～30℃ | 31℃～35℃ | ||
钠水玻璃混凝土 | 5 | 3 | 2 | 1 | |
钾水玻璃混凝土 | 普通型 | — | 5 | 4 | 3 |
密实性 | — | 7 | 6 | 5 | |
6．5．6 承重模板的拆除，应在同条件养护的水玻璃混凝土抗压强度达到设计强度的70％时方可进行。拆模后不得有蜂窝麻面、裂纹等缺陷。当有上述大量缺陷时应返工；少量缺陷时应将该处的混凝土凿去，清理干净，待稍干后用同型号的水玻璃胶泥或水玻璃砂浆进行修补。
6．6 养护和质量检查
6．6．1 水玻璃类材料的养护期应符合表6．6．1的规定。
表6．6．1 水玻璃类材料的养护期
| 材料名称 | 养护期(d)不少于 | ||||
10℃～15℃ | 16℃～20℃ | 21℃～30℃ | 31℃～35℃ | ||
钠水玻璃混凝土 | 12 | 9 | 6 | 3 | |
钾水玻璃混凝土 | 普通型 | — | 14 | 8 | 4 |
密实性 | — | 28 | 15 | 8 | |
6．6．2 水玻璃类材料防腐蚀工程养护后，应采用浓度为30％～40％硫酸做表面酸化处理，酸化处理至无白色结晶盐析出时为止。酸化处理次数不宜少于4次。每次间隔时间：钠水玻璃材料不应少于8h；钾水玻璃材料不应少于4h。每次处理前应清除表面的白色析出物。
6．6．3 水玻璃材料的面层应平整、光洁，无裂缝和起皱现象。面层应与基层结合牢固，无脱层、起壳等缺陷。
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7 聚合物水泥砂浆防腐蚀工程
7．1 一般规定
7．1．1 聚合物水泥砂浆防腐蚀工程应包括下列内容：
1 聚合物水泥砂浆铺抹的整体面层。
2 聚合物水泥砂浆、胶泥的找平层。
3 聚合物水泥素浆抹面层。
7．1．2 聚合物水泥砂浆施工环境温度宜为10℃～35℃，当施工环境温度低于5℃时，应采取加热保温措施。不宜在大风、雨天或阳光直射的高温环境中施工。
7．1．3 聚合物水泥砂浆的乳液存放，夏季应避免阳光直射，冬季应防止冻结。
7．1．4 聚合物水泥砂浆不应在养护期少于3d的混凝土或水泥砂浆基层上施工。
7．1．5 聚合物水泥砂浆在混凝土或水泥砂浆基层上进行施工时，基层应先用清水冲洗，并应保持潮湿状态，施工时基层不得有积水。
7．1．6 聚合物水泥砂浆在金属基层上施工时，基层表面应符合设计规定，凸凹不平的部位，应采用聚合物水泥砂浆或聚合物胶泥找平后，再进行施工。
7．1．7 施工前，应根据现场施工环境条件等，通过试验确定适宜的施工配合比和施工操作方法后，方可进行施工。
7．1．8 施工用的机械和工具应及时清洗。
7．2 原材料和制成品的质量要求
7．2．1 聚合物乳液的质量应符合表7．2．1的规定。
表7．2．1 聚合物乳液的质量
7．2．2 配制聚合物水泥砂浆时，应选用已经添加助剂的阳离子氯丁胶乳、聚丙烯酸酯乳液或环氧乳液。
7．2．3 配制聚合物水泥砂浆的水泥质量应符合下列规定。
1 氯丁胶乳水泥砂浆中的水泥应选用标号为P．O 32．5的普通硅酸盐水泥或标号为P．Ⅰ 42．5和P．Ⅱ 42．5的硅酸盐水泥。
2 聚丙烯酸乳液水泥砂浆中的水泥应选用标号为P．O 42．5的普通硅酸盐水泥或标号为P．Ⅰ 42．5和P．Ⅱ 42．5的硅酸盐水泥。
3 环氧乳液水泥砂浆中的水泥应选用标号为P．O 42．5的普通硅酸盐水泥或标号为42．5的硫铝酸盐水泥。
7．2．4 聚合物水泥砂浆的细骨料应采用石英砂或河砂。砂子应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ 52的有关规定。细骨料的颗粒级配应符合表7．2．4的规定。
表7．2．4 细骨料的颗粒级配
方孔筛（mm） | 4．75 | 2．36 | 1．18 | 0．60 | 0．30 | 0．15 |
累计筛余量（％） | 0 | 0～25 | 10～50 | 41～70 | 70～92 | 90～100 |
注：细骨料的最大粒径不应超过涂层厚度或灰缝宽度的1／3。
7．2．5 聚合物水泥砂浆制成品的质量应符合表7．2．5的规定。
表7．2．5 聚合物水泥砂浆制成品的质量
7．2．6 聚合物水泥砂浆原材料和制成品质量的试验方法应符合本规范附录A的有关规定。
7．3 砂浆的配制
7．3．1 聚合物水泥砂浆的配合比宜按本规范表B．0．7选用。
7．3．2 聚合物水泥砂浆配制时，应先将水泥与骨料拌和均匀，再倒入聚合物搅拌均匀。
7．3．3 拌制好的聚合物砂浆应在初凝前用完，当有凝胶、结块现象时，不得使用。
7．4 整体面层的施工
7．4．1 铺抹聚合物水泥砂浆前，应先涂刷聚合物水泥素浆一遍，涂刷应均匀，干至不粘手时，再铺抹聚合物水泥砂浆。
7．4．2 聚合物水泥砂浆应分条或分块错开施工，每块面积不宜大于12㎡，条宽不宜大于1．5m，补缝及分段错开的施工间隔时间不应小于24h。坡面的接缝木条或聚氯乙烯条应预先固定在基体上，待砂浆抹面后可抽出留缝条，24h后在预留缝处涂刷聚合物素浆，再采用聚合物水泥砂浆进行补缝。分层施工时，留缝位置应相互错开。
7．4．3 聚合物水泥砂浆边摊铺边压抹，宜一次抹平，不宜反复抹压。当有气泡时应刺破压紧，表面应密实。
7．4．4 在立面或仰面施工时，当压抹面层厚度大于10mm时，应分层施工，分层抹面厚度宜为5mm～10mm。待前一层干至不粘手时，再进行下一层施工。
7．4．5 聚合物水泥砂浆施工12h～24h后，宜在面层上再涂刷一层聚合物水泥素浆。
7．5 养护和质量检查
7．5．1 聚合物水泥砂浆抹面后，表面干至不粘手时，可采用喷雾或覆盖塑料薄膜等进行养护。塑料薄膜四周应封严，并应潮湿养护7d，再自然养护21d后方可使用。
7．5．2 聚合物水泥砂浆整体面层应与基层粘结牢固，表面应平整，无裂缝、空鼓等缺陷。
7．5．3 对于金属基层，应使用测厚仪测定聚合物水泥砂浆面层的厚度。对于水泥砂浆和混凝土基层，进行破坏性凿取检查测定厚度。对不合格处及在检查中破坏的部位，应全部修补好后，重新进行检验直至合格。
7．5．4 整体面层平整度的允许空隙不应大于4mm。
7．5．5 整体面层的坡度应符合本规范第3．2．3条的规定。
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8 块材防腐蚀工程
8．1 一般规定
8．1．1 本章所列的块材包括耐酸砖、耐酸耐温砖、防腐蚀炭砖和天然石材等。
8．1．2 铺砌材料应包括树脂胶泥或砂浆、水玻璃胶泥或砂浆、聚合物水泥砂浆等。
8．1．3 隔离层材料应包括树脂、涂层类、纤维增强塑料、聚氨酯防水涂料、高聚物改性沥青卷材、高分子卷材等。
8．1．4 块材铺砌前应经挑选、清洁、干燥，并试排后备用。当采用聚合物水泥砂浆铺砌耐酸砖等块材面层时，应预先用水将块材浸泡2h后，擦干水迹即可铺砌。
8．1．5 块材的施工应在基层表面的封闭底层或隔离层施工结束后进行，施工前应将基层表面清理干净。
8．1．6 铺砌顺序应由低往高，先地坑、地沟，后地面、踢脚板或墙裙。阴角处立面块材应压住平面块材，阳角处平面块材应盖住立面块材，块材铺砌不应出现十字通缝，多层块材不得出现重叠缝。
8．1．7 立面块材的连续铺砌高度，应与胶泥的固化时间相适应，砌体不得变形。
8．1．8 铺砌时，应随时刮除缝内多余的胶泥或砂浆。
8．1．9 施工过程中，当铺砌材料有凝固结块等现象时，不得继续使用。
8．1．10 树脂涂层、纤维增强塑料、聚氨酯防水涂料隔离层在最后一道工序结束的同时应均匀的稀撒一层粒径为0．7mm～1．2mm的细骨料。
8．1．11 防腐蚀工程的立面隔离层不应采用柔性材料及卷材类材料。
8．2 原材料的质量要求
8．2．1 块材的质量指标应符合设计要求；当设计无要求时，应符合下列规定：
1 耐酸砖、耐酸耐温砖质量指标应符合国家现行标准《耐酸砖》GB／T 8488和《耐酸耐温砖》JC／T 424的有关规定。
2 防腐蚀炭砖的质量指标应符合现行国家标准《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB 50726的有关规定。
3 天然石材应组织均匀，结构致密，无风化。不得有裂纹或不耐腐蚀的夹层，不得有缺棱掉角等现象，并应符合表8．2．1的规定。
表8．2．1 天然石材的质量
8．2．2 树脂原材料及制成品的质量和配制应符合本规范第5．2节及第5．3节的规定，酚醛树脂不得配制树脂砂浆。
8．2．3 水玻璃原材料及制成品的质量和配制应符合本规范第6．2节及第6．3节的规定。
8．2．4 聚合物水泥砂浆及制成品的质量和配制应符合本规范第7．2节及第7．3节的规定。
8．2．5 聚氨酯防水涂料选材应符合现行国家标准《聚氨酯防水涂料》GB／T 19250的有关规定。纤维增强材料应符合本规范第5．2．4条的规定。
8．2．6 高聚物改性沥青卷材原材料应符合现行国家标准《弹性体改性沥青防水卷材》GB 18242和《塑性体改性沥青防水卷材》GB 18243的有关规定。
8．2．7 高分子卷材隔离层原材料应符合现行国家标准《高分子防水材料 第1部分：片材》GB 18173．1的有关规定。
8．3 隔离层的施工
8．3．1 树脂、涂层类隔离层施工应符合下列规定：
1 树脂、涂层类可采用喷涂、滚涂、刷涂和刮涂。
2 表面不得出现漏涂、起鼓、开裂等缺陷。
3 树脂、涂层类隔离层施工宜采用间断法。
8．3．2 纤维增强塑料隔离层的施工应符合本规范第5．4节的规定。
8．3．3 聚氨酯防水涂料隔离层的施工应符合下列规定：
1 聚氨酯防水涂料隔离层分底涂层和面涂层，总厚度宜为1．5mm，纤维增强材料不得少于一层。
2 经过处理的基层表面涂刷底涂层，底涂层宜采用滚涂或刷涂。
3 面涂层宜采用刮涂施工。第一层面涂层施工应在底涂层固化后进行。
4 每层涂层表面不得出现漏涂、起鼓、开裂等缺陷。
5 聚氨酯防水涂料隔离层应完全固化后再进行后序施工。
8．3．4 高聚物改性沥青卷材隔离层的施工应符合下列规定：
1 隔离层宜选用表面带骨料无贴膜型高聚物改性沥青卷材。
2 基层表面应涂刷基层处理剂，基层处理剂应与铺贴的卷材材质相容，涂刷应均匀，干燥后再铺贴卷材。
3 卷材的层数、厚度应符合设计要求。多层铺设时接缝应错开。喷枪距加热面宜为300mm。搭接部位应满粘牢固，搭接宽度不应小于80mm。阴阳角处应加贴1层卷材，两边搭接宽度不应小于100mm。
