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中华人民共和国国家标准
轻金属冶炼机械设备安装工程施工规范
Code for construction specification of light-metal smelting mechanical equipment installation engineering
GB 50882-2013
主编部门：中国有色金属工业协会
批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
施行日期：2013年12月1日
中华人民共和国住房和城乡建设部公告
第56号
住房城乡建设部关于发布国家标准《轻金属冶炼机械设备安装工程施工规范》的公告
现批准《轻金属冶炼机械设备安装工程施工规范》为国家标准，编号为GB 50882-2013，自2013年12月1日起实施。其中，第3．1．3条为强制性条文，必须严格执行。
本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。
中华人民共和国住房和城乡建设部
2013年6月8日
前言
本规范是根据原建设部《关于印发<2006年工程建设国家标准制订、修订计划(第二批)>的通知》(建标[2006]136号)的要求，由七冶建设有限责任公司、中国有色金属工业第六冶金建设有限公司、中国有色金属工业工程建设标准规范管理处会同有关单位共同编制而成。
本规范在编制过程中，编制组根据铝工业飞速发展的需求，进行了广泛的调查研究，总结了我国铝工业工程建设中的施工实践，并在此基础上开展了专题调研，坚持“验评分离，强化验收，完善手段，过程控制”的指导原则，以多种方式广泛征求了有关设计、施工、监理及生产单位的意见，对主要问题进行反复修改，最后经审查定稿。
本规范共分9章，主要内容包括：总则、术语、基本规定、氧化铝机械设备安装、铝电解设备安装、铝铸造机械设备安装、炭素机械设备安装、设备试运转、施工现场的安全与环保。
本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。
本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由中国有色金属工业工程建设标准规范管理处负责日常管理，由七冶建设有限责任公司负责具体技术内容的解释。为了提高规范质量，请各单位在执行本规范过程中，结合工程实践，认真总结经验，注意积累资料，如发现需要修改和补充之处，请随时将意见和建议反馈给七冶建设有限责任公司(地址：贵州省贵阳市白云区白云南路10号，邮政编码：550061；Email：qyzgb@126．com)，以供今后修订时参考。
本规范主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人：
主编单位：七冶建设有限责任公司
中国有色金属工业第六冶金建设有限公司
中国有色金属工业工程建设标准规范管理处
参编单位：五矿二十三冶建设集团有限公司
中色十二冶金建设有限公司
十一冶建设集团有限责任公司
中国十五冶金建设集团有限公司
贵阳铝镁设计研究院有限公司
沈阳铝镁设计研究院有限公司
主要起草人：李忠水 张劲松 聂玉栋 吴建国 黄国保 孙万臣 刘兵 陈长月 门长根 薛俊福 李勇军 王生光 刘昭义 李晓楠 张泽进 余佳泉 金洪亮 周凤禄 陈建平 喻振贤 王自力 李汇 张贵清 曹明强 刘大能 但家坤 钱优青 王黔 张建乾 周黔华 管兴福 楚文江 谭丰林 刘祥军 陈少辉 白瑞升 何权 向继辉 张燕萍
主要审查人：张荣京 丁学锋 王放初 王延伶 华新生 张志强 江嵩 李俊峰 李学武
1 总 则
1．0．1 为适应我国轻金属冶炼工业发展的需要，提高轻金属冶炼机械设备安装工程的施工水平，确保轻金属冶炼机械设备安装工程的施工质量，促进和推动设备安装技术的进步，制定本规范。
1．0．2 本规范适用于铝冶炼及其炭素机械设备安装工程的施工。
1．0．3 工程变更应经原设计单位同意并出具相关文件。
1．0．4 轻金属冶炼机械设备安装工程的施工，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2．0．1 轻金属 light metal
本规范指金属铝。
2．0．2 冶炼设备 metallurgical equipment
指将矿石或低纯度金属冶炼成为一定纯度金属或合金过程的机械设备。
2．0．3 安装 installation
指在工程现场对各类设备和结构完成的制作、装配和固定到正确位置，从而构成一个技术装置系统，并最终形成生产能力的过程。
2．0．4 零件 part
指组成部件或构件的最小单元，如轴、轴承、齿轮等。
2．0．5 部件 component
指由若干零件组成的单元，如齿轮箱、传动链等。
2．0．6 装配 assembly
指对解体运到现场的大型设备，按安装文件要求将零部件进行组合、连接或紧固的过程。
2．0．7 定位 location
指按工艺设计布置图确定其空间位置的工艺过程。
2．0．8 水平度 level degree
指设备或结构某一指定平面与水平面的平行程度。
2．0．9 直线度 straightness
指被测形状对理想直线的偏差，主要有给定平面内的直线度、给定方向上的直线度和在任意方向上的直线度。
2．0．10 平面度 flatness
指被测表面对理想平面的偏差，是表面在各个截面内直线度偏差的综合。
2．0．11 垂直度 perpendicularity
指实际平面、直线或轴线相对于基准要素垂直(90°)的程度。
2．0．12 铅垂度 vertical degree
指被测表面与大地水准面间的垂直度。
2．0．13 同轴度 concentricity
指被测轴线相对于基准轴线同轴的程度，主要有孔与孔、孔与轴、轴与轴的同轴度。
2．0．14 允许偏差 allowable deviation
指安装过程中，允许实际偏差偏离设计或规范要求尺寸的程度。
2．0．15 位置偏差 position deviation
指被测实际要素的位置对基准位置的变动量。
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3 基本规定
3．1 技术资料准备
3．1．1 安装前应具备下列技术文件：
1 设备出厂合格证明书、装箱清单。
2 设备安装使用说明书。
3 制造厂提供的有关重要零件和部件制造、装配等质量检验证书及试运转记录。
4 有关的设计图和设备装配图。
5 有关的安装规范及安装技术要求。
6 设备基础工程中间交工技术资料。
3．1．2 单位工程应编制施工组织设计或施工方案。
3．1．3 下列设备安装工程，必须编制专项施工方案：
1 大型或重要机械设备的安装工程。
2 位于高处的主体设备的安装工程。
3 在高温、高湿、高寒等作业条件下进行的安装工程。
3．2 施工现场准备
3．2．1 设备安装前，施工现场应具备下列条件：
1 土建工程及设备基础已具备安装条件。
2 运输、消防道路通畅。
3 施工用水源、电源、压缩空气、照明、通讯、消防等设施齐备。
4 部件、配件、工具及材料的贮存设施完善。
5 施工用的起重运输设备具备使用条件。
3．2．2 机械设备开箱验收时，应在相关人员参与下，按装箱清单进行检验，并应符合下列规定：
1 应核对机械设备的名称、型号、规格、包装箱号、箱数及包装状况。
2 应清点随机文件及专用工具数量，并应交专人保管。
3 应检查主机、附属设备及零部件外观有无缺损、表面有无损坏和锈蚀等，并应核实其品种、规格和数量等。检验后应将相关方签字确认的检验记录(或报告)存档。
3．2．3 设备的零部件暂不安装时，应采取防护、保管措施。
3．2．4 凡与设备配套的电气、仪表等设备及备件，应由专业人员进行验收，并应妥善保管。
3．3 施工人员和机具准备
3．3．1 开工前，施工人员应具备下列条件：
1 施工人员数量和能力应能满足工程施工的需要。
2 从事本工程的特种作业人员应持证上岗。
3 所有施工人员应经过施工技术交底和岗前安全培训。
3．3．2 开工前，施工机具应具备下列条件：
1 施工设备数量和性能应能满足工程施工的需要。
2 特种设备和测量仪器应具有有效的合格证。
3 施工机械安全操作规程应明确，安全防护装置应完善。
3．4 基础验收与处理
3．4．1 基础应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定，并应办理中间交验手续，应有测量记录，基础应标出标高基准点及纵、横中心线等基准线。在建筑物上应标有坐标轴线。大型、重要设备的基础应有沉降观测点。
3．4．2 基础验收应进行外观检查，对基础位置及尺寸应按设计图进行复测，其允许偏差应符合表3．4．2的规定。
表3．4．2 混凝土基础的允许偏差
3．4．3 地脚螺栓、垫铁和灌浆应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
3．5 大型设备的装卸、运输与吊装
3．5．1 大型设备运输前，应对运输路线的路面宽度、承载能力、桥涵、弯道以及沿途障碍等进行勘察。
3．5．2 设备运输时，设备最高点与输电线路的距离应符合现行国家标准《城市电力规划规范》GB 50293的有关规定。
3．5．3 运输设备的车辆应有制动装置。设备应加固、封车。大型设备运输时，应有前导车引路，运输车辆宜位于道路中央行驶。
3．5．4 当使用排子运输时，排子应有制动索具。路面应坚实平整；设备重心应位于排子的中心稍后。
3．5．5 当采用两台吊车抬吊时，宜选用型号、规格、臂长、回转半径相同的吊车；每台吊车负荷不应超过该吊车工况承载能力的2／3。对偏载不敏感的粗矮或细长物件，可按所分配的载荷选择吊车。
3．5．6 履带式起重机使用的场地应坚实平整，汽车式起重机支腿下应有90％以上的支承面积，当载荷较大时，支腿伸臂下可设道木墩支承。
3．5．7 大型设备吊装应具备下列条件：
1 专项吊装方案应已上报并经批准。
2 指挥人员及施工操作人员应熟悉其工作内容。
3 机具的规格、性能及布置与方案应一致。
4 气象预报信息应得到落实，气象条件应满足吊装要求。
5 供电应正常。
6 作业现场上空妨碍吊装工作的障碍物应已妥善处理。
7 其他有关准备工作应已就绪。
8 应有吊装可能发生事故的应急安全处置措施。
3．5．8 正式吊装前应进行试吊。试吊中应检查全部机具，若发现问题应将设备放回地面，故障排除后应重新试吊，并应试吊正常后再正式起吊。
3．5．9 吊装时应动作平稳，设备就位稳固前，不得解开吊装索具。
3．5．10 吊装难度较大的设备，宜在上午起吊。
3．6 机械设备附属的液压、气动和润滑系统安装
3．6．1 液压油站、稀油润滑站的设备纵、横中心线允许偏差为±10mm；标高允许偏差为
3．6．2 油箱、乳化液箱应清洗干净，其内表面不得有脱漆、起泡等现象。
3．6．3 液压、润滑系统的管道应采用机械方法切割，并应冷弯。
3．6．4 气动系统的管道宜采用机械方法切割，并宜冷弯。
3．6．5 过滤器应清洗干净，滤网应完好无损。
3．6．6 系统的各接口在安装过程中不得无故敞开。
