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钻孔灌注桩是一种深基础施工技术，广泛应用于建筑物、桥梁和其他结构的建设中。其主要特点是在施工现场直接钻孔至设计深度后，在孔内注入混凝土形成桩体，具有承载力强、沉降量小等优点。

钻孔灌注桩的主要步骤包括：

1.准备工作：根据工程要求确定钻孔的位置和数量，并进行详细的施工测量。

2.场地清理与平整：确保施工区域干净整洁喷砂除锈设备及施工工艺，满足机械设备进入的要求。

3.定位放线：使用全站仪或水准仪准确标定桩位，保证位置精度。

4.成孔作业：采用冲击钻、旋转钻等设备进行钻孔。在此过程中需要定期检测孔深和直径，并保持适当的泥浆比重以保护孔壁。

5.清孔与换浆：通过抽水或高压喷射的方式清理孔底残留的土渣，确保桩基质量。

6.钢筋笼制作与安装：按照设计图纸制作钢筋笼，并在成孔后及时放入孔内。

7.灌注混凝土：使用导管法从桩顶向桩底连续灌注混凝土直至孔口溢出。全过程需保持导管畅通，避免断桩现象。

施工注意事项：

严格控制钻孔深度和直径的准确性。

确保泥浆性能良好，及时调整泥浆比重以维持孔壁稳定。

钢筋笼应固定牢固，防止下沉或变形。

混凝土灌注过程中要连续进行，避免中断导致混凝土离析。

通过上述步骤和技术要点的应用，可以有效保证钻孔灌注桩的质量与安全。

在每个钻机的制浆池，要定时对泥浆的比重、粘滞性、过滤性、稳定性、PH值、砂成份含量进行监测管理，以达到合理的参数值。由制浆机制好的合格浆液输送到泥浆池，再由泥浆泵输送到钻机，钻机的循环泥浆和废浆由导流沟流到沉淀池后流回泥浆池，测定合格后循环使用。

①开始冲孔时，应先在孔内灌注泥浆，如孔中有水，则可以直接投入粘土和添加剂，用冲锥以小冲和反复冲击造浆。整个冲孔过程中，应始终保持孔内水位高于地下水或河水位1.5m，并低于护筒顶面30cm以防泥浆溢出，掏渣后应及时补水。

②冲孔过程中，应根据土层情况分别对待：一般在通过大的土层时宜采用高冲程，在通过粘土层时宜采用中冲程高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏；在通过松散的砾石、卵石层时，采用中冲程，可按1：1投入粘土（或膨润土）、添加剂小片石（粒径小于15cm），反复冲击，使泥膏，石渣挤入孔壁；冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔；岩层如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再进行冲击，防止斜孔、坍孔事故。

④破碎的钻渣部分和泥浆一起浮出护筒或挤进孔壁，部分靠掏渣清除出孔外。为了加快清渣速度可用漏勺经常在孔口检查；否则，钻渣太厚，泥浆不能将钻渣全部浮上来，钻锥冲不到新土（岩层）上，使冲击进尺显著下降，故必须经常掏渣，掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以保持水头高度。

⑤钻进中须用检孔器检孔，检孔器用粗钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度为桩直径的４倍，遇到易缩孔土层或更换钻锥时及成孔后都宜检孔。冲孔时应注意安全，冲击锤起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击伤人事故，因故停钻时，孔口应加盖保护并严禁将钻锥留在孔内，以防埋钻。

⑥根据设计图纸给出的孔底标高，采用测绳下挂重锤测量孔底到护筒顶标高计算出孔深。通过测量计算，如果符合孔深要求，及时上报监理工程师验测，认可后方可进行清孔。清孔时先用掏渣筒掏渣，再采用换浆法，浆选用粘性好、比重小、含砂率低的泥浆逐步替换钻孔时的泥浆，使孔中泥浆相对密度控制在1.０４左右，含砂率小于2%，清孔时必须保持孔内水头以防止坍孔，桩底沉淀厚度不大于设计要求，报监理工程师进行终孔检测（孔深、孔径、垂直度、沉淀层），检查合格后再进行下道工序。

为保证成孔质量，冲击钻机冲孔时应注意如下环节：

·严格按工艺流程及操作规程施工，相邻桩钻孔，只有在中心距离5m以内的所有桩浇筑完毕24小时后，方可另钻下一桩。

·钻孔(冲孔)开始后，分班连续作业，中途不得停止，一气呵成，钻孔(冲孔)过程中，做好钻孔记录，保证孔内水头高度。桩孔深度达到设计要求位置后，停机清孔。

·针对不同地层，采用不同泥浆比重，以加快成孔速度。

·勤检查桩机是否移位，钻头是否偏移桩位中心，底座是否水平,钻头是否垂直,保证桩基的垂直度符合设计及规范要求,防止出现斜孔。

桩孔达到深度后，当孔深达到设计深度后，用吸泥泵清除孔底沉淀物，同时注意保持孔内水头，防止坍孔。孔底沉渣应满足设计要求：沉渣厚≤500mm。

桩深达到设计要求后，还必须检验桩径、垂直度，合格后进行清孔换浆，降低孔内泥浆比重，减少沉渣厚度。沉渣厚度必须控制在规范或设计要求范围内。

孔底沉渣的存在会大大降低桩的承载力，影响成桩质量。孔底的沉渣有两种。

一种是在成孔过程中的土砂未及时排出孔外，待钻孔停止后沉到孔底，这种沉渣有相当一部分颗粒直径较大，一旦沉淀就不易用简单方法处理。另一种是浮在循环水或孔内水中的微细土颗粒，待成孔结束，经过一段时间也会慢慢沉入孔底。