4 火焰加热器加热卷材应均匀，不得烧穿卷材；卷材表面热熔后应立即滚铺卷材，排尽空气，并辊压黏结牢固，不得有空鼓。
5 卷材搭接处用喷枪加热，并应黏结牢固。卷材接缝部位应溢出热熔的改性沥青胶；末端用配套密封膏嵌填严密。
6 铺贴的卷材应平整顺直，搭接尺寸应准确，不得扭曲或皱折。
8．3．5 高分子卷材隔离层的施工应符合下列规定：
1 基层表面应涂刷基层处理剂，涂刷应均匀，并应干燥4h。
2 当在基层表面及卷材表面涂刷基层黏结剂时，涂刷应均匀，不得反复进行。卷材预留搭接部位宜为100mm。
3 铺贴时，卷材不宜拉得太紧，应在自然状态下铺贴到基层表面，并应排除卷材和基层表面的空气。
4 卷材预留的100mm搭接处，应均匀涂刷专用黏结剂，待不黏手后进行辊压处理。
8．4 块材的施工
8．4．1 块材的施工方法应包括揉挤法、坐浆法和灌注法。
8．4．2 耐酸砖、耐酸耐温砖、防腐蚀炭砖及厚度不大于30mm的块材宜采用揉挤法施工，并应符合下列规定：
1 在块材的贴衬面和在被铺砌基层表面上刮上一层薄胶泥。
2 将块材用力揉贴在基层表面上。胶泥应饱满，并应无气泡。
3 刮去灰缝挤出的多余胶泥。
8．4．3 天然石材采用坐浆法施工时，应符合下列规定：
1 先将块材的铺贴面涂上一层薄胶料，在被铺砌基层铺上一层结合砂浆，砂浆厚度应略高于规定的结合层厚度。
2 将块材平放到结合砂浆上，采用橡皮锤或木锤均匀敲打块材表面，表面应平整，并应有砂浆液体挤出为止。
8．4．4 天然石材的立面采用灌注法施工时，应符合下列规定：
1 灰缝应密实，黏结应牢固。
2 待胶泥固化后将稀胶泥从上部灌入。当立面为单层块材时可一次灌浆到位，多层块材一次灌浆深度为每层块材高度的2／3。
8．4．5 施工时，块材的结合层厚度和灰缝宽度应符合表8．4．5的规定。
表8．4．5 结合层厚度和灰缝宽度
8．4．6 块材的灌缝应符合下列规定：
1 树脂胶泥铺砌的块材，应在铺砌块材用的胶泥、砂浆初步固化后进行。
2 水玻璃胶泥铺砌的块材，树脂胶泥灌缝时应在结合层胶泥或砂浆完全固化后进行。
3 灰缝应清洁、干燥。
4 灌缝时，宜分次进行，灰缝应密实，表面应平整光滑。
8．5 养护和质量检查
8．5．1 树脂类材料的养护期应符合本规范第5．6．1条的规定。
8．5．2 水玻璃类材料的养护应符合本规范第6．6．1条的规定。
8．5．3 聚合物水泥砂浆铺砌块材施工结束后，潮湿养护7d，再自然养护21d后方可使用。
8．5．4 块材面层平整度的允许空隙不应大于下列数值：
1 耐酸砖、耐酸耐温砖和防腐蚀炭砖的面层：4．0mm；
机械切割天然石材的面层(厚度不大于30mm)：4．0mm；
人工加工或机械刨光天然石材的面层(厚度大于30mm)：6．0mm。
2 块材面层相邻块材之间高差不应大于下列数值：
耐酸砖、耐酸耐温砖和防腐蚀炭砖的面层：1．5mm；
机械切割天然石材的面层(厚度不大于30mm)：2．0mm；
人工加工或机械刨光天然石材的面层(厚度大于30mm)：3．0mm。
8．5．5 坡度应符合本规范第3．2．3条的规定，做泼水实验时，水应能顺利排除。
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9 喷涂型聚脲防腐蚀工程
9．1 一般规定
9．1．1 喷涂型聚脲防腐蚀工程应采用专用双组分高压喷涂设备施工。
9．1．2 施工前，应结合施工工艺进行试喷验收。
9．1．3 喷涂聚脲的施工不应与其他工种进行交叉作业。
9．1．4 施工环境温度宜大于3℃，相对湿度宜小于85％，不宜在风速大于5m／s、雨、雾、雪天环境下施工。
9．1．5 施工人员应经喷涂聚脲施工技术的专业培训，合格后上岗。
9．2 原材料和涂层的质量要求
9．2．1 喷涂型聚脲防腐蚀工程的材料技术指标应符合现行行业标准《喷涂聚脲防护材料》HG／T 3831的有关规定。
9．2．2 喷涂型聚脲防腐蚀工程采用的辅料应符合现行行业标准《喷涂型聚脲防护材料涂装工程技术规范》HG／T 20273的有关规定。
9．3 聚脲的配制
9．3．1 喷涂聚脲双组分材料应采用体积比为1：1的施工设备混合完成。
9．3．2 双组分材料应由提料泵连续输送。
9．3．3 原料温度应为15℃～40℃。
9．4 施 工
9．4．1 混凝土基层处理除应符合本规范第4．2节的规定外，尚应符合下列规定：
1 混凝土结构伸缩缝的处理应符合现行行业标准《喷涂聚脲防水工程技术规程》JGJ／T 200的有关规定。
2 混凝土基面阴阳角的圆弧半径应为10mm～20mm。
9．4．2 钢结构件基层处理应符合本规范第4．3节的规定。
9．4．3 底涂施工应符合下列规定：
1 施工方法宜选用滚涂，刷涂和喷涂。
2 涂层应连续、均匀，不得漏涂。
3 底涂与喷涂聚脲涂料的间隔时间应符合表9．4．3-1的规定。
表9．4．3-1 底涂与喷涂聚脲涂料的间隔时间
底涂种类 | 温度(℃) | 时间(h) |
聚氨酯底涂 | ＞30 | 1～3 |
15～30 | 1～6 | |
＜15 | 6～24 | |
环氧底涂 | ＞15 | 4～6 |
8～15 | 6～10 | |
＜8 | 24～48 |
4 超过间隔时间的底涂，应进行处理后方可喷涂聚脲涂料。
5 底涂与基面的附着力应符合表9．4．3-2的规定。
表9．4．3-2 底涂与基面的附着力
项目 | 指标 | |
环氧底涂 | 聚氨酯底涂 | |
底涂与混凝土基面的黏结强度(MPa) | ≥2．0 | ≥2．0 |
底涂与钢结构件基面的黏结强度(MPa) | ≥4．5 | ≥3．5 |
9．4．4 聚脲喷涂及修补应符合现行行业标准《喷涂型聚脲防护材料涂装工程技术规范》HG／T 20273的有关规定。
9．5 养护和质量检查
9．5．1 聚脲涂层的养护应符合现行行业标准《喷涂聚脲防护材料》HG／T 3831的有关规定，在23℃环境温度条件下养护7d后方可使用。
9．5．2 聚脲涂层的质量检查应符合下列规定：
1 聚脲涂层整体应平整，色泽应均匀一致。
2 聚脲涂层与基面黏结应牢固，并应无起壳、起泡、裂纹等缺陷。
3 聚脲涂层与基面应无穿透性针孔等缺陷。
4 涂层厚度应符合设计要求。
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10 涂料类防腐蚀工程
10．1 一般规定
10．1．1 本章所列防腐蚀涂料应包括下列品种：
1 环氧类涂料、聚氨酯类涂料、丙烯酸树脂类涂料、高氯化聚乙烯涂料、氯化橡胶涂料、氯磺化聚乙烯涂料、聚氯乙烯萤丹涂料、醇酸树脂涂料、氟涂料、有机硅树脂高温涂料、乙烯基酯树脂类涂料。
2 富锌类涂料。
3 树脂玻璃鳞片涂料、环氧树脂自流平涂料。
10．1．2 防腐蚀涂料的基本技术指标应符合国家有关标准的规定。
10．1．3 涂料供应方应提供符合国家现行标准的涂装要求及涂料施工指南。当无国家现行标准时，应符合本规范的规定。
10．1．4 施工环境相对湿度宜小于85％，被涂覆钢结构表面的温度应大于露点温度3℃。
10．1．5 防腐蚀涂料品种的选用、层数、厚度等应符合涂层配套设计规定。
10．1．6 钢铁基层除锈等级应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046的有关规定。
10．1．7 基体表面焊缝、边角、孔内侧等难以施工的部位，应采用预涂装施工处理。
10．1．8 在混凝土或木质的基层上，应采用稀释的环氧树脂及配套稀释底涂料进行封底处理，再用耐腐蚀树脂配制胶泥修补凹凸不平处。修补区域干透后，应打磨平整、清洁干净，再进行底涂层施工。
10．1．9 不得自行将涂料掺加粉料，配制胶泥，也不得在现场用树脂等自配涂料。
10．1．10 在大风、雨、雾、雪天或强烈阳光照射下，不宜进行室外施工。
10．1．11 当在密闭或有限空间施工时，必须采取强制通风。
10．1．12 防腐蚀涂料和稀释剂在运输、贮存、施工及养护过程中，严禁明火。并应防尘、防暴晒，不得与酸、碱等化学介质接触。
10．1．13 涂料的施工可采用刷涂、滚涂、喷涂。涂层厚度应均匀，不得漏涂或误涂。
10．1．14 施工工具应保持干燥、清洁。
10．2 涂料的配制与施工
10．2．1 环氧树脂类涂料的配制与施工应符合下列规定：
1 环氧树脂类涂料应包括单组分环氧酯底层涂料和双组分环氧涂料。
2 双组分应按质量比配制，并搅拌均匀。配制好的涂料宜熟化后使用。
3 每层涂料的涂装应在前一层涂膜实干后，方可进行下一层涂装施工。
10．2．2 聚氨酯类涂料应包括改性聚氨酯涂料，其配制与施工应符合下列规定：
1 聚氨酯类涂料应分为单组分和双组分，采用双组分时应按质量比配制，并应搅拌均匀。
2 每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，施工间隔时间不宜超过48h，对于固化已久的涂层应采用砂纸打磨后再涂刷下一层涂料。
3 涂料的施工环境温度不应低于5℃。
10．2．3 丙烯酸树脂类涂料的配制与施工应符合下列规定：
1 丙烯酸树脂类涂料应包括单组分丙烯酸树脂涂料，丙烯酸树脂改性氯化橡胶涂料和丙烯酸树脂改性聚氨酯双组分涂料。
2 施工使用丙烯酸树脂类涂料时，宜采用环氧树脂类涂料做底层涂料。
3 丙烯酸树脂改性聚氨酯双组分涂料应按规定的质量比配制，并应搅拌均匀。
4 每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，施工间隔时间应大于3h，且不宜超过48h。
5 涂料的施工环境温度应大于5℃。
10．2．4 高氯化聚乙烯涂料的配制与施工应符合下列规定：
1 高氯化聚乙烯涂料应为单组分。
2 每次涂装可在前一层涂膜表干后进行。
3 施工环境温度应大于0℃。
10．2．5 氯化橡胶涂料的配制与施工应符合下列规定：
1 氯化橡胶涂料为单组分，可分普通型和厚膜型。厚膜型涂层干膜厚度每层不应小于70μm。
2 每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，涂覆的间隔时间应符合表10．2．5的规定。
表10．2．5 涂覆的间隔时间
温度（℃） | —10～0 | 1～14 | 15以上 |
间隔时间（h） | 18 | 12 | 8 |
3 施工环境温度宜为—10℃～30℃。
10．2．6 氯磺化聚乙烯涂料的配制与施工应符合下列规定：
1 氯磺化聚乙烯涂料分为单组分和双组分，双组分应按质量比配制，并应搅拌均匀。
2 每次涂装应在前一层涂膜表干后进行。