3．6．7 系统的各接头固定应牢靠，密封应严密，且不得泄漏。
3．6．8 加入油箱的液压油和润滑油，应按技术文件规定过滤；当技术文件无规定时，过滤精度不宜低于系统过滤精度。
3．6．9 吸油管管口至油箱底的距离，不应小于管径的2倍；与油箱壁的距离，不应小于管径的3倍。吸油管不得有泄漏。
3．6．10 回油管应插入最低油面下；管口至油箱底的距离，不应小于管径的2倍；管口斜面应面对油箱壁。回油管路应沿回油方向倾斜，其坡度不应小于3‰。
3．6．11 系统的管路安装后，应按技术文件规定进行清洗、吹扫和试压。当技术文件无规定时，应按现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有关规定执行。
3．6．12 系统的液压缸、气缸、伺服阀、比例阀、压力继电器、压力传感器及蓄能器等，均不得参加系统试压。
3．6．13 系统试压时不得敲击试压管道，且在试压区周围5m内不得同时进行明火作业及严重噪声作业。
3．7 焊 接
3．7．1 焊接应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的有关规定。
3．7．2 支架、楼梯及平台的焊接应符合现行国家标准《钢结构工程施工及质量验收规范》GB 50205的有关规定。
3．7．3 焊工必须经考试并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目、认可范围及证书有效期内施焊。
3．7．4 焊接前应将焊接部位清洁干净，并应检查焊缝坡口、间隙、错边等符合要求。
3．7．5 焊缝质量应符合设计文件要求。
3．8 特种设备
3．8．1 从事特种设备安装的施工单位在施工前应书面告知工程所在地的质量技术监督部门。
3．8．2 压力容器的制作应符合现行国家标准《压力容器》GB 150．1～GB 150．4的有关规定。
3．8．3 起重机械的安装，应符合现行国家标准《起重机械安装工程施工及验收规范》GB 50278的有关规定。
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4 氧化铝机械设备安装
4．1 一般规定
4．1．1 地脚螺栓、垫铁和灌浆应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
4．1．2 由立柱、水平环梁构成的架空基础，垫铁布置除应符合本规范第4．1．1条的规定外，尚应符合下列规定：
1 垫铁应放置于立柱顶面中心位置，在环梁上应均匀分布。
2 垫铁组应位于设备底座立筋下方，并应对称布置。
4．1．3 设备机架和组合件组装时，应符合下列规定：
1 接合面应均匀接触，局部间隙应采用0．10mm塞尺检查，插入深度大于15mm间隙累计长度不应超过接合面外缘边长的20％。
2 各部件连接螺栓的螺母端面与机架、底座、横梁、轴承座等的接触应均匀，局部间隙不应大于0．05mm。
3 凸台或定位键与底座机架、横梁等接触应均匀，与定位孔、穴应对准插入，不得强行装配。
4．1．4 设备、容器安装的位置偏差应符合下列规定：
1 纵、横向中心线安装允许偏差为±10mm。
2 标高允许偏差为
4．1．5 运转机械安装的位置偏差应符合下列规定：
1 纵、横向中心线对安装基准线允许偏差为±2mm。
2 标高允许偏差为±1mm。
4．1．6 整体就位的卧式容器安装水平度偏差应符合下列规定：
1 纵(轴)向不应大于1‰。
2 横(径)向不应大于2‰。
4．1．7 整体就位的立式容器安装铅垂度偏差不应大于2‰。
4．2 石灰炉
4．2．1 出灰螺锥安装前应检查镶在空心轴上的铸铁套，不得有松动、裂纹等缺陷。
4．2．2 齿圈应在平台上进行预组装，并应符合下列规定：
1 齿圈拼合的对接面应紧密贴合，局部间隙不应大于0．1mm。
2 齿圈拼合处的齿节距应符合设备技术文件要求，当无要求时，其允许偏差为±0．005m(m为模数)。
3 齿圈组合后不得有歪扭及变形。
4 齿圈与出灰螺锥装配的接触面应彻底清除毛刺、防锈漆和污物。
4．2．3 底座的上平面纵、横向水平度偏差不应大于0．1‰。
4．2．4 滚轮装配应符合下列规定：
1 各滚轮应转动灵活，并应无阻滞、卡涩现象，表面与轨道应均匀接触，不得有悬空现象。
2 滚轮固定盘内孔与空心轴铸铁套装配间隙不应小于1mm。
3 各滚轮轴承和铸铁套轴承应填满润滑脂。
4．2．5 空心轴与风管、风管与内风管装配应符合下列规定：
1 风管的铸铁轴套与空心轴的间隙不应大于0．5mm。
2 手盘动风管应转动灵活，并应无阻滞、卡涩现象。
3 内风管和风管间的密封毡圈应完整无损。
4 定位法兰和底座的焊接应在各部件安装定位后进行。
4．2．6 出灰螺锥的装配应符合下列规定：
1 出灰螺锥装配应将主风管套装在出灰螺锥中心。
2 出灰螺锥装配的接合面应贴合紧密。
3 拧紧螺母后，应装上防松装置。
4 滚轮上轨道、齿圈接合面的各接头处应平齐，其偏移不应大于0．1mm。
5 齿圈端面与筒体法兰应贴合紧密，间隙不应大于0．15mm。
6 出灰螺锥的拼装缝与齿圈的拼接缝应相互错开。
7 滚轮上轨道与螺锥法兰应贴合紧密，间隙不应大于0．10mm。
4．2．7 出灰螺锥的安装应符合下列规定：
1 各滚轮表面与轨道应接触均匀。
2 盘动出灰螺锥，对齿圈进行检查时，其径向跳动值不应大于节圆直径的0．4‰；端面跳动值不应大于节圆直径的0．5‰。
4．2．8 托灰盘、密封圈、挡灰板和螺锥传动机构宜在炉体内衬砌筑后进行装配，托灰盘与挡灰板应转动灵活、无卡滞，托灰盘与挡灰板间隙宜为3mm，托灰盘与刮刀间隙宜为3mm。
4．2．9 小齿轮装配时，应将盘根箱及盘根压盖套装在齿轮轴上，定位后盘根箱应与炉壳焊接固定。小齿轮轴水平度偏差不应大于0．1‰。
4．2．10 出灰机安装应符合下列规定：
1 出灰机的中心应按出灰漏斗实际中心调整，与出灰漏斗纵、横向中心线允许偏差为3mm。
2 出灰机的纵、横向水平度偏差不应大于0．3‰。
3 盘动转鼓部件应灵活，应无阻滞、卡涩现象，并应无异常声响。
4 端盖密封填料应完整无损。
4．2．11 炉壳的制作和现场组对、安装应符合本规范第4．3．1条的有关规定。
4．2．12 炉壳安装的铅垂度偏差不应大于炉壳高度的1‰，且全高不应大于20mm。
4．2．13 斜桥及上料小车轨道安装应符合下列规定：
1 斜桥纵向中心线与炉体垂直中心线应在同一平面内，其允许偏差为±20mm。
2 任一横断面内斜桥及小车轨道相对应的两侧标高允许偏差为3mm。
3 小车轨道轨距允许偏差为±2mm，轨道中心线对炉体中心线允许偏差为5mm。
4 两平行轨道的接头位置应互相错开，且错开距离不得与上料小车的前后轮距相等。
5 轨道接头处两轨道端面应对齐，轨道顶面及侧面的偏移均不应大于1mm，接头间隙应为2mm±1mm。
6 轨道直线度偏差不应大于2‰，全长不应大于10mm。
4．2．14 炉顶转盘组装应符合下列规定：
1 滚轮与炉顶转盘应贴合紧密，局部间隙不应大于0．10mm。
2 齿圈端面与转盘法兰应贴合紧密，局部间隙不应大于0．15mm。
3 各部件连接螺栓拧紧后，应安装防松装置。
4．2．15 炉顶转盘底座安装应符合下列规定：
1 底座纵、横向中心线与炉体纵、横向中心线均应为同一轴线，允许偏差为±2mm。
2 底座上表面纵、横向水平度偏差不应大于0．1‰。
4．2．16 炉顶转盘安装应符合下列规定：
1 各滚轮表面应与轨道接触均匀，应无啃轨现象。
2 手盘动转盘，对齿圈进行检查时，其径向跳动值不应大于节圆直径的0．4‰，端面跳动值不应大于其节圆直径的0．5‰。
4．2．17 布料器与转斗下段可临时用螺栓连接，并应在确定无误后再进行铆接。
4．2．18 炉顶传动装置底座与小锥齿轮、链轮轴承座的安装应符合下列规定：
1 小锥齿轮轴水平度偏差不应大于0．1‰。
2 锥齿轮啮合间隙应符合传动标准或设备技术文件要求。
3 接触斑点沿齿高和齿长均不应小于40％。
4．2．19 钟罩支承架安装应符合下列规定：
1 立柱平面位置允许偏差为±5mm。
2 立柱、横梁的标高允许偏差为±5mm。
3 立柱的铅垂度偏差不应大于其高度的1‰。
4 横梁的水平度偏差不应大于1‰。
5 支架找正后应全部进行焊接。
4．2．20 钟罩吊杆上下滑动应灵活，钟帽密封应严密。
4．2．21 防爆筒及放气筒的安装应符合下列规定：
1 铅垂度偏差不应大于1‰。
2 中心线位置允许偏差为±5mm。
4．2．22 牵引上料斗钢绳中心线与斜桥中心线应一致，其允许偏差为5mm。
4．2．23 上料卷扬主轴的水平度偏差不应大于0．2‰，机座标高允许偏差为±5mm。
4．2．24 上料斗和平衡车的安装应符合下列规定：
1 滑轮组主导轮中心线允许偏差为±1mm。
2 滑轮组轴水平度偏差不应大于0．2‰。
3 钢绳表面应涂油保护。
4．3 沉降槽、分解槽与贮槽、贮仓
4．3．1 沉降槽、分解槽现场施工应符合下列规定：
1 槽罐容器类设备现场施工应符合下列规定：
1)材料计划在编制的过程中，宜采用单定尺或双定尺。
2)在铺设底板前，应按设计文件要求和现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关规定对基础进行复验，并办理中间交接手续；同时根据图纸的管孔和检修人孔的方位进行定位放线。
3)根据图纸和现行国家标准《钢结构工程施工及质量验收规范》GB 50205的有关规定，在施工前合理排版，对于关键部位如底板、顶板等特殊结构考虑到焊接时焊缝的收缩，应根据图纸适当增加余量，宜为1‰～1．5‰。
4)借助槽罐本身部件进行壁板安装时，不得使该部件受到损伤及造成明显的残余变形。
5)不应用锤击及类似方法除去临时焊在槽罐壁上的卡、吊具等附着物；清除残留焊疤时，不应损伤本体；表面伤痕深度超过1mm的，应焊补修整；残留焊疤及多余的焊肉应用砂轮打磨修整，使其圆滑过渡。
6)不合格的焊接接头必须返修，返修后应按原定方法进行检查。试水时如发现壁板渗漏，在修补前应将水位降至渗漏处以下，且相距不应少于300mm。
7)同一部位的焊缝返修次数不宜超过2次。
8)设备本体上的附件应在试水前安装完毕。与槽体相连的工艺管线、溜槽的安装、焊接接头刷油防腐等工作，应整体试验合格后进行。
2 槽罐下料应符合下列规定：
1)钢板的切割及焊接坡口宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工；槽罐顶盖的最外周边及平底槽罐底板边缘板的外缘切口应光洁平整，无熔渣、氧化皮、夹层、裂纹等缺陷。
2)平底槽罐底板和顶板的排料应符合设计图纸要求；底板弓形边缘板外侧弦长和内侧边长允许偏差为±2mm；矩形板两对角线长度之差不应大于3mm。
3)槽罐壁板下料应保持矩形；同一圈节中各板宽度之差不应大于2mm；每块板两对角线之差不应大于2mm；板长方向边缘直线度偏差不应大于2mm；板宽方向不应大于1mm。
3 槽罐容器类设备的加工与预制应符合下列规定：
1)壁板的两端在滚圆前，宜进行预弯曲；滚圆后应采用弦长不小于2000mm的样板检查，间隙不应大于5mm，在宽度方向应采用不小于1000mm的长直尺检查，间隙不应大于2mm。