沉渣的处理方法可以分成以粗粒土为对象的一次处理和以细粒土为对象的二次处理，第一次沉渣处理是在成孔达到预定深度后，停止钻进按反循环的方式清孔，直到将沉渣从孔底全部清除为止。第二次沉渣处理是在放置钢筋笼和浇筑混凝土之前进行检测处理，一般使用导管空气排渣法或空吸泵的反循环方式排出沉渣。二次清孔作一般应急措施。

成孔结束后马上测定桩孔深度，再在沉渣处理完后浇筑混凝土前，再一次测量孔深，以此来确定沉渣处理效果。

清完孔后，测量沉渣厚度，合格后,开始下钢筋笼。

E、灌注桩的成孔质量控制

成孔结束后，复核孔位和孔径的偏差，孔位偏差不大于20mm，孔径不小于设计桩径，比设计深度超深不小于50mm。

成孔结束后测量桩底沉渣，对于摩擦桩如果沉渣厚度大于100mm，继续进行沉渣处理，直到厚度小于300mm。

8、钢筋笼的制作与放置

① 钢筋笼制作采用现场制作，对制作场地进行整平，并要硬化处理，以保钢筋清洁，防止钢筋腐蚀、生锈，无论用什么方法制作钢筋笼都要保证钢筋笼的顺直。

② 钢筋进场时应按每批同型号，同规格和同级别的钢筋进场数量及时报告试验室，到现场取样，未经试验室允许，该批钢筋不得使用。

③主筋采用机械连接进行施工。接头的截面面积占总截面面积的百分率应不大于50%，

④钢筋笼按照设计图纸和相关规范的要求，集中制作，钢筋笼制作的允许偏差应符合下列要求：

主筋间距：±２0mm；螺旋箍筋间距：±10mm；骨架外径：±５mm；骨架中心平面位置：20mm；骨架底面高程±50mm。

钢筋笼不得直接接触地面，应垫置方木，方木应抄平，以免地势不平造成钢筋笼变形。钢筋笼制作完毕后，挂标识牌，详细注明其桥名、桩位以防使用错误，并用蓬布（或彩条布）,以遮盖严防生锈。

清完孔后，用50T吊车吊放钢筋笼，在起吊前，根据桩底桩顶标高预先计算出吊筋长度，在钢筋笼顶端设置吊筋，吊筋用钢筋制作，在钢筋笼顶端用4根吊筋，双面焊缝不得小于5d。吊点在距上部约1/3处，为防止起吊钢筋笼时不变形，在钢筋笼顺长方向可绑设方木，以增加钢筋笼的刚性。

声测管应按设计要求设置，与钢筋笼绑定并一起下放。每根桩设3根或4根声测管，按设计图纸布置，管间接头使用套管连接。管内用清水注满后，进行密封。钢管必须确保不渗漏。

（1）、浇筑混凝土。导管管径视桩径大小而定，由内径200～350mm的管子组成，用粗螺牙套管连接。导管使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。在灌注混凝土开始时，导管底部到孔底应有300～400mm的空间。首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度≥1.0m和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注的混凝土内至少３m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。应经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。

（2）、灌注水下混凝土前，应检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计规定的要求，应再次清孔，直至达到相关要求，得到监理工程师认可后，立即开始混凝土浇筑。

（3）、混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。

（4）、灌注水下混凝土的搅拌机能力，运输能力应计算满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则掺入缓凝剂。

（5）、开始灌注混凝土后，连续进行，不得中断。当气温低于0℃时，灌注混凝土应采取保温措施。

（6）、灌注混凝土时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染环境。

（7）、处于地面或桩顶以下的井口整体式刚性护筒，应在灌注混凝土后立即拨出；处于地面以上能拆除的护筒部分db42t 1124-2015 城市园林绿化养护管理质量标准，须待混凝土抗压强度达到5Mpa后拆除。

（8）、钻孔灌注桩施工过程中常见病的处理

钻孔灌注桩施工对项目部来说是一个高事故区，因钻孔灌注桩均在地下水下看不见，摸不着，而且程序复杂工序多，机械设备种类多，每个环节都可能出故障。因此我们在施工前，应当加强思想教育、加强技术培训、技术交底、加强责任心教育。一定要在各个环节上严格按操作规程办事，确保每根桩都能一次成功。为了以防万一，还是要对各种可能出现的问题提出预案。

在灌筑混凝土时出现事故的频率较高。对于拌和机事故要有备用拌和机、混凝土输送泵。加强对拌和设备、泵车设备的保养。混凝土浇筑用导管，除水密性试验外，还要有强度检查，每次使用前，都对所有导管的厚度进行仔细检查，严防使用次数过多，壁厚减薄，在灌注过程中发生穿孔事故。

严格控制导管埋置深度不超过2～6m，除加强混凝土面深度测量外，还要计算混凝土已进入的方量，估计混凝土的理论面的高度。

灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分应在接桩前凿除，桩头应无松散层。

混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因jc∕t 2384-2016 外墙外保温用酚醛板粘结、抹面砂浆，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后进行处理，不留后患。

（1）混凝土质量的检查和验收，符合技术规范规定。每桩试件组数一般为3组。