10．2．7 聚氯乙烯萤丹涂料的配制与施工应符合下列规定：
1 聚氯乙烯萤丹涂料为双组分，双组分应按质量比配制，并应搅拌均匀。
2 每次涂装应在前一层涂膜实干后进行。
10．2．8 醇酸树脂涂料的配制与施工应符合下列规定：
1 醇酸树脂耐酸涂料为单组分。
2 每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，涂覆的间隔时间应符合表10．2．8的规定。
表10．2．8 涂覆间隔时间
温度（℃） | 0～14 | 15～30 | ＞30 |
间隔时间（h） | ≥10 | ≥6 | ≥4 |
3 涂料的施工环境温度不应低于0℃。
10．2．9 氟涂料的配制及施工应符合下列规定：
1 氟涂料为双组分，应按质量比配制，并应搅拌均匀。
2 涂料应包括氟树脂涂料和氟橡胶涂料。
3 涂料应按底层涂料、中层涂料和面层涂料配套使用。
4 涂料宜采用喷涂法施工。
5 施工环境温度宜为5℃～30℃。
10．2．10 有机硅耐温涂料的配制与施工应符合下列规定：
1 底涂层应选用配套底涂料。
2 有机硅耐温涂料为双组分，应按质量比配制，并应搅拌均匀。
3 底层涂料养护24h后，表干后应进行面层涂料施工。
4 施工环境温度不宜低于5℃。
10．2．11 乙烯基酯树脂涂料的配制与施工应符合下列规定：
1 施工环境温度宜为5℃～30℃。
2 可采用滚涂、刷涂工艺进行施工。
3 配制按比例先加入促进剂搅拌均匀后，再按比例加入引发剂搅拌均匀。
4 每次涂装前应在前一层涂膜表干后进行。
5 涂料配制后，宜在30min内使用完毕。
10．2．12 富锌类涂料应包括有机富锌涂料、无机富锌涂料和水性无机富锌涂料。其配制与施工应符合下列规定：
1 富锌涂料宜采用喷涂法施工。
2 施工后应采用配套涂层封闭。
3 富锌涂层不得长期暴露在空气中。
4 富锌涂层表面出现白色析出物时，应打磨除去除析出物后再重新涂装。
5 水性无机富锌涂料的施工温度和湿度应符合国家现行有关涂料技术规范的要求。
10．2．13 玻璃鳞片涂料包括环氧树脂玻璃鳞片涂料和乙烯基酯树脂玻璃鳞片涂料。其配制与施工应符合下列规定：
1 玻璃鳞片涂料应按规定的质量比配制，并应搅拌均匀。
2 每次涂装应在前一层涂膜表干后进行，涂覆的间隔时间应符合表10．2．13的规定。
表10．2．13 涂覆的间隔时间
温度（℃） | 5～10 | 11～15 | 16～25 | 26～30 |
间隔时间（h） | ≥30 | ≥24 | ≥12 | ≥8 |
3 施工环境温度不应低于5℃。
4 玻璃鳞片涂料可采用滚涂、刷涂或喷涂施工。
10．2．14 环氧树脂自流平涂料应为双组分。其配制与施工应符合下列规定：
1 环氧树脂自流平涂料应按比例配制，并应搅拌均匀。配制好的涂料宜熟化后使用。
2 基层宜采用C25及以上混凝土浇筑或采用C25细石混凝土找平。
3 混凝土基层平整度的允许空隙不应大于2mm。当平整度达不到要求时，可采用打磨机械处理。
4 底层涂料宜采用刷涂、喷涂或滚涂法施工；面层涂料宜采用刮涂、抹涂或辊涂法施工，并应进行消泡处理。
5 涂层的养护时间应符合表10．2．14的规定。
表10．2．14 涂层的养护时间
温度（℃） | 10～20 | 20～30 | ＞30 |
养护时间（d） | ≥10 | ≥7 | ≥5 |
10．3 养护和质量检查
10．3．1 涂装完毕后，涂层的常温养护时间不应少于7d。
10．3．2 涂层的厚度应均匀、涂层的层数和厚度应符合设计要求。
10．3．3 涂层与钢铁基层的附着力不宜低于5MPa；与水泥基层的附着力不宜低于1．5MPa。采用划格法检查时，其附着力不宜大于1级。
10．3．4 涂层应光滑平整，颜色应均匀一致，并应无泛锈、气泡、流挂、开裂、剥落等缺陷。
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11 沥青类防腐蚀工程
11．1 一般规定
11．1．1 沥青类防腐蚀工程应包括下列内容：
1 沥青砂浆和沥青混凝土铺筑的整体面层。
2 碎石灌沥青垫层。
3 沥青稀胶泥涂覆的隔离层。
11．1．2 施工的环境温度不宜低于5℃；施工时的工作面应保持清洁干燥。
11．1．3 沥青混合料应使用机械拌制。
11．1．4 沥青材料不得用明火直接加热。
11．1．5 沥青的贮存应防曝晒和防污染。
11．2 原材料和制成品的质量要求
11．2．1 道路石油沥青、建筑石油沥青应符合国家现行标准《道路石油沥青》NB／SH／T 0522、《建筑石油沥青》GB／T 494及表11．2．1的规定。
表11．2．1 道路、建筑石油沥青的质量
注：延度中的“5cm／min”是指建筑石油沥青。
11．2．2 粉料宜选用石英粉。耐酸度不应小于95％；细度要求为0．15mm方孔筛筛余量不应大于5％，0．075mm方孔筛筛余量应为10％～30％；亲水系数不应大于1．1。
11．2．3 细骨料宜选用石英砂，宜采用粒径为0．25mm～2．5mm的中粗砂。耐酸度不应小于95％，含泥量不应大于1％，其颗粒级配应符合表11．2．3的规定。
表11．2．3 细骨料颗粒级配
方孔筛（mm） | 4．75 | 1．18 | 0．3 | 0．15 |
累计筛余量（％） | 0～10 | 35～65 | 80～95 | 90～100 |
11．2．4 粗骨料宜选用石英石，沥青混凝土骨料粒径不宜大于25mm，碎石灌沥青的石料粒径应为30mm～60mm。耐酸度不应小于95％。
11．2．5 沥青砂浆和沥青混凝土的抗压强度，20℃时不应小于3MPa，50℃时不应小于1MPa。沥青砂浆的饱和吸水率(体积计)不应大于1．5％。浸酸安定性应合格。
11．3 沥青砂浆和沥青混凝土铺筑的整体面层
11．3．1 沥青砂浆和沥青混凝土的施工配合比宜按本规范附录B表B．0．8选用。
11．3．2 粉料和骨料混合物的颗粒级配应符合表11．3．2的规定。
表11．3．2 粉料和骨料混合物的颗粒级配
11．3．3 当采用平板振动器或热滚筒压实时，沥青标号宜采用30号；当采用碾压机压实时，宜采用60号。
11．3．4 沥青砂浆、沥青混凝土的配制应符合下列规定：
1 将干燥的粉料和骨料加热到140℃左右，混合均匀。
2 按施工配合比量，将加热至200℃～230℃的沥青逐渐加入，不断翻拌至全部粉料和骨料被沥青覆盖为止。搅拌温度宜为180℃～210℃。
11．3．5 沥青砂浆和沥青混凝土，应采用平板振动器或碾压机和热滚筒压实。阴阳角等处应采用热烙铁拍实。
11．3．6 沥青砂浆和沥青混凝土摊铺前，应先涂一层沥青稀胶泥。
11．3．7 沥青砂浆和沥青混凝土摊铺后，应随即刮平进行压实。虚铺的厚度应经试压确定，采用平板振动器振实时，宜为压实厚度的1．3倍。
11．3．8 沥青砂浆和沥青混凝土用平板振动器振实时，开始压实温度应为150℃～160℃。当施工环境温度低于5℃时，开始压实温度应为160℃。压实完毕的温度不应低于110℃。
11．3．9 施工缝的施工应符合下列规定：
1 垂直施工缝应留斜槎，用热烙铁拍实。
2 继续施工时，应将斜槎清理干净，并预热。预热后应涂一层热沥青，再连续摊铺沥青砂浆或沥青混凝土。接缝处应用热烙铁拍实，并拍平至不露痕迹。
3 当分层铺砌时，上下层垂直施工缝应相互错开，水平施工缝应涂一层热沥青。
11．3．10 立面涂抹沥青砂浆应分层进行，每层厚度不应大于7mm，最后一层抹完后，应用烙铁烫平。当采用沥青砂浆预制块铺砌时，应按本规范第8．4节的规定施工。
11．4 沥青稀胶泥涂覆的隔离层
11．4．1 基层表面应先均匀涂刷冷底子油两层。涂刷冷底子油的表面，应清洁，待干燥后，方可进行隔离层的施工。冷底子油的质量配比应符合下列规定：
1 第一层建筑石油沥青与汽油的质量比应为30：70；第二层建筑石油沥青与汽油质量比应为50：50。
2 建筑石油沥青与煤油或轻柴油之比应为40：60。
11．4．2 沥青稀胶泥的施工配合比应为沥青与粉料的质量比应为100：30。
11．4．3 沥青稀胶泥的浇铺温度不应低于190℃。当环境温度低于5℃时，应采取措施提高温度后方可施工。
11．4．4 涂覆隔离层的层数，当设计无要求时，宜采用两层，其总厚度宜为2mm～3mm。当隔离层上采用水玻璃类材料施工时，应随即均匀稀撒干净预热的粒径为1．2mm～2．5mm的耐酸砂粒。
11．5 碎石灌沥青垫层
11．5．1 碎石灌沥青的垫层，不得在有水或冻结的基土上进行施工。
11．5．2 沥青软化点应低于90℃；石料应干燥，材质应符合设计要求。
11．5．3 碎石灌沥青的垫层施工应符合下列规定：
1 应先在基土上铺一层粒径为30mm～60mm的碎石，夯实后，再铺一层粒径为10mm～30mm的碎石，找平、拍实，随后浇灌热沥青。
2 沥青的渗入深度应符合设计要求。
3 当设计要求垫层表面平整时，应在浇灌热沥青后，随即均匀撒一层粒径为5mm～10mm的细石，找平后再浇一层热沥青。
11．6 养护和质量检查
11．6．1 铺压完的沥青砂浆和沥青混凝土，应与基层结合牢固。其面层应密实、平整，不得有裂纹、起鼓和脱层等现象，并不得用沥青做表面处理。
11．6．2 当有上述缺陷时，应先将缺陷处挖除，清理干净，预热后，涂上一层热沥青，再用沥青砂浆或沥青混凝土进行填铺、压实。
11．6．3 地面面层平整度的允许空隙不应大于6mm，坡度应符合设计要求。
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12 塑料类防腐蚀工程
12．1 一般规定
12．1．1 本章所列塑料类防腐蚀工程应包括：1 硬聚氯乙烯塑料板制作的池槽衬里。
2 软聚氯乙烯塑料板制作的池槽衬里或地面层。
3 聚乙烯塑料板制作的池槽衬里。
4 聚丙烯塑料板制作的池槽衬里。
12．1．2 施工环境温度宜为15℃～30℃，相对湿度不宜大于70％。
12．1．3 聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯塑料板应贮存在干燥、通风、洁净的仓库内，并远离热源。
12．1．4 软聚氯乙烯、聚乙烯塑料板在使用前24h，应解除包装压力，平放到施工地点。
12．1．5 施工时基层阴阳角的圆弧半径宜为30mm～50mm。
12．1．6 聚氯乙烯塑料板可采用焊接法、胶粘剂粘贴法、空铺法或压条螺钉固定法成型。
12．1．7 聚乙烯塑料板可采用焊接法，空铺法或压条螺钉固定法成型。