2)加强圈、壁板顶圈包边角钢等圆形构件加工成型，宜采用冷态滚制或加热的方法，当采用热煨成型时，其厚度减薄量不应大于1mm，且不得有过烧现象。加工成型后，应采用弦长不小于2000mm的样板检查，间隙不应大于5mm；放在平台上检查，平面度不应超过元件长度的2‰，且不应大于12mm。
3)拱顶板在胎具上成型后用样板检查，样板的长度间隙不应大于6mm。
4)预制件的保管、运输及现场堆放均应采取防止变形、损伤和锈蚀的措施。
4 底板焊接变形控制应符合下列规定：
1)中腹板应先焊短焊道，后焊接长焊道。打底焊采用跳焊或分段退焊。
2)弓形边缘板应先焊外侧300mm的部位，在罐底与罐壁连接的角焊接接头焊完后，且在边缘板与中板之间的收缩接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊。弓形边缘板对接焊的初层焊宜采用焊工均匀分布、对称施焊方法。收缩接头的第一层焊接应采用分段退焊或跳焊法；
3)罐底与罐壁连接的角焊接接头应在底圈壁板纵焊接接头焊完后起焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道应采用分段退焊或跳焊法。
5 筒体的焊接变形控制应符合下列规定：
1)罐壁的焊接应先焊纵向接头，后焊环向接头。焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。
2)纵向接头采用气电立焊时，宜自下向上焊接。对接环向接头采用埋弧自动焊时，焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊。
3)罐壁环向的搭接接头应先焊罐壁内侧向接头，后焊罐壁外侧接头。焊工应均匀分布，并应沿同一方向施焊。
6 现场组对安装前应按预制质量标准进行复验。
7 壳体的对接焊接接头，其错边量应符合下列规定：
1)纵向焊接接头，不应大于壁厚的10％，且不应大于3mm。
2)环向焊接接头，壁厚小于6mm时，不应大于璧厚的25％；壁厚6mm～10mm时，不应大于壁厚的20％；壁厚大于10mm时，不应大于壁厚的10％加1mm，且不大于4mm。
3)单面焊接的焊接接头，不应大于2mm。
8 底板、顶板及其他部位采用搭接焊接时，其搭接部分应贴紧，局部间隙不应大于1mm，搭接宽度允许偏差为±5mm。
9 平底槽罐底板、边缘板的对接焊接接头，其上表面应平整，安装壁板部位应磨平，其下部采用焊接垫板时，垫板应与两块边缘板贴紧。
10 槽罐壁板和锥形底板内表面应采用弦长不小于2000mm的样板和不小于1000mm的直尺分别沿水平和垂直方向进行检查，局部形状均不允许有突然的凹凸，应沿所测量的长度逐渐变化。凹凸值应符合下列规定：
1)纵、环向焊接接头处，板厚小于12mm时，应小于15mm；板厚12mm～23mm时，不应大于12mm；板厚大于23mm时，不应大于8mm。
2)丁字焊接接头处，板厚小于12mm时，应小于12mm；板厚12mm～23mm时，不应大于10mm；板厚大于23mm时，不应大于8mm。
11 与基础直接接触的平底板焊接后，底板凹凸值最大不应大于50mm；当底板上设计有机械搅拌装置的轴承或其他零部件时，底板中央部分应与基础紧贴，不应有空隙；除搭接部分外底板下表面应进行防腐处理。
12 拱形顶盖成型应美观，焊接后用样板检查，凹凸值不应大于15mm，槽罐顶包边角钢自身连接必须采用全焊透对接，且其对接焊接接头应与筒体纵向焊接接头互相错开200mm以上，包边角钢和壁板及顶盖板的连接应符合设计要求。
13 同一段节壁板上两相邻纵向焊接接头间的距离不应小于500mm，相邻段节相近纵向焊接接头间的距离，底板、顶板上相邻接头焊接接头间的距离，底板接头焊接接头与底圈壁板纵向焊接接头间的距离，均不应小于200mm。
14 同一段节壁板的上边沿(或下边沿)应在同一水平面内。相邻两壁板接头处高低差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点间的高低差不应大于6mm。
15 槽罐容器类设备安装完毕后，应符合下列规定：
1)安装完毕的筒体内壁水平半径允许偏差，直径小于或等于12．5m时，为±13mm；直径大于12．5m时，为±19mm；
2)安装完毕的筒体壁板铅垂度偏差不应超过3‰，且不应大于30mm。
3)筒体总高度偏差，有机械搅拌装置时，不应超过1‰，且不应大于30mm；无机械搅拌装置时，不应超过3‰，且不应大于50mm。
4)筒体的直线度不应超过1．5‰，且不应大于30mm。
16 裙座式支座的锥形底槽罐类容器设备宜采用分段节吊装。
17 裙座宜在地面与直筒最下段节及锥体最上段节组成一个整体吊装就位，当受吊装机具能力限制时，可分解吊装，并应符合下列规定：
1)锥体与直筒应在地面预组装，细致找圆。
2)裙座就位前，应将锥体预先吊入基础圈内临时支放，裙座就位、找正、加固后，再起吊锥体与裙座组焊。
3)找正应在同一平面内互成直角方向的两个或两个以上的方位进行。
4)垂直度的调整与测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于四级的条件下进行。
18 裙座应采用调整垫铁的方法找正，不得用旋紧或放松地脚螺栓及局部加压的方法进行。每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁。直径大于10m的裙座，每个地脚螺栓左右宜各放置一组垫铁。相邻两组垫铁间的距离应不大于500mm。有加强筋的底座、垫铁应设置在加强筋下方。利用垫铁找正，应符合下列规定：
1)斜垫铁应成对使用，搭接长度不小于全长的3／4。
2)斜垫铁的斜度宜为1／20～1／10。
3)尽量减少每组垫铁之块数，一般不宜超过4块，每组的高度宜为50mm～100mm。
4)与高合金钢直接接触的垫铁组，其中上面两块应用高合金钢制造。
5)每一组垫铁应放置整齐平稳，接触严密，垫铁应露出底座外缘10mm～20mm，伸入底座环的长度应超过地脚螺栓。
6)设备找正后应将垫铁互相焊牢，焊接材料选用与垫板材质相同。
7)螺母与垫圈、垫圈与底座间的接触应良好。
8)高度超过20m的料仓，地脚螺栓应配置锁紧螺母。
19 裙座以上直筒部分宜以段节为单位整圈吊装，受吊装机具能力限制时，可单片弧板为单位进行高空组对。当直径比较大、高度比较高时，宜采用倒装的方法进行施工。采用倒装法时应注意合理布置起吊点，并宜选择电动或液压的提升方法。
20 筒壁弧板的铅垂度偏差不应大于弧板高度的1‰；组圆时，应采用弦长不小于2000mm的样板检查。
21 有锥形混凝土基础的槽罐，其锥形基础的检查验收除应符合本规范第3．4节的有关规定外，尚应符合下列规定：
1)基础的验收应按图纸及设备槽体对锥形基础的形状、尺寸等要求进行复测。
2)工字钢等预埋件表面应平整，平面布置、倾斜角度及长度应符合设计要求。
22 有锥形混凝土基础的槽罐，其锥形底板的安装应符合下列规定：
1)土建埋设锥底的工字钢底托，在混凝土浇灌前应复核底托尺寸，尺寸无误后应固定牢固。
2)底托的表面应清理干净。在清理完成后进行放线，准确标注标高和十字中心线。
3)根据现场锥底的底托实际尺寸、图纸及相关规范的要求，进行下料、制作。在预制的过程中，应进行统一编号。在安装时按排版图进行对号入座。
4)锥底安装应符合图纸和有关规范的要求。底板下料应按基础的实际尺寸进行。
5)底板表面应平整，两相邻段节底板纵向焊接接头不得重叠，错开距离不应小于底板厚度的3倍，且焊接接头离工字钢上翼缘边线的距离不应小于底板厚度。
23 带有机械搅拌装置的槽体桁架的制作与安装应符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》GB 20205的有关规定。
24 槽体桁架立柱安装应符合下列规定：
1)柱基标高允许偏差为±5mm。
2)立柱长度允许偏差为±5mm。
3)立柱轴线铅垂度偏差不应大于1‰。
4)柱间距允许偏差为±10mm。
5)立柱中心允许偏差为±5mm。
25 焊接接头质量应符合设计文件要求和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的有关规定。
26 槽罐容器类设备的整体充水试验应符合下列规定：
1)试验前与基础直接接触的平底板检漏宜采用真空法进行。
2)凡工作介质为液体的常压容器设备，设备本体安装完毕后，应进行整体充水试验，充水到最高操作液位，并保持48h。
3)整体充水试验中，应对底板严密性，壁板强度及严密性，顶板强度、稳定性及严密性，地基基础沉降量进行试验检查，并应符合设计的要求。
4．3．2 贮槽、贮仓的现场施工应符合下列规定：
1 圆筒形贮仓类的现场施工除应符合本规范第4．3．1条的规定外，还应符合下列规定：
1)施工前料仓主体材料(筒体、锥底、仓盖)材料表面不得有裂纹、拉裂、刻痕、划伤、折叠、麻点、压坑、锈蚀和压入氧化皮及分层等缺陷。发现缺陷应予以清除，与料仓主轴线垂直或倾斜30°以上的刻痕、划伤应打磨光滑。清除或修磨后的表面不得有肉眼能看出的起伏变化。
2)要求抛光的钢板表面应按抛光级别进行检查，经检验合格的钢板应采取保护措施后存放。
3)仓体高度偏差不应大于设计高度的4‰，且不应大于30mm。料仓总高度之偏差不应大于设计高度的5‰，且不应大于60mm。
2 料仓需做气密性试验时，应缓慢升压至试验压力的10％，并应保持15min～20min，对焊接接头应进行全面检查，无问题时应继续升压至试验压力的50％，停留15min～20min，无异常现象时，应按每次升压10％，停留5min，直到试验压力。停止供气后保持30min，压力应保持不变，同时应对焊接接头喷涂中性发泡剂检漏，无问题时，应再缓慢降压。
4．4 搅拌及刮料装置
4．4．1 挂链式搅拌装置的安装应符合下列规定：
1 挂链式搅拌传动系统中心线与槽体中心线偏差，当槽体直径小于等于6m时，不应大于5mm；当槽体直径大于6m时，不应大于槽体直径的1‰。
2 挂链式搅拌轴的组装应垂直，垂直度偏差不应大于1‰；当轴长度大于5m时，偏差不应大于5mm，且轴下部偏摆量偏差不应大于轴长的0．5‰。
3 各挂链安装应在同一平面上，尺寸误差不应大于挂链臂全长的1‰。
4 挂链装置的下部横梁与槽底间隙应符合设计图纸及设备技术文件要求。
5 驱动头固定螺栓、中心框架顶部与中心框架的连接螺栓外露长度应一致，紧固扭矩应达到设计文件要求。
6 两个横梁的安装应有3°～5°的斜度，在横梁下应加支撑，应用水准仪测量刮板底面高差不应大于4mm。
7 导向环的调整安装应保证导向环与导向块的间距不大于5mm；导向环与任一导向块的间距在四周各点应一致。
8 传动装置安装允许偏差应符合表4．4．1的规定。
表4．4．1 传动装置安装允许偏差
4．4．2 气动搅拌装置的安装应符合下列规定：
1 气动搅拌装置空气循环管的安装应符合下列规定：
1)空气循环管的中心线与槽体中心线允许偏差为5mm。
2)循环管组装时应调整各段的长度。中心循环管的上下喇叭口的定位距离应符合设计图纸要求，同时空气循环管下部喇叭口定位应以槽锥底交角处为基准，距离偏差不应大于10mm；空气循环管上部喇叭口定位应以出料溜槽底为基准，距离偏差不应大于10mm。