12．1．8 聚丙烯塑料板可采用焊接法或压条螺钉固定法成型。
12．1．9 从事塑料焊接作业的焊工应持证上岗。施工前，焊工应焊接试件、试样，接受过程测试，并通过试件、试样检测及过程测试鉴定。
12．2 原材料的质量要求
12．2．1 硬聚氯乙烯板的质量应符合现行国家标准《硬质聚氯乙烯板材 分类、尺寸和性能 第1部分：厚度1mm以上板材》GB／T 22789．1的有关规定。
12．2．2 软聚氯乙烯板的质量应符合现行国家标准《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB 50726的有关规定。
12．2．3 聚乙烯板的质量指标应符合表12．2．3的规定。
表12．2．3 聚乙烯板的质量指标
12．2．4 聚丙烯板的质量指标应符合表12．2．4的规定。
表12．2．4 聚丙烯的质量指标
12．2．5 聚氯乙烯板、聚乙烯板和聚丙烯板的板面应平整、光洁、无裂纹、色泽均匀、厚薄一致；板内应无气泡或杂物，不得出现分层现象，板的边缘不得有深度大于3mm的缺口。
12．2．6 胶粘剂应与板材配套使用，并应低毒环保。
12．2．7 焊条应与焊件材质相同，表面应光洁、平整，并应无结瘤、折痕、裂纹、气泡或杂质，色泽应均匀一致。
12．3 施 工
12．3．1 塑料板下料、画线应准确。形状复杂的构件应先制作样板，施工前应进行预拼。
12．3．2 塑料板接缝处均应进行坡口处理。焊接时应做成V形坡口。坡口角：当板厚大于等于10mm时，应为75°～80°；当板厚小于10mm时，应为85°～90°。软聚氯乙烯粘贴时，坡口应做成同向顺坡，搭接宽度应为25mm～30mm。
12．3．3 塑料板材焊接时应符合下列规定：
1 聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯焊条直径与板厚的关系应符合表12．3．3的规定。
表12．3．3 焊条直径与板厚的关系(mm)
焊件厚度 | 2．0～5．0 | 5．5～15．0 | 16．0以上 |
焊条直径 | 2．0或2．5 | 2．5 | 2．5或3．0 |
2 聚氯乙烯板采用热风焊接施工时，焊条与焊件的夹角应为90°；焊枪与焊件的夹角宜为45°；焊聚氯乙烯板的焊枪温度宜为210℃～250℃；焊接速度宜为150mm／min～250mm／min；焊缝应高出母材表面2mm～3mm。
3 软聚氯乙烯板搭接缝焊接时，搭接宽度宜为25mm～30mm，在上下两板搭接内缝处，每隔200mm先点焊固定，再采用热风枪本体熔融加压焊接或用软聚氯乙烯焊条热风焊接。热风焊枪的温度宜为110℃～180℃；用热风焊接时，热风的气体流量宜为10L／min～15L／min。两板搭接的外缝处应用焊条满焊封缝。
4 聚乙烯板宜采用热风焊接。焊枪温度宜为200℃～240℃；热气流量宜为10L／min～15L／min；热气宜为氮气或二氧化碳等惰性气体。焊接时应压紧焊条，待熔区冷却到不透明时，方可放松。
5 聚丙烯板焊接时，焊枪温度宜为210℃～250℃；焊条与焊件的夹角宜为60°；焊接速度宜为100mm／min～120mm／min；热气流量宜为10L／min～15L／min；热气应为氮气或二氧化碳等惰性气体。
12．3．4 软聚氯乙烯板、聚乙烯板用空铺法和压条螺钉固定法施工时，应符合下列规定：
1 池槽的内表面应平整，无凸瘤、起砂、裂缝、蜂窝、麻面等现象。
2 施工时接缝应采用搭接，搭接宽度宜为20mm～25mm。应先铺衬立面，后铺衬底部。
3 支撑扁钢或压条下料应准确。棱角应进行打磨，焊接接头应磨平，支撑扁钢与池槽内壁应撑紧，压条应用螺钉拧紧，固定牢靠。支撑扁钢或压条外应覆盖软板并焊牢。
4 用压条螺钉固定时，螺钉应成三角形布置，行距宜为500mm。
12．3．5 软聚氯乙烯板的粘贴应符合下列规定：
1 软聚氯乙烯板粘贴前应用酒精或丙酮进行脱脂处理，粘贴面应打毛至无反光。
2 应用电火花探测器进行测漏检查。
3 软板表面不应有划伤。
4 软聚氯乙烯板的粘贴可采用满涂胶粘剂法或局部涂胶粘剂法。
5 采用局部涂胶粘剂法时，应在接头的两侧或基层面周边涂刷胶粘剂，软板中间胶粘剂带的间距宜为500mm，其宽度宜为100mm～200mm。
6 粘贴时应在软板和基层面上各涂刷胶粘剂两遍，应纵横交错进行。涂刷应均匀，不得漏涂。第二遍的涂刷应在第一遍胶粘剂干至不粘手时进行。待第二遍胶粘剂干至微粘手时，再进行塑料板的粘贴。
7 粘贴时，应顺次将粘贴面间的气体排净，并应用辊子进行压合，接缝处必须压合紧密，不得出现剥离或翘角等缺陷。
8 当胶粘剂不能满足耐腐蚀要求时，在接缝处应用焊条封焊。
12．4 养护和质量检查
12．4．1 软聚氯乙烯粘贴完成后应进行养护，养护时间应按所用胶粘剂的固化时间确定。
12．4．2 塑料板防腐蚀面层应平整、光洁、色泽一致，无皱纹、孔眼，不得有翘曲或鼓泡等缺陷。
12．4．3 塑料板面层的表面平整度的允许空隙不应大于2mm。相邻板块的拼缝高差不应大于0．5mm。
12．4．4 检查满涂胶粘剂的粘接情况，3mm厚板材脱胶处不应大于20c㎡；0．5mm～1mm厚板材脱胶处不得大于9c㎡；各脱胶处间距不得小于50cm。
12．4．5 焊缝表面应饱满、平整、光滑、呈淡黄色，两侧挤出焊浆无焦化、无焊瘤，凹凸不得大于±0．6mm。焊缝应牢固，焊缝的抗拉强度不得小于塑料板强度的60％。
12．4．6 焊条排列紧密，无波纹形，每根焊条接头处应错开100mm。
12．4．7 空铺法衬里和压条螺钉固定法衬里应进行24h的注水试验，检漏孔内应无水渗出。当发现渗漏，应进行修补。修补后应重新试验，直至不渗漏为合格。
12．4．8 进行针孔检查时，混凝土基层应预设导电层。
13 安全技术
13．0．1 防腐蚀工程的安全技术和劳动保护应符合国家现行标准《施工企业安全生产管理规范》GB 50656和《企业安全生产标准化基本规范》AQ／T 9006的有关规定。
13．0．2 施工前建设单位应与施工单位签订安全协议。
13．0．3 施工单位施工组织设计、施工方案应包括安全技术措施及应急预案。
13．0．4 化学危险品的贮存和辨识应符合现行国家标准《常用化学危险品贮存通则》GB 15603和《危险化学品重大危险源辨识》GB 18218的规定。
13．0．5 现场施工机具设备及设施，使用前应检验合格，符合国家现行有关产品标准的规定。
13．0．6 施工用电安全应符合现行国家标准《用电安全导则》GB／T 13869、《国家电气设备安全技术规范》GB 19517和《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46的有关规定。
13．0．7 防腐蚀施工作业场所有害气体、蒸汽和粉尘的最高允许浓度应符合现行国家标准《工作场所有害因素职业接触限值 第1部分：化学有害因素》GB Z2．1、《车间空气中溶剂汽油卫生标准》GB 11719、《车间空气中含50％～80％游离二氧化硅粉尘卫生标准》GB 11724、《车间空气中含80％以上游离二氧化硅粉尘卫生标准》GB 11725和《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB 50726的有关规定。
13．0．8 涂料涂装作业应符合现行国家标准《涂装作业安全规程安全管理通则》GB 7691的有关规定。
13．0．9 高处作业应符合现行行业标准《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ 80的有关规定。
13．0．10 现场动火、受限空间施工和使用压力设备作业等施工现场，应符合下列规定：
1 现场作业应办理作业批准手续。
2 作业区域应设置安全围挡和安全标志，并应设专人监护、监控。
3 作业人员应规定统一的操作联络方式。
4 作业结束，应检查并消除隐患后再离开现场。
13．0．11 防腐蚀工程质量检验的检测设备和仪器的使用安全，应符合有关产品的安全使用规定。
13．0．12 操作人员配备的劳动保护用品应符合现行国家标准《个体防护装备选用规范》GB／T 11651的有关规定。
14 环境保护技术
14．0．1 防腐蚀施工应建立重要环境因素清单，并应编制具体的环境保护技术措施。
14．0．2 施工现场应分开设置生活区、施工区和办公区。
14．0．3 施工中产生的各类废物的处理应符合下列规定：
1 收集、贮存、运输、利用和处置各类废物时，应采取覆盖措施。包装物应采用可回收利用、易处置或易消纳的材料。
2 施工现场应工完料净场清，各类废物应按环保要求分类及时清理，并清运出场。
3 危险废物应集中堆放到专用场所，按国家环保的规定设置统一的识别标志，并建立危险废物污染防治的管理制度，制订事故的防范措施和应急预案。
4 危险废物应盛装在容器内，装载液体或半固体危险废物的容器顶部与液体表面之间应留出100mm以上的空间。不得将不相容的危险废物混合或合并存放。并定期对所贮存的危险废物包装容器及贮存设施进行检查，发现破损，应采取措施清理更换。
5 各类危险废物的处理应与地方环保部门办理处理手续或委托合格(地方环保部门认可)的单位组织集中处理。
6 运输危险废物时，应按国家和地方有关危险货物和化学危险品运输管理的规定执行。
14．0．4 施工中粉尘等污染的防治应符合下列规定：
1 运输或装卸易产生粉尘的细料或松散料时，应采取密闭措施或其他防护措施。
2 进行拆除作业时，应采取隔离措施。
3 搅拌场所应搭设搅拌棚，四周应设围护，并应采取防尘措施。切割作业应选定加工点，并应进行封闭围护。当进行基层表面处理、机械切割或喷涂等作业时，应采取防扬尘措施。
4 大风天气不得从事筛砂、筛灰等工作。
5 施工现场应设置密闭式垃圾站。施工垃圾、生活垃圾应分类存放，并应及时清运出场。
14．0．5 施工中对施工噪声污染的防治应符合下列规定：
1 施工现场应按现行国家标准《建筑施工场界噪声排放标准》GB 12523制订降噪措施。定期对噪声进行测量，并注明测量时间、地点、方法。做好噪声测量记录，超标时应采取措施。
2 在施工场界噪声敏感区域宜选择使用低噪声的设备，也可采取其他降低噪声的措施。
3 机械切割作业的时间，应安排在白天的施工作业时间内，地点应选择在较封闭的室内进行。
4 运输材料的车辆进入施工现场不得鸣笛。装卸材料应轻拿轻放。
14．0．6 防腐蚀施工中不得对水土产生污染。
15 工程交接
15．0．1 建筑防腐蚀工程的交接，应包括中间交接、隐蔽工程交接和交工验收交接。