3)气动搅拌装置进压缩空气的主风管与副风管的安装应符合设计图纸的要求。风管应做压力试验，试验压力应为设计压力的1．5倍。
4)气动搅拌拉紧装置的吊挂螺栓与钢环应在循环管安装调整定位后焊接固定；每组拉紧装置应装在槽体同一水平截面上，每组三套拉紧装置的相对位置高差不应大于10mm，并互成120°夹角；角度误差不应大于2°；拉板、拉杆连接应紧固，正反扣调节螺母与拉杆配合应良好，每组各拉杆的松紧程度应相当。
4．4．3 浆叶式搅拌装置的安装应符合下列规定：
1 浆叶式搅拌装置传动系统中心线与槽体中心线允许偏差，当槽体直径小于等于6m时，应为3mm，当槽体直径大于6m时，应为槽体直径的0．5‰。
2 浆叶式搅拌轴铅垂度偏差不应大于1‰，且轴下部最大偏摆量偏差不应大于轴长的0．5‰。
3 浆叶安装应保持在同一水平面上，尺寸误差不应大于浆直径的1‰；各层浆叶之间的角度误差不应大于2‰，浆叶层与层之间的角度误差不应大于2°，底层浆与槽底距离偏差不应大于5％。浆叶底板与槽底间隙应符合设计图纸的规定。
4 浆叶与搅拌轴、内浆叶与外浆叶的连接应紧固，不得松动。内外浆叶之间的角度误差不应大于1°，尺寸误差不应大于1．5mm。
4．4．4 耙机装置的安装应符合下列规定：
1 耙机装置桁架安装时，桁架中心线与槽体中心线偏差不应大于槽体直径的0．2‰，桁架的水平度偏差不应大于0．2‰。
2 耙机装置传动系统中心线与槽体中心线水平偏差不应大于槽体直径的0．2‰，垂直偏差不应大于槽体直径的0．1‰。
3 耙机装置升降机械传动主轴的安装应以传动系统为基准，升降机械的滑动轴承孔与大蜗轮的轴孔同心度偏差不应大于0．15mm。主轴铅垂度偏差不应大于其长度的1‰，且不应大于5mm。
4 耙机安装应在同一个锥面上。耙子刮板与槽底间隙应符合图纸及设备技术文件要求。槽子托盘、耙杆安装调整后经检查无误，应将所有连接螺栓、螺母焊接牢固。
5 平底沉降槽耙机安装应符合下列规定：
1)中心立柱纵横中心线对槽体中心允许偏差为2mm。
2)中心立柱标高允许偏差为
3)耙子两端与槽底距离允许偏差为
mm。4)中心框架垂直度偏差不应大于1‰。
5)驱动头水平度偏差不应大于0．1‰。
6)中心框架顶部水平度偏差不应大于0．3‰。
7)刮板与底板距离允许偏差为60mm±20mm。
8)导向环与导向块间距不应大于5mm。
9)各钢拉绳的紧度应一致。
4．5 常用压力容器
4．5．1 不带搅拌的高压溶出器、脱硅器、冷凝器、脉冲缓冲器、闪蒸槽、压缩空气贮罐等安装应符合下列规定：
1 设备主体宜整件吊装。附属的分液器等零部件影响吊装时，可暂不组装，主体定位后应及时安装就位。
2 设备内漏水孔板的坡度，安装时应按筒壁的实际铅垂度允许偏差调整。
3 设备主体安装就位应按图纸或设计文件要求执行，无具体要求时，应符合下列规定：
1)中心线允许偏差，当直径小于等于2000mm时，应为5mm；当直径大于2000mm时，应为10mm。
2)标高允许偏差为±10mm。
3)铅垂度偏差不应大于1‰，且不应大于20mm。
4 支座、裙座的组装应符合下列规定：
1)支座、裙座等与设备相接处，遇到设备焊接接头时，应在支座、裙座上开槽。
2)裙座的中心线应与设备中心线相重合，其允许偏差为5mm。
5 阀门的强度及严密性试验应符合设计文件要求和现行国家标准《工业阀门 压力试验》GB 13927的有关规定；宜按公称压力或设计压力的1．25倍进行水压试验5min，阀瓣密封面应无渗漏。高压阀门应全数试压检查；中低压阀门应每批抽查10％试压检查，不合格时应再抽查20％试压检查，仍不合格时应逐个进行试压。安全阀的调校及安装应符合设计文件要求和国家现行标准《压力容器》GB 150．1～GB 150．4和《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004的有关规定。
4．5．2 带搅拌功能的高压溶出器安装应符合下列规定：
1 设备主体安装就位应符合下列规定：
1)以上中心法兰密封面为水平基准，中心线允许偏差为3mm。
2)标高允许偏差为±10mm。
3)顶部中心法兰水平度不应大于0．3‰。
4)铅垂度偏差不应大于1‰，且不应大于20mm。
2 搅拌装置安装后，应进行空载试车，试车时应注意搅拌装置是否有影响正常运转的振动、响声等异常情况，有问题时应立即停车，应检查并找出原因，并应经处理后再重新进行。
3 设备的工艺系统应试压合格，试验压力应符合设计要求。
4 阀门的安装应保证阀门的强度及严密性试验符合设计要求和现行国家标准《工业阀门 压力试验》GB 13927的有关规定；宜按公称压力或设计压力的1．25倍进行水压试验5min，阀瓣密封面应无渗漏。
5 高压阀门应全数试压检查；中低压阀门每批应抽查10％试压检查，不合格时应再抽查20％试压检查，仍不合格时应逐个进行试压。同时安全阀的调校及安装应符合设计要求和国家现行标准《压力容器》GB 150．1～GB 150．4和《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004的有关规定。
4．6 隔 膜 泵
4．6．1 隔膜泵安装前的准备应符合下列规定：
1 装配前，应仔细清理密封表面，保证表面无油渍和灰尘，且表面不能有划痕。
2 应确保所有螺栓处于预紧状态。
3 装置的接触表面应清理干净，不应有灰尘和油渍，并应使用含有油脂或抗氧化油脂的二硫化钼润滑(200℃)。
4 装配前，缸体衬里、活塞的外圆周、十字头等表面应用普通溶剂清洗干净。
5 应从泵上取下黄油保护盖。
6 在润滑系统未操作前不得手动转动泵。
7 安装前，应根据标有尺寸的外形图检查泵的基础，并应在基础上划出泵、曲轴和主电机的中心线。
8 应将垫铁放在每一个地脚螺栓孔的附近，各垫铁间的水平面之差不应大于1mm。
4．6．2 地脚螺栓安装应符合下列规定：
1 预留孔应已检查，并应符合设计文件要求。
2 一次灌浆应采用水泥灌浆，应根据地脚螺栓直径留调整高度；二次灌浆应采用聚氨酯泡沫体灌浆。
3 50mm调整层二次灌浆应满足设备随机文件的技术要求。
4．6．3 液力端、动力端和驱动装置的安装偏差应符合下列规定：
1 泵体中心与基准中心允许偏差为1mm。
2 泵体纵横向水平度偏差不应大于0．5‰。
3 各接口处不得泄漏。
4 应控制减速器与主减速箱和连接的齿轮联轴器的安装偏差，只允许整体移动底座，不允许单独移动减速器。
4．6．4 联轴器安装应符合设备随机文件的技术要求和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
4．7 蒸发器
4．7．1 设备应配套进入安装现场，经检查、核对、验收，确认设备接管方位符合设计图纸与工艺要求后，再进行安装。
4．7．2 设备基础应做相关尺寸验收。
4．7．3 解体进场的蒸发室、加热室就位固定后，应进行上、下封头预组装，确认无误后再进行胀管及接管法兰的焊接。
4．7．4 加热室胀管后应进行设备单体水压试验。应在壳程试验合格后再进行管程的试验，试验压力应符合设计图纸的要求。
4．7．5 胀管施工应符合设计图纸和现行国家标准《管壳式换热器》GB 151的有关规定。
4．7．6 设备主体安装应符合下列规定：
1 中心线允许偏差为±5mm。
2 铅垂度偏差不应大于1‰，且不应大于10mm。
3 标高允许偏差为±15mm。
4 蒸发室与加热室的偏差方向应一致。
4．8 管壳式换热器
4．8．1 换热器安装应具备下列条件：
1 设备基础及地脚螺栓应符合图纸和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
2 管段支承件等应制作完毕，并已检验合格。
3 管子、管件、阀门等，内部应已清理干净，无杂物。
4．8．2 管段预制应符合下列规定：
1 管段预制应按图纸要求的段数、规格、材质预制成组成件，并应按预制顺序标明各组成件的顺序号。
2 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合图纸要求；图纸无要求时，应符合表4．8．2的规定。
表4．8．2 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差
注：DN为管子公称直径。
3 管道组成件的焊接、组装和检验应符合图纸的有关规定。
4 当管道安装工作有间断时，应封闭敞开的管口。
5 预制完毕的管段应将内部清理干净，并及时封闭管口。
4．8．3 管段安装应符合下列规定：
1 预制管段应按管道部件图编号和预制顺序号进行安装。
2 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(图4．8．3)，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差为10mm。
图4．8．3 管道对口平直度
a——平直度允许偏差值
3 管段连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
4 管段安装的长度允许偏差为2‰。
5 管道安装的坡向、坡度应符合设计要求，坡度偏差不应超过设计值的1／3。
4．8．4 法兰安装应符合下列规定：
1 法兰安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
2 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中分布。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1．5％，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
3 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有间隙。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。
4 螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
5 螺栓在试运行时应按下列规定进行热态紧固：
1)管道热态紧固温度应符合表4．8．4的规定。
表4．8．4 管道热态紧固温度
2)热态紧固应在保持工作温度2h后进行。
3)紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定：当设计压力小于或等于6MPa时，应为0．3MPa；当设计压力大于6MPa时，应为0．5MPa。
4)紧固应适度，并应有安全技术措施。
4．8．5 设备的水压试验顺序应按本规范第4．5节的有关规定执行。压力试验的方法及要求应符合现行国家标准《压力容器》GB 150．1～GB 150．4的有关规定。
4．9 转鼓过滤机
4．9．1 转鼓过滤机的安装应符合下列规定：
1 纵、横向中心线允许偏差为±5mm。
2 标高允许偏差为±5mm。
3 主轴水平度偏差不应大于0．15‰。
4 过滤机的横向水平度偏差不应大于0．3‰。
4．9．2 转鼓过滤机刮料刀与筒体之间的间隙，在筒体全长内应均匀；间隙尺寸应符合技术文件规定，当无规定时，宜为2mm～7mm。