15．0．2 施工单位按合同规定的范围，完成全部防腐蚀工程项目后，应办理交工验收交接手续。工程未经验收交接，不得投入生产使用。
15．0．3 防腐蚀工程交接前，建设单位或监理单位应组织相关单位对其进行检查和验收，并应确认下列内容：
1 施工范围和内容符合合同规定。
2 工程质量符合设计文件及本规范的规定。
3 施工质量不符合本规范和现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工质量验收规范》GB 50224的有关规定时，修补或返修的记录应纳入交工验收交接文件中。
15．0．4 建筑防腐蚀工程的竣工验收，应提交下列资料：
1 原材料的出厂合格证、质量检验报告或复验报告。
2 设计变更单、材料代用单。
3 基层表面处理检查记录。
4 防腐蚀施工记录。
5 中间交接记录。
6 隐蔽工程记录。
7 修补或返工记录。
8 交工验收记录。
15．0．5 建筑防腐蚀工程施工的基层表面预处理、隐蔽工程检查、工程中间交接和交工验收交接记录可按表15．0．5-1～表15．0．5-4填写；防腐蚀工程交工验收资料交接汇总可按表15．0．5-5填写。
表15．0．5-1 混凝土基层表面预处理检查记录
表15．0．5-2 钢结构基层表面预处理检查记录
表15．0．5-3 隐蔽工程施工检查记录
表15．0．5-4 防腐蚀工程交接报告
注：本表格适用于工程中间交接和交工交接时填用。
表15．0．5-5 防腐蚀工程交工验收资料汇总表
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附录A 原材料和制成品的试验方法
A．1 主要原材料取样法
A．1．1 树脂类、水玻璃类和聚合物乳液原材料的取样数量是从每批号桶装树脂或水玻璃中，随机抽样各3桶，每桶取样不少于1000g，可混合后检测；当该批号小于或等于3桶时，可随机抽样1桶，样品量不少于3000g。
A．1．2 粉料应从每批号中，随机抽样3袋，每袋不少于1000g，可混合后检测；当该批号小于或等于3袋时，可随机抽样1袋，样品量不少于3000g。
A．1．3 耐酸砖和防腐蚀炭砖、耐酸耐温砖、天然石材的取样应按国家现行标准《耐酸砖》GB／T 8488、《耐酸耐温砖》JC／T 424、《天然花岗石建筑板材》GB／T 18601的规定执行。
A．1．4 块状沥青从每批中的不同点(不少于10处)各凿取2块～3块，混熔后，取平均试样。
桶装沥青的取样桶数应为总桶数的10％。
A．2 原材料的试验方法
A．2．1 树脂类材料质量的测定应符合下列规定：
1 呋喃树脂黏度的测定应按现行国家标准《涂料黏度测定法》GB／T 1723的规定执行。
2 酚醛树脂的游离酚含量、游离醛含量、含水率和黏度测定应符合下列规定：
1)游离酚含量的测定：应用万分之一天平称取试样1g，置于1000mL的圆底烧瓶内，加入乙醇20mL使其溶解。加入蒸馏水50mL，然后用蒸汽馏出游离酚，馏出物收集在1000mL的容量瓶内，控制蒸馏速度为40min～50min内蒸出蒸馏物约500mL。当以饱和溴水滴入蒸馏物内无白色沉淀时停止蒸馏。将馏分用水稀释至1000mL刻度，充分摇匀。
应用移液管吸取馏出物100mL，移入容积为500mL带塞的锥形瓶内。加入溴溶液[C(Br2)＝0．1mol／L]25mL，再加入试剂级的盐酸5mL，在室温下放在暗处15min。加入10％碘化钾溶液20mL，在暗处再放10min。然后加入氯仿1mL。用硫代硫酸钠标准溶液[C(Na2S2O3)＝0．1mol／L]滴定至碘色将近消失时再加入淀粉指示剂约1mL，继续滴定至蓝色恰好退尽为止。
同时进行空白试验。应把20mL乙醇用蒸馏水稀释至1000mL，然后取其100mL，并应按上述步骤进行试验。
游离酚的质量百分含量应按下式计算：
式中：V1——空白试验耗用硫代硫酸钠标准溶液的体积(mL)；
V2——试样试验耗用硫代硫酸钠标准溶液的体积(mL)；
C——硫代硫酸钠标准溶液的物质的量浓度(mol／L)；
m——试样的质量(g)；
0．01568——每毫摩尔滴定液相当的苯酚克数。
2)游离醛含量的测定：应用万分之一天平称取试样3g，置于300mL的烧瓶内。加入无水乙醇100mL，用玻璃棒搅拌均匀，制成试样溶液，盖好备用。在烧杯内加入无水乙醇50mL，加入1％酚溴蓝指示剂3滴，再加入试样溶液10mL，然后用稀盐酸中和至黄色。加入10％基胺盐酸10mL，摇动10min～15min，用氢氧化钠标准溶液[C(NaOH)＝0．1mol／L]滴定至绿色。
不加入试样溶液应按上述同样方法做空白试验。
游离醛的质量百分含量应按下式计算：
式中：V1——试样试验耗用氢氧化钠标准溶液的用量(mL)；
V2——空白试验耗用硫代硫酸钠标准溶液的体积(mL)；
C——氢氧化钠标准溶液的物质的量浓度(mol／L)；
m——试样的质量(g)；
0．03——每毫摩尔滴定液相当的甲醛的克数。
3)含水率的测定：应用万分之一天平称取试样10g，置于250mL的圆底烧瓶内，并加入三混甲酚50mL，再加入水饱和苯80mL。装上蒸馏接收器和回流冷凝器，应控制温度使溶剂回流速度每分钟2滴～5滴，回流1h以上，至无水分馏出为止。含水率应按下式计算：
式中：m1——蒸馏水分的质量(g)；
m——试样的质量(g)。
4)黏度的测定应按现行国家标准《涂料黏度测定法》GB／T 1723的有关规定执行。
A．2．2 粉料的含水率、细度和耐酸粉料体积安定性的测定应符合下列规定：
1 含水率的测定：应用1％天平称取试样100g，在105℃～110℃烘干至恒重，冷却后称重，并应按下式计算：
式中：m——烘干前试样的质量(g)；
m1——烘干后试样的质量(g)。
2 细度的测定：应用1％天平称取经105℃～110℃烘干至恒重的试样50g，倒入规定筛孔的筛内。过筛时，应往复摇动、拍打，并使试样均匀分布在筛布上，摇动速度为每分钟125次。将近筛完时，除去筛底，改在纸上筛动，至每分钟通过筛孔的质量不超过0．05g为止。称量筛余物，以其克数乘2，即得筛余百分数。当用两种筛孔的筛子控制细度时，通过上一级筛孔的试样，应全部倒入下一级筛孔的筛内，进行过筛，不得散失。
3 耐酸粉料的体积安定性测定：应将酚醛树脂与比例量的酸性固化剂混合均匀，然后加入适量耐酸粉料，搅拌均匀；若为糠醇糠醛型，加入比例量的糠醇糠醛型玻璃纤维增强塑料粉，再加入适量耐酸粉料，搅拌均匀。将拌制好的酚醛树脂胶泥或呋喃树脂胶泥装入30mm×30mm×30mm的试模内，振实并刮平表面，试件硬化后表面无起鼓现象即为安定性合格。
A．2．3 粉料的亲水系数测定，应符合下列规定：
1 应用1％天平称取经105℃～110℃烘干至恒重并冷却至室温的粉料5g各两份，分别置于两个瓷皿内。在一个瓷皿内加入蒸馏水15mL～30mL，用橡皮杆仔细研磨5min，然后将试样冲洗到100mL的量筒内(量筒刻度为0．5mL，该刻度应用滴管加以校正)，使量筒的水面读数为50mL。在另一个瓷皿内，以脱水煤油代替蒸馏水，按上述同样方法进行处理。
2 当两个量筒内的沉积粉料膨胀停止后，读其体积数。
3 粉料的亲水系数，应按下式计算：
式中：V1——水中沉积物的体积(mL)；
V2——煤油中沉积物的体积(mL)。
4 取两次试验的平均值作为试验结果。两次试验的差值，在用同样液体时的读数不超过±0．2mL，而亲水系数不得超过±3％。
A．2．4 水玻璃类材料质量的测定应符合下列规定：
1 钠水玻璃模数的计算、氧化钠和二氧化硅的含量的测定均应按现行国家标准《工业硅酸钠》GB／T 4209的规定执行。
2 钠水玻璃密度的测定：应将试样置于250mL的量筒内，温度调节至20℃，并应把四位读数的标准比重计轻轻侵入试液内，待其停止下沉。平视液面，应读出比重计数值，即为密度。
3 钾水玻璃模数的测定：氧化钾含量的测定应按现行国家标准《水泥化学分析方法》GB／T 176的有关规定执行。
4 钾水玻璃的二氧化硅含量测定应符合下列规定：
1)用1‰天平称取2．5g钾水玻璃以热蒸馏水冲洗到瓷蒸发皿内，用玻璃棒仔细搅拌均匀。搅拌时，用滴管或小量筒加入25mL盐酸(密度为1．19g／cm³)，然后用洁净的表面皿盖好蒸发皿，放在水浴锅上煮至沸腾后，取下表面皿，并用蒸馏水冲洗表面皿和蒸发皿边缘。
2)将所得溶液析出的硅酸凝胶，在沸腾的水浴锅上蒸发至干涸，用玻璃棒捣碎残渣。在水浴锅上加热残渣至无氯化氢气味时，再继续加热2h，使硅酸凝胶完全脱水。
3)残渣冷却后，滴入盐酸(密度1．19g／cm³)到湿润状态。此后在瓷蒸发皿内注入最小容积的热蒸馏水，用玻璃棒搅拌皿内的溶液和沉淀物，然后静置数分钟。再用无灰细密滤纸过滤，并用热蒸馏水冲洗滤纸上的沉淀物至无氯离子反应为止，所得的沉淀物置于已称量的坩埚内，干燥灰化，最后在1000℃～1100℃的高温下灼烧至恒重，灼烧后的物料质量即二氧化硅的质量。
4)钾水玻璃的二氧化硅质量百分含量应按下式计算：
式中：m1——灼烧后的二氧化硅质量(g)；
m——钾水玻璃的质量(g)。
5 钾水玻璃的密度测定应符合下列规定：
1)应将钾水玻璃试样置于300mL的量筒内，温度调节至20℃。把四位读数的标准比重计轻轻地浸入试液内，待其停止下沉，平视液面，读出比重计数值，加上单位g／cm³，即为密度。
2)当密度太大时，可采用加水稀释的方法降低密度，再按本规范附录A．2．4条第2款的方法进行多次测定，直到符合时为止。加水量可按下式计算：
式中：D0——稀释前钾水玻璃的密度(g／cm³)；
D——稀释后钾水玻璃的密度(g／cm³)；
G0——稀释前钾水玻璃的质量(kg)。
3)当密度太小时，可采用加热蒸发的方法提高密度，再按本规范附录A．2．4条第1款的方法进行多次测定，直到符合时为止。
6 钾水玻璃材料混合料的含水率测定应符合下列规定：
1)钾水玻璃材料混合料的试样，应在三个不同部位分别取样，混合均匀后备用。
2)用1％天平称取试样，钾水玻璃胶泥或钾水玻璃砂浆混合料称取100g，钾水玻璃混凝土混合料称取1000g。在105℃～110℃烘干至恒重，冷却后称重。
3)钾水玻璃混合料的含水率应按下式计算：
式中：m——烘干前试样的质量(g)；
m1——烘干后试样的质量(g)。
7 钾水玻璃材料混合料的细度测定：应用1％天平称取经105℃～110℃烘干至恒重的试样100g，倒入电动筛机内，振动15min后，称取各阶段筛余物的质量，为各阶段的筛余量，即每阶段筛余物的质量为筛余量。
A．2．5 聚合物乳液的质量测定应符合下列规定：
1 聚合物乳液外观、总固含量和密度的测定应按现行行业标准《聚合物改性水泥砂浆试验规程》DL／T 5126的有关规定执行。
2 黏度的测定应按现行行业标准《合成橡胶胶乳表观黏度的测定》SH／T 1152的有关规定执行。
3 聚合物水泥砂浆的建设用砂应按现行国家标准《建设用砂》GB／T 14684的有关规定执行。
A．2．6 块材质量的测定应符合下列规定：
1 耐酸砖、耐酸耐温砖、粉料的耐酸率测定应按现行国家标准《耐酸砖》GB／T 8488的有关规定执行。
2 耐酸砖、耐酸耐温砖的吸水率和热稳定性测定应按现行国家标准《耐酸砖》GB／T 8488的有关规定执行。
3 防腐蚀炭砖的耐酸度、体积密度、显气孔率、耐压强度、抗折强度的测定应按现行国家标准《耐酸砖》GB／T 8488、《致密定形耐火制品体积密度、显气孔率和真气孔率试验方法》GB／T 2997、《耐火材料常温耐压强度试验方法》GB／T 5072和《耐火材料常温抗折强度试验方法》GB／T 3001的有关规定执行。
4 天然石材的抗压强度、浸酸安定性的测定应符合下列规定：
1)抗压强度的测定应按现行国家标准《天然花岗石建筑板材》GB／T 18601的有关规定执行。
2)浸酸安定性的测定：应取块径约5cm的碎块4块(在试验前用放大镜仔细检查，无裂纹者方可选用)，在20℃±5℃的温度下放入盛有95％～98％化学纯硫酸的带盖容器中，试块底面应架空，侧面应隔开，酸液应高出试块表面。在浸泡期内，应经常检查试块外观变化，并保持酸液浓度。
浸泡45d后，取出试块，用水冲洗，再用纱布擦干，检查试块有无裂纹、剥落和膨胀现象。当试块完整，试块表面和浸泡酸液亦无显著变色时，则为合格。
A．2．7 喷涂型聚脲原材料的质量测定应按现行行业标准《喷涂聚脲防护材料》HG／T 3831的有关规定执行。
A．2．8 沥青原材料的质量测定应符合下列规定：
1 针入度的测定，应按现行国家标准《沥青针入度测定法》GB／T 4509的有关规定执行。
2 延度的测定，应按现行国家标准《沥青延度测定法》GB／T 4508的有关规定执行。
3 软化点的测定，应按现行国家标准《沥青软化点测定法 环球法》GB／T 4507的有关规定执行。
A．3 制成品的试验方法
A．3．1 混凝土、钢结构基层表面的粗糙度检测应采用符合现行行业标准《表面粗糙度计量器具》JJG 2018规定的仪器进行检测。
A．3．2 混凝土基层含水率的测定，应符合下列规定：
1 称重法：应在基层表面3处～4处用长钻钻取或凿取表面20mm的厚度层内的试样。用天平称量。然后将所取试样混合在一起磨碎，应在100℃～105℃下烘至恒重，称取烘干后的质量。
含水率应按下式计算：
式中：m——烘干前试样的质量(g)；
m1——烘干后试样的质量(g)。
2 塑料薄膜覆盖法：应将尺寸为45cm×45cm的透明聚乙烯薄膜周边用胶带纸牢固地粘贴密封在基层表面上，避免阳光照射或损坏薄膜。并应在16h后观察塑料薄膜，无水珠或湿气存在即为合格。每40㎡宜做一试样。
A．3．3 树脂类材料制成品的性能测定应符合下列规定：
1 树脂类材料制成品的性能测定试验以3块试块为一组，取3块试块的平均值为试验结果，当其中1块试验结果超出或低于平均值的15％时，应取其余2块平均值作为最后结果。当有2块试块的试验结果超过平均值的15％时，该组试件的试验结果无效。修约精度取0．1。
2 树脂胶泥、砂浆的抗拉强度的测定：试验应采用“8”字形金属试模(图A．3．3-1)，先将“8”字形试模擦拭干净，薄涂一层脱模剂，并将树脂胶泥或树脂砂浆装入模内，在跳桌上振动25次，刮去多余的胶泥或砂浆，整平表面，在温度23℃±2℃、湿度50％±5％的条件下养护14d后，测定抗拉强度。将“8”字形试样放入夹具内(图A．3．3-2)，开动拉力机，速度为10mm／min，至试样断裂，记录拉力机读数，抗拉强度以MPa表示。
抗拉强度应按下式计算：
式中：R拉——抗拉强度(MPa)；
P——破坏荷载(N)；
F——窄腰处截面积(mm²)。
图A．3．3-1 “8”字形金属试模
图A．3．3-2 “8”字形试样抗拉强度的夹具 3 树脂胶泥、砂浆、自流平抗压强度的测定：将胶泥、砂浆、自流平装入30mm×30mm×30mm的立方体试模内捣实，在跳桌上振动25次并刮平表面。经24h成型后脱模。在20℃～30℃温度下养护，养护天数应符合本规范表5．6．1的规定。
4 树脂细石混凝土抗压强度的测定：采用150mm×150mm×150mm的立方体试模。当用人工捣实时，应将树脂细石混凝土分两次装入试模内，每次装入的高度相等；若用振动器捣实时，将树脂细石混凝土装入试模内，并稍有余量，然后将试模放在振动台上，用手稍扶住，开动振动台，振至树脂细石混凝土表面排除气泡呈现浆状为止。振动25次结束后，应用金属直尺沿试模边缘将多余的混凝土刮去，并随即用抹刀将表面抹平。
经24h成型后脱模。在20℃～30℃温度下养护，养护天数应符合本规范表5．6．1的规定。
5 树脂胶泥与耐酸砖、树脂玻璃鳞片胶泥与水泥砂浆的黏结强度测定应符合下列规定：
1)树脂胶泥与耐酸砖的黏结强度测定：将耐酸砖加工成尺寸为70mm×30mm×(25mm～30mm)，洗净晾干，用树脂胶泥呈十字交叉黏结在一起，刮起多余胶泥。结合层的厚度应为2mm～3mm。在20℃～25℃养护14d后，应进行黏结强度测定。将十字交叉的试件放在夹具(图A．3．3-3)内，应开动拉力机均匀加载，至试件拉开，记录拉力机读数，黏结强度以MPa表示。
图A．3．3-3 黏结强度试验夹具 黏结强度应按下式计算：
式中：R黏——胶泥的黏结强度(MPa)；
P——破坏荷载(N)；
F——受力面积(mm)。
2)树脂玻璃鳞片胶泥与水泥砂浆的黏结强度测定：用强度等级为32．5MPa的矿渣硅酸盐水泥与标准砂配制成水泥砂浆，底模尺寸为70mm×30mm×(25mm～35mm)，养护28d后，用树脂玻璃鳞片胶泥呈十字交叉黏结在一起，刮起多余胶泥。结合层的厚度应为2mm～3mm。在20℃～25℃养护14d后，应进行黏结强度测定。试验用的夹具和测定方法，应按上述“树脂胶泥与耐酸砖的黏结强度测定”的规定执行。
6 玻璃纤维增强塑料底胶料、树脂玻璃鳞片底胶料与混凝土以及聚合物水泥砂浆的黏结强度测定：在平整的混凝土或聚合物水泥砂浆基层上，经过表面处理后，按配合比要求，涂刷2遍树脂封底料、表干后再涂刷树脂底胶料，在20℃～25℃养护3d(低于此温度时，应延长养护期)后，应进行拉开法黏结强度的测定，试验步骤应符合下列规定：对黏结的拉伸头试柱(图A．3．3-4)和树脂底胶料层的表面进行轻微打磨、擦洗，在测试区内黏结3个拉伸头，间距大于10mm，采用环氧树脂或其他胶粘剂。待黏结剂固化并达到黏结强度要求后，将被测树脂底胶料层沿拉伸头切开至混凝土基层，切割工具见图A．3．3-5。将拉伸头与黏结强度测试仪连接，连接件见图A．3．3-6，匀速拉拔，记录黏结破坏时的荷载及破坏位置。
黏结强度应按下式计算：
式中：σ——黏结强度(MPa)；
F——破坏荷载(N)；
A——试件黏结面积(mm²)。
图A．3．3-4 拉伸头试柱
图A．3．3-5 切割工具中空开孔器
图A．3．3-6 连接件 测量完毕后，应按本规范第5．4．2条对树脂底胶料层的损伤部位进行修补。
A．3．4 玻璃纤维增强塑料的拉伸强度和含胶量的测定应符合下列规定：
1 玻璃纤维增强塑料的拉伸强度的拉伸强度测定应按现行国家标准《纤维增强塑料拉伸性能试验方法》GB／T 1447的规定执行；
2 玻璃纤维增强塑料的含胶量测定应按现行国家标准《玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法》GB／T 2577的规定执行。
A．3．5 树脂玻璃鳞片胶泥的测定应符合下列规定：
1 树脂玻璃鳞片胶泥的拉伸强度测定应按现行国家标准《纤维增强塑料拉伸性能试验方法》GB／T 1447的规定执行；
2 树脂玻璃鳞片胶泥的弯曲强度的测定应按现行国家标准《纤维增强塑料弯曲性能试验方法》GB／T 1449的规定执行；
3 树脂玻璃鳞片胶泥耐磨性的测定应按现行国家标准《色漆和清漆 耐磨性的测定 旋转橡胶砂轮法》GB／T 1768的规定执行；
4 树脂玻璃鳞片胶泥的抗渗透性测定：采用强度等级为32．5MPa的矿渣硅酸盐水泥与标准砂配制试件底模，底模尺寸为底面直径80mm，顶面直径70mm，高30mm，每组3块，养护28d后，在底模底面上分别涂抹玻璃鳞片胶泥，厚度为1mm。在室温下养护完全固化后即可做抗渗透试验。水压从0．2MPa起保持2h，然后增至0．3MPa。以后每隔1h增加水压0．1MPa，直至所有试件顶面渗水为止。记录每个试件的最大水压力和保持最大水压的时间(以h计)。当水压增至1．5MPa，而试件仍未透水，则不再升压，保持6h后停止试验。
A．3．6 水玻璃材料的性能测定应符合下列规定：
1 水玻璃胶泥稠度的测定：试验所用的锥形稠度仪，应符合现行行业标准《水泥净浆标准稠度与凝结时间测定仪》JC／T 727的有关规定。
将粉料按配合比放入拌和器(机)内混合均匀，然后加入水玻璃，湿拌2min左右，同时记录时间，将拌和均匀的水玻璃胶泥一起装入圆锥模内，振动25次，亦可用人工捣实法，然后将多余胶泥刮去，整平表面。
将盛胶泥的圆锥模移至锥形稠度仪的下面，应放松制动螺丝。将锥尖降至胶泥的表面，刚接触时应拧紧制动螺丝，同时应调整标尺指针在0位，加入水玻璃湿拌10min时进行测定。然后突然放松制动螺丝，同时启动秒表，让试锥自由沉入胶泥中，待5s时应拧紧制动螺丝，此时标尺读数即为胶泥稠度。
测定时，圆锥模不应受任何震动，并应保持在温度为20℃～25℃，相对湿度小于80％的空气环境中。应取两次测定的平均值为最后结果。
2 水玻璃胶泥凝结时间的测定：可将拌和均匀的水玻璃胶泥，一次装入圆锥模内，连同底板人工捣实振动25次，然后用干净的抹刀将多余胶泥刮平，整平表面。
将盛胶泥的圆锥模移至净浆标准稠度与凝结时间测定仪的试针下面，试针的直径为1．10mm±0．04mm，质量为300g±2g。放松制动螺丝，将试针下端降至与胶泥的表面接触时，应拧紧制动螺丝，然后放松制动螺丝，让试针自由沉入胶泥中。在刚开始测定期间，应轻轻扶住试针上端的活动杆，以防试针冲击底板而弯曲，但初凝时间仍应以自由降落测定的结果为准。初凝前，应每5min测定一次；初凝后，应每15min测定一次。每次测定后，应将试针擦拭干净。由加入水玻璃时起，至试针沉入胶泥深度39．0mm～39．5mm而不再沉入时，所需的时间为初凝时间；由加入水玻璃时起，至试针沉入胶泥中不得超过1mm时，所需时间为终凝时间。