4．9．3 搅拌器传动装置的安装应符合下列规定：
1 纵、横向中心线与筒体纵、横向中心线之间的距离，允许偏差为±2mm。
2 标高与主轴的相对标高允许偏差为2mm。
3 纵向水平度偏差不应大于0．2‰，横向水平度偏差不应大于0．3‰。
4．9．4 搅拌器的搅拌叶片与槽体之间的间隙应符合设备技术文件要求，其波动变化值应小于间隙的20％。
4．9．5 有盛料箱结构的过滤机，盛料箱与筒体过滤面之间的间隙，在筒体全长内应均匀，最大间隙不应大于5mm。
4．9．6 滤布的铺设及固定应符合设备技术文件要求。
4．9．7 钢丝缠绕装置的丝杆应水平，且应与筒体平行，水平度偏差不应大于1‰。
4．9．8 错气盘与分配盘安装时应进行研磨，并应检查其严密性，接触面上的接触点应均匀分布，在每10mm×10mm面积内不应少于2点～3点。
4．9．9 带卸泥辊转鼓过滤机的安装应符合下列规定：
1 转鼓中心线同轴度偏差不应大于3mm。
2 格栅直线度允许偏差为1．5mm。
3 两格栅间距允许偏差为(在圆周方向测量)±1mm。
4 卸泥辊端轴同轴度偏差不应大于0．05mm。
4．10 立式圆盘过滤机
4．10．1 过滤机的安装应符合下列规定：
1 纵、横向中心线允许偏差为±5mm。
2 标高允许偏差为±5mm。
3 主轴水平度偏差不应大于0．2‰。
4 过滤机的横向水平度偏差不应大于0．3‰。
4．10．2 过滤机刮料板与圆盘之间的间隙，在刮板全长内应均匀；间隙尺寸应符合设计文件要求，当无规定时，宜为2mm～5mm。
4．10．3 搅拌器传动装置的安装应符合下列规定：
1 纵、横向中心线与筒体纵、横向中心线之间的距离允许偏差为±2mm。
2 标高与主轴的相对标高差不应大于2mm。
3 纵向水平度偏差不应大于0．2‰，横向水平度偏差不应大于0．3‰。
4．10．4 搅拌器的搅拌叶片与槽体之间的间隙应符合设备技术文件要求，其波动变化值应小于间隙的20％。
4．10．5 有盛料箱结构的过滤机，盛料箱与圆盘过滤面之间的间隙，在圆盘直径内应均匀，最大间隙不应大于5mm。
4．10．6 滤布的铺设及固定应符合设备技术文件要求。
4．10．7 两相邻圆盘的间距偏差不应大于±3mm，累计偏差不应大于±10mm。
4．10．8 中空轴端头与分配头应紧密接合，并检查其严密性，均应符合技术文件的规定。
4．11 水平圆盘过滤机
4．11．1 过滤机纵、横向中心线允许偏差为±5mm，标高允许偏差为±5mm。
4．11．2 卸料挡板与滤盘之间距离允许偏差为±2mm。
4．11．3 张紧轮的轴线应与水平面垂直，垂直度偏差不应大于1mm。
4．11．4 座圈水平度偏差不应大于0．2‰。
4．11．5 盘面平面度偏差不应大于1mm，水平度偏差不应大于0．2‰。
4．11．6 卸料螺旋与过滤面之间的定位尺寸应符合技术文件规定，技术文件无规定时，卸料螺旋与过滤面之间间隙不应大于2mm。
4．12 叶 滤 机
4．12．1 卧式叶滤机安装应符合下列规定：
1 纵、横中心线允许偏差为±2mm。
2 标高允许偏差为±2mm。
3 水平度偏差，轴向不应大于筒体长度的1‰，径向不应大于筒体直径的2‰。
4．12．2 设备本体的平面坡度应按设计图纸或设备技术文件的要求执行，无具体要求时，坡度宜低向设备的泄料方向。在有温差条件时，位置偏差宜偏向补偿温度变化所引起的伸缩方向。
4．12．3 立式叶滤机安装应符合下列规定：
1 纵、横中心线允许偏差为±5mm。
2 设备主体标高允许偏差为±5mm。
3 设备主体与高位槽的中心距偏差不应大于其中心距的2‰，且不应大于±8mm。
4．13 回 转 窑
4．13．1 设备安装前应按设计图设置安装基准线，安装基准应符合下列规定：
1 测量放线前应复核基础沉降，其沉降量应符合设计要求。
2 基准中心线应定在基础顶面四边预埋的中心标板上，基准标高应定在基础顶面埋设的基准点上。
3 基准中心线、基准标高点偏差应符合下列规定：
1)沿筒体轴线方向的纵向基准中心线允许偏差为±0．5mm。
2)相邻两挡托轮基础中心距允许偏差为±1．0mm；首尾两挡托轮基础中心距允许偏差为±3mm。
3)各挡基础上基准标高点允许偏差为±0．5mm。
4．13．2 设备组装前应复查制造厂预组装时留下的标志和编号。现场组装时应按出厂标志和编号配装。
4．13．3 测量筒体长度时，应将所测长度换算到20℃时的长度。
4．13．4 托轮底座安装应符合下列规定：
1 底座沿窑轴线方向中心线，其允许偏差为±0．5mm；横向中心线允许偏差为±1．5mm。
2 相邻两座中心距离允许偏差为±1．5mm。
3 首、尾两底座中心距离允许偏差为±4．5mm。
4 各挡底座中心点标高允许偏差为±0．5mm；相邻两挡相对高差值不应大于0．5mm。
5 底座横向水平度偏差不应大于0．1‰。
4．13．5 托轮轴承组安装应符合下列规定：
1 滚动轴承组安装应按图纸要求调整窜动量；开式轴承座应按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定研刮轴瓦。
2 滑动轴承各摩擦面配合应符合下列规定：
1)球面瓦与轴承座每25mm×25mm面积内接触点数不应少于2点，接触角应为60°～90°；球面瓦四周应留有楔形间隙，边缘间隙应为0．4mm～0．7mm。
2)球面瓦与铜瓦背每25mm×25mm面积内接触点数不应少于3点，接触角应为110°～120°。
3)铜瓦与轴颈每10mm×10mm面积内接触点数不应少于3点，接触角应该为110°～120°。
4)铜瓦端面与止推面每10mm×10mm面积内接触点不应少于1点。
4．13．6 托轮安装应符合下列规定：
1 轴承座与托轮底座之间应涂抹凡士林。
2 托轮轴凸台端应位于低端。
3 托轮轴高端的止推环应与铜瓦止推面相接触，低端应留有2mm间隙，同挡两托轮顶面中心的连线与托轮底座横向中心线应平行，其允许偏差为0．5mm。
4 同挡两轮轴心线应互相平行，且应平行于托轮底座纵向中心线，在托轮宽度内，轴心线与中心基准线距离允许偏差为0．5mm。
5 托轮顶面斜度及顶面中心点标高应符合下列规定：
1)顶面斜度偏差不应大于0．05‰。
2)同挡两轮顶面中心连线应呈水平，其水平度偏差不应大
3)托轮顶面中心点标高，相邻两挡高允许偏差为0．5mm；首、尾两挡高差允许偏差为2mm。
6 经检查托轮顶面高度或斜度超差时，应调整托轮轴承底座下斜板。
4．13．7 挡轮安装应符合下列规定：
1 挡轮芯轴与铜套之间的间隙应为挡轮芯轴直径的0．20％～0．25％；轴向窜动量应为0．5mm～1．0mm。
2 挡轮芯轴端应与推铜垫配研，每25mm×25mm面积内接触点不应少于2点～3点。
3 滚圈中心与托轮中心重合时，两侧挡轮与滚圈间隙应一致。
4 挡轮与滚圈的接触长度不应小于挡轮厚度的50％。
4．13．8 筒体大段节组对应在转胎上进行，组对时应符合下列规定：
1 筒体应按制造厂预组对标记组对。
2 组对前各段节筒体制作偏差应按下列要求进行复核：
1)在现场组对的各环向接口圆周长度允许偏差应为筒体内径的1‰～1．5‰，端面跳动不应大于1mm。
2)各输送段长度及偏差应符合图纸要求。
3)筒体圆度误差在大齿圈及滚圈部位不应大于筒体内径的1．5‰，其他部位不应大于‰。
4)段节形状综合检查，其中心线、直线度及椭圆度，以各段节端面有支撑的截面中心点连接线为基准轴线，以每道环向接口两侧100mm处为检查截面，每个截面按八等分检查，测量轴线至内壁间各点半径，其偏差不应大于筒体内径的1．5％。
5)筒体焊接前不宜拆除筒体内临时支撑架。
4．13．9 筒体整体组对应套上滚圈后，利用托轮装置及辅助托滚架进行，整体组对应符合下列规定：
1 各环向接口错边量不应大于该处钢板厚度的8％，且最大值不应大于3mm。
2 接口间隙应用双头调节螺栓调正并固定，接口间隙应为2mm～4mm。
3 各接口固定后，应检查筒体各处径向跳动值(图4．13．9)，并应符合下列规定：
图4．13．9 窑筒体整体组对后检查示意
1-划针；2-筒体；3-托轮装置
1)窑头、窑尾处不应大于10mm。
2)齿轮及各挡滚圈不应大于4mm。
3)各中间接口离焊缝100mm处，不应大于16mm。
4．13．10 各筒体安装、组对焊接应符合下列规定：
1 焊接材料的选用应符合设计图纸要求，并应按焊接工艺规定烘干。
2 应避免阳光曝晒或在强热源或其他窑体正式投产运行的干扰及辐射下施焊，并应避免在5℃以下或潮湿的环境中施焊。
3 多道接口同时施焊时，焊缝起弧点应错开500mm，每道接口中各层焊缝的起弧点不应重叠。
4 每层焊缝应连续焊完一圈后再停止作业。
5 焊缝应按设计或现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的有关规定进行无损检验并合格。
4．13．11 各挡滚圈应在筒体组对焊接完成后固定，并应符合下列规定：
1 带挡轮的托轮装置，托轮宽度中心与滚轮宽度中心应重合。
2 各挡滚圈宽度中心与托轮宽度中心之间的距离应符合图纸要求，其允许偏差为±3mm，同侧各相邻挡滚圈之间的距离允许偏差为±5mm。
3 同侧挡头板与滚圈的间隙应一致，允许偏差为±0．2mm。
4．13．12 齿圈应在筒体焊接完毕并检查合格后安装，并应符合下列规定：
1 拼接式齿圈吊装前应在地面预装检查，组装后对接处应贴合紧密，应用0．15mm塞尺检查，局部间隙插入深度不应超过20mm。
2 联接筒体与齿圈的弹簧板，应与筒体贴合紧密，应用0．5mm塞尺检查，局部间隙插入深度不应超过30mm。
3 弹簧板上预钻铆钉孔应与筒体上预钻铆钉孔配铰，应配铰合格后再铆接。
4 弹簧板铆接合格后，应转动筒体检查齿圈跳动值，其径向跳动值不应大于1．5mm，端面跳动值不应大于2mm。
4．13．13 传动装置安装应符合下列规定：
1 小齿轮安装位置应保证齿轮圈宽度中心的设计膨胀位移量，其允许偏差为2mm。
2 小齿轮底座倾斜度误差不应超过0．1％，其标高允许偏差为±1mm。
3 齿圈与小齿轮安装时，齿顶间隙应符合设计图纸或随机技术文件的规定，当无规定时，应按下式确定和检查齿顶间隙，偏差不应大于1．5mm：
式中：△——齿顶间隙(mm)；
M——齿轮模数(mm)。
4 双传动时，两小齿轮啮合位置应相差半个周期。
5 联轴器的同轴度及端面间隙应符合表4．13．13的规定。
表4．13．13 联轴器的同轴度及端面间隙
4．13．14 窑头罩下轨道安装，中心线允许偏差为±5mm，水平度偏差不应大于1．5‰。
4．13．15 窑头罩、窑尾罩的安装应保证密封环的装配尺寸，并应符合下列规定：
1 摩擦环式密封环的固定安环与活动环应同轴，其同轴度偏差不应大于5mm；转动筒体检查两环在圆周上任何位置的缝隙不应大于2mm。
2 迷宫式密封环间隙应均匀。
4．13．16 料窑扬料板、格子板安装固定时，宜间断焊或一端焊接另一端点焊。
4．13．17 熟料窑窑尾刮料器应在筑炉、试运转合格后，再进行安装。
4．13．18 窑内衬砌筑应符合现行国家标准《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB 50211的有关规定。
4．13．19 冷却机托轮底座安装应符合下列规定：