测定时，圆锥模不应受任何震动，并应保持在温度为20℃～25℃、相对湿度小于80％的空气环境中。
3 水玻璃胶泥的抗拉强度和浸酸安定性测定：可将搅拌均匀的水玻璃胶泥装入6个“8”字形试模内，连同底板置于跳桌上，用手稍扶住，跳动25次，亦可用人工捣实方法，刮去多余胶泥并整平表面，将试模连同底板置于跳桌上，用手扶住，跳动25次。应在温度为20℃～25℃、相对湿度小于80％的空气中养护2d后脱模，并应继续在上述环境中养护14d。取出3个试块，并应按本规范附录A第A．3．3条第2款进行抗拉强度测定(加荷速度改为5mm／min)，试验结果应符合本规范A．3．3第1款的规定。另外3块应置于浓度为40％的工业硫酸中煮沸1h，并在该酸液中缓慢冷却至常温，取出试块后，应用水冲洗，并擦拭干净。1d后，应检查试块有无裂纹、掉角、疏松和膨胀等现象。当试块完整，表面和酸液亦无显著变色，为合格。
4 水玻璃胶泥的吸水率测定：应将配制好的水玻璃胶泥装满预先涂过黄油的、衬有厚度不小于0．05mm聚乙烯薄膜的30mm×30mm×30mm的试模内，每组3块，连同底板振动25次，然后用湿布擦过的刮刀将多余的胶泥刮去，整平表面。
试块应在温度为20℃～25℃，相对湿度小于80％的空气中养护2d后脱模，并应继续在上述环境中养护至14d，然后在105℃～110℃烘干至恒重。并从3块试块中选取气孔及其他缺陷最少的2块，经称重后精确至0．019，放在玻璃容器内，并在1h内分3次注入密度为0．81g／cm3～0．84g／cm3的煤油，液面高出试块1cm。浸泡7d，取出试块，用拧干的湿毛巾擦去试块表面多余的煤油，立即进行称重，精确至0．01g。
吸水率应按下式计算：
式中：m1——浸泡后试块的质量(g)；
m——浸泡前试块的质量(g)；
p——煤油的密度(g／cm3)。
5 水玻璃砂浆和水玻璃混凝土的抗压强度测定：水玻璃砂浆和水玻璃混凝土应用人工捣实振动排出气泡成型。水玻璃砂浆的试块应为7．07cm×7．07cm×7．07cm，水玻璃混凝土试块应为15cm×15cm×15cm，其结果应乘以系数1．00；当试块为20cm×20cm×20cm时，其结果应乘以系数1．05；当试块为10cm×10cm×10cm时，其结果应乘以系数0．95。
混凝土当用振动器捣实时，将混凝土装入试模内，并稍有余量，然后将试模放在振动台上，用手稍扶住，开动振动台，振至混凝土表面排除气泡呈现浆状为止。振动结束后，应用金属直尺沿试模边缘将多余的混凝土刮去，并随即用抹刀将表面抹平。当用人工捣实混凝土时，应将混凝土分两次装入试模内，每次装入的高度相等。每次捣固的次数：试模为20cm×20cm×20cm时；约为50次；试模为15cm×15cm×15cm时，约为25次；试模为10cm×10cm×10cm时，约为12次；捣固应按螺旋方向从边缘向中心均匀进行。
捣实后，应在温度为20℃～25℃、湿度小于80％的空气中养护2d后脱模。脱模后，应继续在上述环境中养护14d，然后在压力机上进行试压。
每组试块为3块，取3块试块的平均值为试验结果，当其中1块试验结果超出或低于平均值的15％时，应取其余2块平均值作为最后结果。当有2块试块的试验结果超过平均值的15％时，该组试件的试验结果无效。修约精度取0．1。
6 水玻璃砂浆和水玻璃混凝土的浸酸该安定性测定：试块应该按水玻璃砂浆和水玻璃混凝土的抗压强度测定成型和养护。然后把试块浸入盛有40％工业硫酸的带盖容器中，试块底面应架空，侧面应隔开，酸液应高出试块的表面，并应保持浸泡温度为20℃～25℃。浸泡28d后，应取出试块，用水冲洗，阴干24h，检查试块有无裂纹、起鼓、发酥和掉角等现象。当试块完整，试块表面和浸泡酸液亦无显足变色，则为合格。
7 水玻璃胶泥与耐酸砖的黏结强度测定(又称十字交叉法试验方法)：砖板的黏结力试验均应采用230mm×113mm×65mm的标型耐酸砖，用水洗净烘干，冷却至室温备用。
将配制好的胶泥，抹在两块标型耐酸砖黏结面的中部，应用挤浆法使两块砖十字交叉粘牢，胶泥厚度为3mm。挤出的多余胶泥用刮刀刮除。在温度为20℃～25℃、相对湿度小于80％的空气环境中养护14d(密实型钾水玻璃胶泥养护28d)后测定黏结强度。
应将黏结力支座放在压力机上固定住，对正位置，调节好距离，将试块放好。开动压力机均匀加载，压力机运行速度为6mm／min，加载至试件拉开。记录压力机表盘读数。
黏结强度应按下式计算：
式中：R黏——胶泥的黏结强度(MPa)；
P——破坏荷载(N)；
A——受拉面积(mm²)。
每组试块为3块，取3块试块的平均值为试验结果，当其中1块试验结果超出或低于平均值的15％时，应取其余2块平均值作为最后结果。当有2块试件的试验结果超过平均值的15％时，该组试件的试验结果无效。修约精度取0．1。
8 钠水玻璃混凝土的抗渗性测定：按配合比称量物料，先将粉料与氟硅酸钠混合均匀，再放至铁板上与砂石混合均匀，然后加入钠水玻璃搅拌均匀，宜翻拌3次。
应将拌好的混凝土装入涂有机油的抗渗试模中，并稍有余量，该试模尺寸为底面直径185mm，顶面直径175mm，高150mm，然后将试模放在振动台上，振至表面泛浆为止，并用抹刀抹平表面，每组3块，混凝土试块在20℃～25℃下养护1d后脱模，养护14d后，方可进行抗渗性测定。
应在养护好的试件表面上涂刷一层熔化的黄蜡或石蜡，试件的顶面和底面不涂蜡，稍冷后将试件装入有一定热度的抗渗套模中。
应将上述试件连同套模装到混凝土渗透仪上，垫好橡胶垫圈，上紧螺丝。
当预计抗渗压力不大于0．8MPa时，开始试验时的水压应为0．1MPa，每隔8h增加水压0．1MPa。当预计抗渗压力大于0．8MPa时，开始试验时的水压应为0．2MPa，每隔8h增加水压0．2MPa，并应随时注意试件端面情况。在试件端面呈现又渗水现象时，应记下当时的水压。
混凝土的抗渗性，应按3个试件中2个试件未发现有渗水现象时的最大水压计算。当有2块试件有渗水现象时，该组试件的试验结果无效。修约精度取0．1。
9 钾水玻璃的抗渗性测定：试块养护时，环境温度应保持在20℃～25℃，相对湿度应小于80％且大于50％；密实型钾水玻璃材料试块拆模时间为3d，普通型钾水玻璃材料试块拆模时间为2d,养护时间为28d。
1)钾水玻璃混凝土抗渗等级的测定：将拌和好的水玻璃混凝土装入涂有机油的抗渗试模中，并稍有余量，试模尺寸为底面直径185mm，顶面直径175mm，高150mm，将试模放在振动台上，振至表面泛浆排除气泡为止，并用抹刀抹平表面，每组6块。
在养护好的试件表面上涂刷一层融化的黄蜡或石蜡，试件的顶面和底面不涂蜡，稍冷后将试件装入有一定热度的抗渗套膜中。
将上述试件连同套膜装到混凝土渗透仪上，垫好橡胶圈，上紧螺丝。
当预计抗渗压力不大于0．8MPa时，开始试验时的水压应为0．1MPa，每隔8h增加0．1MPa；当预计抗渗压力大于0．8MPa时，开始试验时的水压应为0．2MPa，并应随时注意试件端面情况，在试件端面呈现有渗水现象时，应记下当时水压。
混凝土的抗渗性，应按3块试件中2块试件未发现有渗水现象时的最大水压计算。当有2块试件有渗水现象时，该组试件的试验结果无效。修约精度取0．1。
2)钾水玻璃胶泥和砂浆抗渗等级的测定：将拌和好的水玻璃胶泥或砂浆装入涂有机油的抗渗试模中，并稍有余量，试模尺寸为底面直径80mm、顶面直径70mm、高30mm，将试模放在振动台上，振至表面泛浆排除气泡为止，并用抹刀抹平表面，每组6块。
在养护好的试件表面上涂刷一层融化的黄蜡或石蜡，试件的顶面和底面不涂蜡，稍冷后将试件装入有一定热度的抗渗套膜中。
将上述试件连同套膜装到水泥渗透仪上，垫好橡胶圈，上紧螺丝。
当预计抗渗压力小于0．8MPa时，开始试验时的水压应为0．1MPa，以后每隔1h增加0．1MPa；如预计抗渗压力大于0．8MPa时，以后每隔1h增加0．2MPa。并且随时注意试件表面情况，在试件端面呈现有渗水现象时，应记下当时水压。
钾水玻璃胶泥或砂浆的抗渗性，应按3块试件中2块试件未发现有渗水现象时的最大水压计算。当有2块试件有渗水现象时，该组试件的试验结果无效。修约精度取0．1。
10 钾水玻璃材料的耐热极限测定：钾水玻璃胶泥取抗拉强度试件3块，钾水玻璃砂浆和混凝土取抗压强度试件3块。
当耐热极限温度为100℃～300℃时，先将试件于110℃±5℃烘干8h，再将试件放在加热炉内，以升温速度不应大于150℃／h，升温至300℃，恒温4h后，随炉冷却至室温。经过加热的试件外观无裂纹且强度不低于原始强度时，则为合格。
当耐热极限温度为300℃～900℃时，试件的耐热性测定按耐火混凝土的物理检验方法进行试验。
A．3．7 聚合物水泥砂浆性能的测定，应符合下列规定：
1 聚合物水泥砂浆的强度测定，应符合现行国家标准《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》GB／T 17671的有关规定。
2 聚合物水泥砂浆的黏结强度的测定，应符合现行行业标准《水运工程混凝土试验规程》JTJ 270附录A中“水泥砂浆黏结强度检测”的规定。
3 聚合物水泥砂浆的凝结时间测定，应符合现行国家标准《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB／T 1346的有关规定。
4 聚合物水泥砂浆的抗渗等级测定，应符合现行行业标准《水工混凝土试验规程》SL 352的有关规定。
5 聚合物水泥砂浆的吸水率测定，应符合现行行业标准《聚合物改性水泥砂浆试验规程》DL／T 5126的有关规定。
A．3．8 喷涂聚脲衬里的物理性能的测定应符合下列规定：
1 聚脲衬里涂层的质量测定应按现行行业标准《喷涂聚脲防护材料》HG／T 3831的有关规定执行。
2 聚脲衬里涂层的附着力测定应按现行行业标准《建筑工程饰面砖黏接强度检验标准》JGJ 110的有关规定执行。
A．3．9 涂料的漆膜颜色、外观、黏度、干燥时间和附着力测定法应符合下列规定：
1 漆膜颜色的测定应按现行国家标准《清漆、清油及稀释剂颜色测定法》GB／T 1722的有关规定执行。
2 漆膜外观的测定应按现行国家标准《清漆、清油及稀释剂外观和透明度测定法》GB／T 1721的有关规定执行。
3 黏度的测定应按现行国家标准《涂料黏度测定法》GB／T 1723的有关规定执行。
4 干燥时间的测定应按现行国家标准《漆膜、腻子膜干燥时间测定法》GB／T 1728的有关规定执行。
5 附着力的测定应按现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB 1720的有关规定执行。
A．3．10 塑料衬里制成品的电火花的测定应按现行行业标准《塑料衬里设备 电火花试验方法》HG／T 4090的有关规定执行。
A．3．11 沥青类制成品的性能测定，应符合下列规定：
1 沥青砂浆和沥青混凝土抗压强度的测定：沥青砂浆应用直径和高度均为50．5mm的圆柱形试模，沥青混凝土应用直径和高度均为71．4mm的圆柱形试模，试模应擦净、烘热。
应将拌制好的沥青砂浆或沥青混凝土装满试模，每组3块，用热刮刀均匀插捣10次，然后加上成型压力恒压3min。当施工采用平板振动器压实时，沥青砂浆的成型压力应为0．25MPa，沥青混凝土的成型压力应为5MPa。恒压后即可脱模。试块应完整、平滑、无缺角，高差不大于1mm，上下两面应平行。试块在室温下养护1d后，应放入规定温度的水中2h，测定20℃的抗压强度时，水的温度应为20℃；测定50℃的抗压强度时，水的温度应为50℃。取出试块后应用布擦干，并在试块的上下两面，各垫一张纸，然后进行试压。试压时，压力机活塞上升的速度应为每分钟3cm，极限荷载由测力计在指针不再转动时读出。
抗压强度应按下式计算：
式中：R——抗压强度(MPa)；
P——极限荷载(N)；
F——试块的受压面积(mm²)。
应取3块试块的平均值为最后结果。每块测定的偏差，当R20时不得大于10％，当R50时不得大于5％。
2 沥青砂浆和沥青混凝土的饱和吸水率测定：在制备抗压强度试块的同时，应制备供测定饱和吸水率用的试块，每组3块。试块脱模后，应在常温下养护1d，并用纱布擦拭干净。
试块在空气中称重后，再置于水中称重，精确至0．01g。称重后，把试块放入盛水的容器中，试块应全部被水淹没，水温为22℃±2℃。然后将容器连同试块放入真空干燥器或真空罩内，进行抽真空至剩余压力为10mm～15mm水银柱，保持1h以上。恢复正常气压后，试块仍在水中保持1h。然后取出试块，用纱布擦去表面的水分，在空气中称重精确至0．01g。
饱和吸水率应按下式计算：
式中：m1——抽真空前，试块在空气中的质量(g)；
m2——抽真空前，试块在水中的质量(g)；
m3——抽真空后，试块在空气中的质量(g)。
取3块试块平行试验的平均值为最后结果。平行试验的误差不应大于0．2％。
3 沥青砂浆和沥青混凝土的浸酸安定性测定：在制备抗压强度试块的同时，应制备浸酸用的试块，每组为6块。试块脱模后，应在常温下养护2h，并用纱布擦拭干净。
将试块浸入盛有55％硫酸的带盖容器中，试块底面应架空，侧面应隔开，酸液应高出试块的表面。浸泡30d后，应取出试块，用水冲洗，然后用纱布擦拭干净，并应检查试块有无裂纹、掉角、起鼓和酥松等现象，若试块完整，试块表面和浸泡酸液亦无显著变色，则为合格。
附录B 施工配合比
表B．0．1 环氧类材料的施工配合比(质量比)
2 当采用乙二胺时，为降低毒性可将配合比所用乙二胺预先配制成乙二胺丙酮溶液(1：1)。
3 当使用活性稀释剂时，固化剂的用量应适当增加，其配合比应按供货商提供的比例或经试验确定。
4 本表以环氧树脂EP01451-31(E-44)举例。
5 环氧树脂玻璃鳞片胶泥和环氧树脂自流平料与固化剂的配合比由供货商提供或经试验确定。
表B．0．2 乙烯基酯树脂和不饱和聚酯树脂材料的施工配合比(质量比)
2 过氧化苯甲酰二丁酯糊引发剂与N，N-二甲基苯胺苯乙烯液促进剂配套；过氧化环己酮二丁酯糊、过氧化甲乙酮引发剂与钴盐(含钴量不小于0．6％)的苯乙烯液促进剂配套。
3 苯乙烯石蜡液的配合比为苯乙烯：石蜡=100：5；配制时，先将石蜡削成碎片，加水苯乙烯中，用水浴法加至60℃，待石蜡完全溶解后冷却至常温，苯乙烯石蜡液应使用在最后一道封面料中。
4 乙烯基酯树脂自流平料与固化剂的配合比，由供货商提供或经试验确定。
5 乙烯基酯树脂和双酚A型不饱和聚酯树脂的玻璃鳞片胶泥与固化剂的配合比，由供货商提供或经试验确定。
表B．0．3 呋喃树脂类材料的施工配合比(质量比)
表B．0．4 酚醛类材料的施工配合比(质量比)
表B．0．5 钠水玻璃材料的施工配合比
2 配比1的填料可选一种使用；
3 耐酸砂浆配合比：钠水玻璃：砂浆混合料＝100：340～420耐酸混凝土配合比：钠水玻璃：混凝土混合料＝100：490～750。
表B．0．6 钾水玻璃材料的施工配合比
注：1 钾水玻璃胶泥粉已含有钾水玻璃的固化剂和其他外加剂；
2 普通型钾水玻璃胶泥应采用普通型的胶泥粉；密实型钾水玻璃胶泥应采用密实型的胶泥粉。
表B．0．7 聚合物水泥砂浆配合比(质量比)
注：表中所列聚合物配比均是添加助剂后的数值范围。实际配比应根据聚合物供应商提供的配比及现场试验确定。
表B．0．8 沥青砂浆和沥青混凝土的施工配合比(质量比)
种类 | 粉料和骨料混合物 | 沥青(％) |
沥青砂浆 | 100 | 11～14 |
细粒式沥青混凝土 | 100 | 8～10 |
中粒式沥青混凝土 | 100 | 7～9 |
注：本表是采用平板振动器振实的沥青用量，当采用碾压机或热滚筒压实时，沥青用量应适当减少。
本规范用词说明
1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1)表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；
3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
引用标准名录
《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046
《建筑防腐蚀工程施工质量验收规范》GB 50224
《环氧树脂自流平地面工程技术规范》GB／T 50589
《乙烯基酯树脂防腐蚀工程技术规范》GB／T 50590
《施工企业安全生产管理规范》GB 50656
《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB 50726
《水泥化学分析方法》GB／T 176
《建筑石油沥青》GB／T 494
《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》GB／T 1346
《纤维增强塑料拉伸性能试验方法》GB／T 1447
《纤维增强塑料弯曲性能试验方法》GB／T 1449
《漆膜附着力测定法》GB 1720
《清漆、清油及稀释剂外观和透明度测定法》GB／T 1721
《清漆、清油及稀释剂颜色测定法》GB／T 1722
《涂料黏度测定法》GB／T 1723
《漆膜、腻子膜干燥时间测定法》GB／T 1728
《色漆和清漆 耐磨性的测定 旋转橡胶砂轮法》GB／T 1768
《玻璃纤维增强塑料树脂含量试验方法》GB／T 2577
《致密定形耐火制品体积密度、显气孔率和真气孔率试验方法》GB／T 2997
《耐火材料常温抗折强度试验方法》GB／T 3001
《工业硅酸钠》GB／T 4209
《沥青软化点测定法 环球法》GB／T 4507
《沥青延度测定法》GB／T 4508
《沥青针入度测定法》GB／T 4509
《耐火材料常温耐压强度试验方法》GB／T 5072
《涂装作业安全规程 安全管理通则》GB 7691
《纤维增强塑料用液体不饱和聚酯树脂》GB／T 8237
《耐酸砖》GB／T 8488
《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB／T 8923．1
《个体防护装备选用规范》GB／T 11651
《车间空气中溶剂汽油卫生标准》GB 11719
《车间空气中含50％～80％游离二氧化硅粉尘卫生标准》GB 11724
《车间空气中含80％以上游离二氧化硅粉尘卫生标准》GB 11725
《建筑施工场界噪声排放标准》GB 12523
《双酚A型环氧树脂》GB／T 13657
《用电安全导则》GB／T 13869
《建设用砂》GB／T 14684
《常用化学危险品贮存通则》GB 15603
《玻璃纤维短切原丝毡和连续原丝毡》GB／T 17470
《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》GB／T 17671
《高分子防水材料 第1部分：片材》GB 18173．1
《危险化学品重大危险源辨识》GB 18218
《弹性体改性沥青防水卷材》GB 18242
《塑性体改性沥青防水卷材》GB 18243
《玻璃纤维无捻粗纱布》GB／T 18370
《天然花岗石建筑板材》GB／T 18601
《聚氨酯防水涂料》GB／T 19250
《国家电气设备安全技术规范》GB 19517
《硬质聚氯乙烯板材 分类、尺寸和性能 第1部分：厚度1mm以上板材》GB／T 22789．1
《工作场所有害因素职业接触限值 第1部分：化学有害因素》GB Z2．1
《企业安全生产标准化基本规范》AQ／T 9006
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46
《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ 52
《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ 80
《建筑工程饰面砖黏结强度检验标准》JGJ 110
《喷涂聚脲防水工程技术规程》JGJ／T 200
《耐酸耐温砖》JC／T 424
《水泥净浆标准稠度与凝结时间测定仪》JC／T 727
《喷涂聚脲防护材料》HG／T 3831
《塑料衬里设备 电火花试验方法》HG／T 4090
《喷涂型聚脲防护材料涂装工程技术规范》HG／T 20273
《中碱玻璃鳞片》HG／T 2641
《合成橡胶胶乳表观黏度的测定》SH／T 1152
《道路石油沥青》NB／SH／T 0522
《水运工程混凝土试验规程》JTJ 270
《水工混凝土试验规程》SL 352
《聚合物改性水泥砂浆试验规程》DL／T 5126
《表面粗糙度计量器具》JJG 2018
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