1 底座中心线沿冷却机筒体轴中心线方向应为纵向中心线，其允许偏差为±0．5mm。
2 底座横向中心线允许偏差为±3mm。
3 各挡托轮底座中心标高允许偏差为±1mm，相邻两挡相对高差允许偏差为1mm。
4．13．20 冷却机托轮装置安装应符合下列规定：
1 对开式轴承座应按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定开瓦口。
2 托轮轴凸台端应位于低端。
3 托轮窜动量应符合图纸要求，当无要求时，托轮窜动量宜为0．5mm～1mm。
4 托轮顶面斜度偏差不应大于0．05‰。
5 托轮顶面斜度允许偏差为±1mm；同挡两轮顶面中点连线应呈水平，其水平度偏差不应大于0．1‰；两挡托轮相对高差值不应大于0．5mm。
4．13．21 冷却机筒体安装组对时，应转动筒体，其径向跳动应符合下列规定：
1 进、出料端不应大于10mm。
2 中间接口段不应大于16mm。
3 齿圈处不应大于4mm。
4．13．22 冷却机齿圈安装应符合下列规定：
1 齿圈与带挡轮滚圈之间的距离允许偏差为±2mm。
2 齿圈铆接合格后，端面跳动值不应大于2mm，径向跳动值不应大于1．5mm。
4．13．23 冷却机传动装置安装应符合下列规定：
1 小齿轮与齿圈配装，其齿宽中心相对位置应符合设计图纸要求，允许偏差为2mm。
2 小齿轮安装时，应保证设计图纸或随机技术文件规定的两分度圆之间的距离，当无规定时，应按本规范公式(4．13．13)确定。齿轮啮合时，常温下齿顶间隙允许偏差不应大于1．5mm。
4．13．24 挡轮、筒体的安装应按本规范第4．13．7条～第4．13．12条的规定执行。
4．14 稀相流态化焙烧炉
4．14．1 稀相流态化焙烧炉安装时，应符合下列规定：
1 设备应按设计图纸和技术文件的要求制造、安装和使用。
2 图样上机械加工件的未注尺寸公差应符合现行国家标准《一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB／T 1804的有关规定，应取为m级；焊接件的未注公差应符合现行行业标准《重型机械通用技术条件 第3部分：焊接件》JB／T 5000．3的有关规定，线性尺寸未注公差应为B级。
3 钢板材料应符合设计文件要求。
4 焊接件应符合焊接的通用技术条件等有关规定。
5 钢结构件表面应平整，不应有明显的锤痕、凹凸等缺陷。
6 耐热钢件旋风筒的内筒、膨胀节的波节和内筒、翻板阀的阀板、分配箱的撒料板，焊完后应进行酸洗处理。焊缝应进行射线探伤检验，质量不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB／T 4730规定的E级。探伤长度应为每条焊缝长度的20％，T形接头处焊缝应探伤。焊缝探伤不合格时，对该条焊缝应加倍长度检验，再不合格时应100％检验。对不允许的缺陷应清除干净后进行补焊，并应对该部位采用原探伤方法重新检查。
7 每批耐热钢进厂，均应经过化学成分和机械性能复验。首次使用的钢材制造前应进行试焊的工艺评定。
4．14．2 主要零部件应符合下列规定：
1 旋风筒、风管和焙烧炉应符合下列规定：
1)出厂筒体段节，端面偏差f不应大于2．5mm(图4．14．2-1)。
2)筒体同一断面上的最大直径和最小直径之差，不应大于筒体内径的3‰；在托砖圈上、下200mm内，应为筒体内径的2‰。
3)任意段节的周长允许偏差为筒体内径的±1‰。
图4．14．2-1 筒体段端面偏差
4)筒体钢板和底座拼接钢板的焊缝对口错边量h(图4．14．2-2)，当δ＜10mm时，h≤1．5mm；当δ≥10mm时，h≤2mm。
图4．14．2-2 钢板的焊缝对口错边量
5)筒体顶板与支座板允许由几块钢板拼制而成，但焊缝应错开，焊缝错开的最小距离不应小于钢板厚度的15倍。支座板与承载构件接触面的焊缝和顶板与筒体接触面的焊缝应铲平或磨平。
6)筒体对接纵向焊缝形成的棱角度E1或E2，用弦长L1不小于400mm的样板检查(图4．14．2-3)。其最大值E1＝0．1δ＋1，且E1≤2mm；E2＝0．3δ＋1，且E2≤4mm。
7)筒体母线的直线度偏差不应大于筒体高度的2‰。
8)切向进出风口法兰面的平面度偏差不应大于3mm。|a1—a2|≤4mm，|L2—L3|≤3mm(图4．14．2-4)。
9)切向进出风口法兰面对筒体中心线的平行度偏差，当法兰面至筒体中心线的距离L4小于4m时不应大于3mm；当法兰面至筒体中心线的距离L4大于等于4m时不应大于4mm。
图4．14．2-3 筒体对接纵向焊缝棱角度检查
图4．14．2-4 切向进出风口法兰面的平面度
10)顶盖挂砖用的工字钢，下料后应进行校正，焊后相邻工字钢中心线的平行度偏差和工字钢断面中心线与顶盖的垂直度偏差不应大于1．5mm。
11)筒体内的托砖圈，焊后应平整，只允许上翘，其允许偏差为0°～2°。
4．14．3 试组装应符合下列规定：
1 所有零部件应检验合格，外购件、外协件应有合格证明文件，或由制造厂检验合格后再进行装配。
2 旋风筒、焙烧炉和风管等可分段出厂。分段处的相关件应试组装，并应在试组装部位打上0°、90°、180°、270°的对应母线标记。
3 试组装后切向进出风口法兰面对筒体中心线的平行度偏差，当筒体长度L＜4m时不应大于4mm，当L≥4m时不应大于5mm。
4 试组装后上、下法兰面的平行度偏差不应大于上、下法兰面距离h的0．6‰；上、下法兰对筒体中心线的同轴度偏差不应大于上、下法兰面距离h的0．6‰。
5 旋风筒内筒、膨胀节内筒、各种阀板和撒料板应在该部件明显位置上打出耐热钢牌号的标记。
4．14．4 涂漆防锈应符合现行行业标准《重型机械通用技术条件 第12部分：涂装》JB／T 5000．12的有关规定。
4．14．5 安装应符合下列规定：
1 安装前各零部件应进行检查，有变形时应进行矫正，并应按制造厂试组装的标记安装。
2 两个旋风筒中心线、旋风筒与垂直风管中心线、旋风筒与焙烧炉中心线的平行度偏差不应大于5mm，距离允许偏差为±3mm。
3 上、下连接两部件中心线，每级下料系统中的料管、膨胀节、翻板阀的中心线的同轴度偏差，不应大于Φ3mm。
4 膨胀节安装应核对气流方向和料流方向，安装中出现的误差不应以预拉的方法补偿。系统安装完毕后，应拆去预拉用的螺栓。
5 翻板阀的阀板和分配箱的撒料板应灵活可靠。
6 现场焊缝的部位应除锈，焊后应涂上两遍耐热防锈漆。产品全部安装后，应涂上两遍耐热漆。
4．15 板卧式电收尘器
4．15．1 基础平面应符合下列规定：
1 圈梁上各立柱的基础面，相互之间平面高差不应大于2mm。
2 圈梁两对角线长度之差不应大于5mm。
4．15．2 支座安装应符合下列规定：
1 支座标高允许偏差为—2mm。
2 支座安装中心线允许偏差为±1．5mm。
3 支座平面位置，两对角线长度之差不应大于5mm。
4 固定支座、单向支座、多向支座的方位布置应符合设计文件要求。
5 承受各支座的基础面应研平，支座平面度偏差不应大于0．2‰。
6 支座各零件应清洗，下座的上下摩擦板的接合面应抹润滑油剂。
7 安装完毕应进行复查，确认无误后，定心调正螺钉应取出，应截短至20mm，并应拧回原处作丝堵用。
4．15．3 外壳的安装应符合下列规定：
1 立柱顶面标高允许偏差为±3mm。
2 柱顶处两对角线长度之差不应大于5mm。
3 柱子垂直度偏差不应大于其高度的1‰，偏差不应大于10mm。
4 立柱间纵、横向距离允许偏差为±1．5mm。
5 各顶梁下平面的高差允许偏差为2mm。
6 顶梁平行度偏差不应大于5mm。
7 顶梁与纵向基准中心线允许偏差为2mm。
8 侧板应平整，焊缝应饱满。
4．15．4 灰斗的拼接、安装应符合下列规定：
1 灰斗的拼接宜在现场组装平台进行，各部位灰斗应按图纸要求分别组合。中部灰斗侧板与端部电场的灰斗侧板不得随意互换。
2 灰斗侧板与斗底拼装后，上、下口两平面应平行，上、下口平面对角线中点连线与上、下口平面应垂直。
3 灰斗拼接焊缝应饱满，应无表面缺陷，内壁应光整无焊疤，其他残留金属物应切除磨平。
4 各灰斗中心间距，纵、横向允许偏差为±4mm。
4．15．5 阳极悬挂梁的安装应符合下列规定：
1 各电场阳极悬挂梁的标高允许偏差为±3mm。
2 各悬挂梁平面度偏差不应大于1‰，且不应大于3mm。
3 每个电场的两根悬挂梁应保持平行，其平行度偏差不应大于3mm。
4 阳极悬挂梁上的固定板定位应准确，制造厂已焊接固定时应复核。
5 悬挂梁的固定应符合图纸热膨胀的要求，进气端应为焊接固定，排气端应为自由端，方位不得颠倒。
4．15．6 阳极部分安装应符合下列规定：
1 阳极框架悬挂应垂直，垂直度偏差不应大于3mm。
2 相邻两个框架之间的平行度偏差不应大于2mm。
3 极板平面度和直线度偏差，当长度小于等于5m时，不应大于0．6‰，当长度大于5m时，不应大于1‰，且不应大于10mm。
4 阳极排定位应符合图纸要求，其平行度偏差不应大于2mm。
5 阴极与阳极的极距应符合图纸要求，其允许偏差为±5mm。
6 阳极板连接螺栓安装调试经检查合格后，应点焊固定。
7 阳极振打锤、传振杆中心与框架上撞击座中心的垂直位置安装时，应符合图纸要求。
8 阳极传动装置传动轴与传动装置底座的平行度偏差不应大于0．5‰。
4．15．7 阴极部分的安装应符合下列规定：
1 阴极框架组装应平直，并应消除毛刺，各相邻两框架应平行，其平行度偏差不应大于3mm。
2 阴极线应逐根进行调直，应全部光洁、无毛刺，不应允许硬折；直线度偏差，当长度小于等于5m时不应大于0．6‰，当长度大于5m时不应大于1‰。
3 单排阴极线整体平面度偏差不应大于3mm。
4 阴极吊梁应保持平直，其平面度及直线度偏差不应大于3mm。
5 所有连接螺栓应紧固，检查合格后应点焊固定。
6 阴极的各零部件宜在安装前置于电场内便于安装的位置，封顶后应再进行各框架及阴极部分的安装调整。
7 绝缘瓷瓶与石英套管运输、就位时，不得碰撞，密封、绝缘应良好、无缺陷，在安装过程中应采取保护措施。
8 上、下框架的安装应保持水平，并应保证电晕线悬挂的垂直度，重锤应呈自由状态，吊钩吊环应灵活、自如。
9 电晕线与阳极板的极距应按设计图纸要求执行，允许偏差为±3mm。
10 电晕线所有部位与阳极板任何一点的距离不得小于设计图纸要求的异极距。
4．15．8 顶盖的安装应符合下列规定：
1 顶盖板面应平整。
2 顶盖就位应保证各组石英套管的位置正确，中心距离允许偏差为±5mm；石棉填料应充足。
3 盖板之间、盖板与侧板之间的间隙可用弧形膨胀板密封，密封应良好；漏风率应符合设计要求。
4．15．9 振打装置的安装应符合下列规定：
1 各电场的振打装置应按工艺设计配置对号就位，不得串换，各电场振打相位应符合设计图纸要求。全部调试完毕后，各螺栓应点焊固定。
2 振打轴与传动装置底座的平行度偏差不应大于0．2‰。
3 振打锤中心与振打头中心应重合，其允许偏差为3mm。
4 各传动部分应手动盘车灵活，润滑部位应充满合格的润滑油、润滑脂。
4．16 板式输送机
4．16．1 机架安装应符合下列规定：
1 应按图纸要求确定作为板式输送机安装基准的纵向中心线，其允许偏差为±5mm，倾斜度不应大于1‰。
2 机架的中心线应与输送机的纵向中心线应重合，其不重合度偏差不应大于2mm。
3 输送机的水平段上，下支承轨道在机架上的安装平面标高允许偏差应为其间距的1‰～1．5‰，但不得超过8mm～12mm。
4 相邻两支架的平行度偏差不应大于2mm。
5 支架横向水平度偏差不应大于1‰。
6 机架支柱对安装地面的垂直度偏差不应大于2‰。
4．16．2 轨道安装应符合下列规定：
1 轨道对输送机中心线允许偏差为1mm。
2 轨道的直线度偏差不应大于1．5‰；全长上的直线度偏差不应大于5mm，转弯处的弧形段应均匀平滑。
3 在同一横向截面内，两条轨道的相对标高允许偏差为2mm。
4 在水平区段上，轨道的纵向水平度允许偏差为1‰～1．5‰，但全长上的允许偏差为10mm。
5 运行轨道的接头应光洁平滑，其左右偏差不应大于1mm，上下偏差不应大于0．3mm，接头间隙应为3mm～6mm。
4．16．3 主要部件的安装应符合下列规定：
1 驱动链轮轴中心线对输送机中心线距离允许偏差为1mm，两链轮间的横向中心线与输送机中心线的垂直度偏差不应大于±1mm。
2 驱动链轮轴水平安装允许偏差为±1mm。
3 驱动链轮的两轴承中心高差允许偏差为1‰。
4 两驱动链轮对头架中心线的对称度允许偏差为3mm。
5 张紧链轮轴对输送机纵向中心线的垂直度偏差不应大于1mm，两链轮间横向中心线与输送机中心线重合度偏差不应大于1mm。
6 两张紧轮的水平度偏差不应大于1‰。
7 驱动链轮和尾轮的轮齿所在平面分别与驱动链轮和尾轮中心线的垂直度偏差不应大于1mm。
4．16．4 运行部件的安装应符合下列规定：
1 组装时应对内、外链板的孔距进行测量，孔距一致或接近时应为一对，并应装在同一节距内。
2 每10节链板应为一组，其总长直线度允许偏差为±2mm。
4．17 链式输送机
4．17．1 链式输送机壳体安装应符合下列规定：
1 输送机的壳体全部安装后，各托轮轴两两之间在高度方向的上下允许偏差为±1．5mm，各托轮轴中心线与输送机中心线垂直度偏差不应大于2mm。
2 每节壳体之中的托板在高度方向上下允许偏差为±2mm，输送机总体安装后，相邻壳体中的托板高度允许偏差为±4mm。
4．17．2 头、尾轮安装应符合下列规定：
1 头轮两轴承中心线高度允许偏差为1．5‰。
2 头轮中心线与输送机中心线的垂直度偏差不应大于1mm。
3 尾轮两张紧轴承的中心线与输送机中心线的垂直度偏差不应大于1．5mm。
4 头轮、尾轮中心线的平行度偏差不应大于1‰。
4．17．3 运行部件安装应符合下列规定：
1 每10个节距的链条应为一组，其两侧的节距积累误差不得大于1mm。
2 每节链条，其节距的平行度偏差不应大于±1mm。
3 全部链条安装后，松边的下垂度不应大于50mm。
4．18 埋刮板机
4．18．1 机壳安装应符合下列规定：
1 水平部件的标高允许偏差为±2mm，直线度允许偏差为2mm。
2 横向水平度偏差不应大于1mm。
3 垂直部件与输送方向中心线垂直度偏差不应大于1‰。
4．18．2 滑道安装应符合下列规定：
1 滑道中心线对壳体中心线位置允许偏差为3mm。
2 直线度偏差不应大于0．6‰，全长不应超过6mm。
3 上下滑道的纵向中心线应在同一垂直面内，其允许偏差应为4mm。
4 上下滑道问的距离允许偏差为±5mm。
5 接头处的左右偏移及高低允许偏差为1mm。
4．18．3 头、尾轮中间链轮安装应符合下列规定：
1 纵向中心线对滑道中心线的位置允许偏差为±2mm。
2 轴线对滑道中心线的垂直度偏差不应大于1mm。
3 轴的水平度偏差不应大于1‰。
4．18．4 刮板链条安装应符合下列规定：
1 刮板链条的安装应符合规定方向。
2 刮板链条与两侧板的间隙应符合设备技术文件要求。
4．18．5 传动安装应符合下列规定：
1 传动链轮端面与轴线的垂直度偏差不应大于0．5‰。
2 两链轮端面的平行度偏差不应大于0．5mm。
4．19 螺旋输送机
4．19．1 螺旋输送机机壳安装应符合下列规定：
1 中心位置允许偏差为5mm。
2 水平度允许偏差为0．3mm／m。
3 直线度允许偏差为6mm。
4．19．2 螺旋输送机螺旋叶片轴安装应符合下列规定：
1 悬吊轴承的中心线允许偏差为0．5mm。
2 螺旋叶片轴中心线允许偏差为3mm。
3 螺旋叶片与壳体间的间隙(底部)允许偏差为10mm。
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5 铝电解设备安装
5．1 一般规定
5．1．1 机械设备的液压、润滑、气动系统的安装应符合本规范第3．6节的规定。
5．1．2 电解槽、铸造铝母线混凝土基础的上表面其标高允许偏差为0～—3mm，水平度偏差不应大于5‰。
5．1．3 电解槽的绝缘部件安装应符合下列规定：
1 绝缘件安装前应逐一进行外观检查；各项物理性能应符合设计要求；绝缘件应完整无缺，不得有损伤，并应按图纸要求正确安装。
2 每一安装工序结束后应及时检查绝缘情况，破损的绝缘件应拆除更换。
3 电焊条头、金属焊接溶渣不应落在各绝缘材料上。
4 已安装绝缘件的连接部位附近不应采用气焊切割或电焊，必要时应先拆下绝缘件或采取防火隔热措施；残渣等异物不应遗留在绝缘件安装部位。
5 现场防腐施工时，不得使防腐涂料漫流到绝缘件上。
6 电解槽各相互绝缘的系统部件之间、槽体各部件、格子板、收尘烟管等单点绝缘电阻，均应符合设计要求。
5．1．4 铸造母线单点绝缘电阻值应符合设计要求。
5．1．5 电解车间多功能起重机各有关部件的单点绝缘电阻值应符合设备技术文件要求，当无具体规定时，宜用500V兆欧表检测，实测值不应低于0．5MΩ。
5．2 预焙阳极电解槽
5．2．1 槽壳的制作应符合下列规定：
1 电解槽制作材料规格、型号、质量应经验收合格。
2 槽壳的制造、焊接应符合设计图纸、制作规程和现行国家标准《钢结构工程施工及质量验收规范》GB 50205的有关规定。
3 槽壳安装前，应逐台进行制作质量检验，不得以抽查代替。几何尺寸的测量检查应采用一级标准钢尺。
4 槽壳组装前和组装焊接后的槽侧板、槽底板等的校正，不应采用加热后激冷等有害方法。
5 槽壳的外形尺寸、形位偏差除应符合设计要求外，尚应符合下列规定：
1)槽壳内壁在相邻两筋板之间，400mm～600mm长度内，平面度偏差不应大于3mm。
2)槽底板在对角线长度及全底板范围内，平面度偏差不应大于15mm。
3)槽壳内壁直线度偏差，长侧板纵向不应大于8mm，横向不应大于3mm；短侧板纵向不应大于5mm，横向不应大于3mm。
4)槽壳内壁与底板的垂直度偏差不应大于3mm。
5)长侧板上阴极棒孔中心应按槽壳中心向两端定位，允许偏差为±2mm；孔中心应在同一条水平线上，允许偏差为±2mm；同一台阴极槽壳两侧的阴极棒孔中心偏差方向应一致。
6)槽壳各摇篮架下翼缘平面应在同一水平面上，其允许偏差为3mm。
7)上部结构的四块基座板应安装在同一水平面上，其高差允许偏差为5mm。
8)槽壳内几何尺寸允许偏差，300kA以下电解槽长度为±15mm，300kA以上电解槽长度为±20mm；宽度应为0～—10mm；高度应为0～5mm；两对角线长度之差应为10mm。
9)槽壳长度和宽度尺寸应在槽壳中心处及两端头处测量，每一处应分别测出槽底部位和槽沿口部位的尺寸。高度尺寸应在壁板长度方向中心处测量；对角线尺寸应分别在槽底板处和槽沿口处测量。
10)本款第1)项～第9)项各测量数据应分别做出记录。
5．2．2 托架与阴极槽壳安装应符合下列规定：
1 基础与托架之间的绝缘板顶面标高允许偏差为0～—3mm；同台槽中各基础之间，基础上绝缘板顶面标高之差，允许偏差为3mm；调整板层数不宜超过2层。
2 托架组装应符合下列规定：
1)长度允许偏差为±10mm。
2)宽度允许偏差为±5mm。
3)对角线的长度允许偏差为8mm。
4)托架两根主梁顶面应在同一水平面内，其高差不应大于3mm。
3 电解槽安装纵、横基准中心线的测量放线应符合设计要求，并应符合下列规定：
1)同一栋厂房内同列电解槽的横向基准中心线应在同一直线上，并应一次贯通。
2)同列电解槽首、尾两槽的纵向基准中心线之间的距离允许偏差为±5mm。
4 托架纵、横中心线与基准纵、横中心线的安装允许偏差为±3mm。
5 槽壳纵、横中心线与基准纵、横中心线允许偏差为±3mm。
6 槽壳各摇篮架与托架之间的间隙不应超过3mm，超过时应用薄钢板垫实并点焊在摇篮架上。
7 阴极槽壳各摇篮架与托架之间的间隙不应超过3mm，超过时应用薄钢板垫实并点焊在摇篮架上。
8 基础上绝缘板受力应均匀，可用0．5kg～1．0kg手锤轻击检查。
5．2．3 阴极组装与安装应符合下列规定：
1 阴极钢棒制作应符合设计文件要求，当设计文件无要求时，应符合下列规定：
1)断面尺寸允许偏差为±2mm。
2)钢棒长度允许偏差为0～10mm。
3)直线度偏差，在阴极钢棒全长范围内不应大于4mm；在装入阴极炭块槽的长度内不应大于3mm。
4)断面扭曲偏差不应大于5mm。
5)端面对侧面的垂直度偏差不应大于2mm。
6)端面平整度偏差不应大于钢棒厚度的2％。
7)端面边缘不应有飞边、毛刺、熔瘤等缺陷。
2 阴极钢棒宜校直后切断。钢棒切割宜采用自动或半自动乙炔切割器进行，切割前应将其表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净。
3 同一台槽内的各阴极钢棒长度允许偏差为5mm。同一阴极炭块的阴极钢棒长度允许偏差为2mm。
4 阴极炭块与阴极钢棒的组装、槽底砌筑、糊料扎固等应符合现行国家标准《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB 50211的有关规定。
5 电解槽筑炉工程不得采用引起槽壳变形的有害方法。
6 阴极炭块与钢棒组装完成后，应逐个进行电阻测试检查，其电阻值应符合设计要求，并应做好详细标识记录；宜将电阻值相近的炭块组安装在同一台槽壳内。
5．2．4 槽上部结构制作应符合下列规定：
1 槽上部结构制作材料规格、型号、质量应经验收合格。
2 槽上部结构制作、焊接应符合设计图纸、制作规程和现行国家标准《钢结构工程施工及质量验收规范》GB 50205的有关规定。
3 槽上部结构制作安装前，应逐台进行制作质量检验，不得以抽查代替。
4 槽上部结构组装焊接后的校正不应采用加热后激冷等有害方法。
5 槽上部结构的外形尺寸、形位偏差应符合下列规定：
1)立柱垂直度偏差不应大于2mm。
2)两立柱跨度允许偏差为±2mm。
3)大梁罩板不平度偏差不应大于2／1000。
4)两大梁间距允许偏差为±2mm。
5)大梁直线度偏差不应大于6mm。
6)大梁上拱度允许偏差为±L／5000mm(L为梁总长)。
7)上部结构高度允许偏差为±5mm。
8)本款第1)项～第7)项各测量数据应分别做出记录。
5．2．5 槽上部结构安装应符合下列规定：
1 槽上部设备的安装应在槽内衬砌筑完毕，经检查合格后进行。应注意保护槽内阴极炭块及其他砌体，应避免碰坏，防止水、油等液体流入槽内。
2 槽上部结构的基座板标高允许偏差为5mm，上部结构立柱垂直度偏差不应大于2mm；上部结构横梁水平度偏差不应大于2mm。
3 槽上部结构安装纵、横中心线与槽壳自身纵、横中心线的允许偏差为3mm。
5．2．6 打壳系统安装应符合下列规定：
1 气缸座的标高允许偏差为±5mm。
2 气缸中心允许偏差为3mm。
3 气缸垂直中心线、气缸与打壳锤头连接处圆柱销中心及打壳锤头导管中心线三者，应在同一铅垂线上，允许偏差为2mm。
4 在气缸活塞运动的全程范围内，打壳锤头上下运动应灵活，并应无卡涩现象。
5．2．7 定容下料器安装应符合下列规定：
1 中心允许偏差为±3mm。
2 导管顶部标高允许偏差为±10mm。
5．2．8 槽上部加料打壳系统、出铝打壳系统及氧化铝输送系统的管道施工，应符合现行国家标准《工业金属管道施工规范》GB 50235的有关规定。
5．2．9 阳极提升机构的安装应符合下列规定：
1 提升机、换向齿轮箱、减速箱、电动机等设备底座的标高允许偏差为±10mm。
2 同一台电解槽上各提升机底座的安装标高差不应大于5mm。
3 提升机、传动轴等水平度偏差不应大于0．2‰。
4 提升机、减速机等安装纵、横中心线允许偏差为2mm。
5 槽上各提升机中心间距应符合设计文件要求，其允许偏差为±2mm。提升机中心对角线长度之差不应大于5mm；同侧提升机中心连线应与上部结构纵向中心线平行，允许偏差为0．2‰。
6 提升机、提升杆的铅垂度偏差不应大于其长度的0．2‰。
7 所有基座连接螺栓应紧固合理。
5．2．10 阳极吊挂系统的安装应符合下列规定：
1 吊挂阳极的小盒卡具安装前，应检查其制作质量和性能，并应符合设计文件要求。上、下压板工作面及安放锁紧螺杆的上下方套中心轴线对上、下压板的转动轴的轴心线均应保持平行，其平行度允许偏差为0．15mm。
2 挂钩中心允许偏差为±3mm，同一组两挂钩间距允许偏差为±1mm。
3 挂钩的弯钩中心安装标高，同台电解槽内高差允许偏差为5mm；同组内高差允许偏差为1mm。
4 挂钩螺栓应达到设计文件要求的预紧力；小盒卡具锁紧螺杆扭矩值及小盒卡具对阳极导杆的夹紧力均应符合设计要求。
5．2．11 密封罩安装应符合下列规定：
1 槽罩运输、堆放过程中应采取防变形措施，安装前应逐件进行检查。
2 密封罩的长、宽尺寸允许偏差为0～—3mm。两对角线长度之差不应大于3mm。
5．2．12 电解槽阴、阳极系统用铝钢复合板的制造应按有关专门工艺进行，其性能应符合下列规定：
1 铝板纯度应大于99．7％。
2 设计使用温度低于350℃时，铝板常温下的抗剪强度应为60N／m㎡～100 N／m㎡，抗拉强度应为100N／mm㎡～150N／m㎡，耐冲击性能不应小于120N／m㎡。
3 导电性能应良好，表面平整度偏差不宜大于0．1mm。
4 应用超声波探伤检查，铝钢结合面应无剥离现象。
5 切断后断面压接面波纹的状态，沿爆炸压接方向上应为连续界面波，当有波纹呈混乱状态或没有波纹时，其长度不应大于15mm，且距离板边缘应大于15mm。
5．2．13 阳极母线加工应符合下列规定：
1 机械加工前，宜对阳极铸造铝母线按其截面实际尺寸进行筛选分类，同一台电解槽上的阳极母线的长、宽、高尺寸允许偏差均为2mm，机械加工后应成对交付安装。
2 阳极母线上螺栓孔加工应符合下列规定：
1)孔径允许偏差为0～0．50mm。
2)提升铸造铝母线用的螺栓孔，间距允许偏差为±2mm。
3)提升铸造铝导杆卡具用螺栓孔，同一组螺栓孔间距允许偏差为±1mm；任意两组螺栓孔间距允许偏差为±2mm。
4)螺栓孔垂直度偏差不应大于0．3mm。
3 阳极铝母线与阳极铝导杆的接触面应符合下列规定：
1)表面粗糙度不宜低于
2)表面平面度偏差不应大于0．20mm。
5．2．14 阳极母线组装及安装应符合下列规定：
1 中心线允许偏差为±2mm。
2 成对阳极母线间距允许偏差为±4mm。
3 两对角线长度差不应大于3mm。
4 阳极母线立面的铅垂度偏差不应大于2mm，成对阳极母线立面铅垂度偏差应呈外八字。
5 安装水平度偏差不应大于0．5‰，且不应大于3mm。
6 阳极母线焊接前应用专门卡具固定在上部结构上，焊后自然冷却到室温前不得拆除卡具。
5．2．15 铸造铝母线之间的平面压力接触接头施工应符合下列规定：
1 接触面的粗糙度应符合设计要求，两接触面宜进行研磨，接触面积应大于或等于80％。
2 压紧螺栓的预紧力应符合设计文件要求。
3 通过设计额定电流时，接头温度不应高于150℃。
5．2．16 软母线的加工、安装应符合下列规定：
1 下料长度允许偏差应为
mm。同束各片软母线长度允许偏差为2mm。2 软母线束成形加工，宜根据设计形状及尺寸在专用胎具上进行。
3 软母线加工成束时，各单片软母线端部应对齐，并应用专用机具卡紧点焊牢固。
4 软母线组各束软母线间的间隙允许偏差为±0．5mm，各束软母线叠加总厚度的允许偏差为±1mm。
5．2．17 格子板制作与安装应符合下列规定：
1 格子板制作应符合下列规定：
1)单块格子板的长度和宽度允许偏差为±4mm。
2)两对角线长度差不应大于6mm。
3)格子板工作面的平面度在每米长度范围内偏差不应大于3mm。
2 格子板安装应符合下列规定：
1)格子板与其支承绝缘板之间应贴合良好。
2)格子板标高偏差不应超过±10mm；相邻格子板接头处高差不应大于3mm，边缘错位不应大于10mm。
5．2．18 电解槽通电试验应符合下列规定：
1 电解槽通电试验前应符合下列规定：
1)铝母线系统安装完毕，且经检验合格。
2)电解槽和铝母线的单点对地绝缘值全部符合设计技术要求。
2 电解槽通电试验过程应符合下列规定：
1)通电电流强度及通电持续时间应符合设计要求。
2)满电流负荷状态下，整条母线回路系统应无击穿、烧损、过热(单点温升超过80℃)、不可复位的异常变形等现象。
3 通电试验时，检测母线各部位温升情况，最大温升不得超过80℃，并应填写相关记录。
4 通电试验时，检测单槽及单系列电压降情况，其压降值不应超过设计文件要求的范围，并应记录相关数据。
5．3 铝电解多功能机组
5．3．1 铝电解多功能机组除应符合现行行业标准《铝电解多功能机组》YS／T 7、设备说明书和技术文件的要求外，还应符合下列规定：
1 安装应按设备说明书及技术文件的要求进行拆卸、清洗、调整和装配。
2 拆卸、装配时，绝缘件不得损伤和遗漏，并应按图纸要求的方向垫放。
3 应检查起重机轨道螺栓，不得与机组水平挡轮相碰。
4 起重机的所有螺栓在拧固时，其扭紧力矩值应符合设备技术文件要求。
5．3．2 起重机组装允许偏差应按设备技术文件要求进行，无要求时应符合下列规定：
1 跨度允许偏差为±5mm。
2 大车两对角线长度之差不应大于5mm。
3 主梁上拱度允许偏差为0．9‰Lk～1．4‰Lk(Lk为起重机跨度)。
4 端梁两车轮中心距允许偏差为±5mm。
5 小车轨道跨距允许偏差为±3mm。
6 大车车轮偏斜不应大于直径的3‰。
7 出铝吊车轨道，中心线允许偏差为±5mm，轨距允许偏差为0～4mm。
5．3．3 多功能起重机轨道安装应按设备技术文件要求进行，技术文件无要求时，应按现行国家标准《起重设备安装工程施工及验收规范》GB 50278的有关规定执行。
5．4 氧化铝贮运及加料设备
5．4．1 超浓相输送装置安装应符合下列规定：
1 风动下料溜槽制造、帆布张紧程度应符合设计要求，密封垫压紧应均匀。
2 风动下料溜槽底面应在同一平面内，局部翘曲值不应大于3‰，接口部位应齐平。
3 法兰连接口应涂抹密封胶，不得损伤溜槽帆布。
4 风动溜槽安装应固定牢固、密封良好，在组焊时不得损伤风动溜槽的帆布或化纤物。
5 风动溜槽安装允许偏差应符合下列规定：
1)风动溜槽中心允许偏差为3mm。
2)风动溜槽标高允许偏差为±10mm。
3)风动溜槽倾斜度应符合工艺设计要求。
4)连接法兰平面度允许偏差应为3mm。
6 风动溜槽附属管道安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB 50235和《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的有关规定。
7 通风机安装应符合现行国家标准《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB 50275的有关规定。
5．4．2 气力提升机安装安装尺寸及位置允许偏差应符合下列规定：
1 安装中心线为±10mm。
2 标高为±10mm。
3 垂直度为1‰。
4 立管道垂直度为10mm。
5．5 袋式过滤器
5．5．1 袋式过滤器应配套进入安装现场，并应检查、核对后再进行安装。
5．5．2 袋式过滤器的安装应按设计及设备技术文件要求进行，不能满足要求时，可按现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定执行。
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6 铝铸造机械设备安装
6．1 一般规定
6．1．1 机械设备的液压、润滑、气动系统的安装应符合本规范第3．6节的规定。
6．1．2 连续铸造和连铸连轧设备基础应做沉降观测，并应作出详细记录。
6．1．3 连续铸造和连铸连轧设备安装应在基础上设置贯通整机的永久纵向中心标板。
6．1．4 设备拆卸解体应按设备技术文件要求进行，设备技术文件无要求时，不应随意拆卸解体已装配和调试完善的部件；确需拆卸解体时，应征得设备厂家同意，并应经相关部门认可后进行。
6．2 保 持 炉
6．2．1 燃油(气)保持炉的安装应符合下列规定：
1 炉体标高允许偏差为±5mm，炉体纵、横向中心线允许偏差为±3mm。
2 前炉的中心标高允许偏差为±2mm，前炉纵、横向中心线允许偏差为±2mm。
3 燃烧器的中心标高允许偏差为±2mm，纵、横向中心线允许偏差为±2mm。
4 燃烧器嘴的安装角度应符合设备技术文件要求。
5 油压调节阀、空气蝶形阀和油过滤器等应启动灵活，并应严密、无泄漏现象。
6 出铝口溜槽中心标高允许偏差为±5mm，纵向中心线允许偏差为±5mm。
6．2．2 电阻加热保持炉的安装应符合下列规定：
1 炉体标高允许偏差为±5mm，炉体纵、横向中心线允许偏差为±3mm。
2 电阻带的材质、性能应符合设备技术文件要求。
3 电阻带标高允许偏差为±5mm，纵、横向中心线允许偏差为±3mm，安放应平整；两电阻带间的距离允许偏差为5mm。
4 电阻带两端的绝缘应符合设备技术文件要求。
5 炉门装置应转动灵活、关闭严密。
6 出铝口溜槽中心标高允许偏差为±5mm，纵向中心线允许偏差为±5mm。
6．2．3 倾动式保持炉的安装应符合下列规定：
1 炉体标高允许偏差为±5mm，炉体纵、横向中心线允许偏差为±3mm。
2 倾动装置的圆柱孔大齿轮与耳轴轴肩接触应均匀，圆周方向的局部间隙不应大于0．5mm。
3 倾动装置的圆锥孔大齿轮与耳轴的配合应紧密，不应有间隙；轴向定位挡圈与大齿轮端面、耳轴沟槽端面应贴合紧密，局部间隙不得大于0．05mm。
4 每对切向键两斜面之间以及键与键槽工作面之间的接触面积，均应大于70％；切向键与键槽配合的过盈量应符合设备技术文件要求。
5 倾动装置传动轴水平度偏差不应大于0．10‰。
6 倾动装置的二次减速器防扭转支座的纵、横向中心线允许偏差为±0．5mm，标高允许偏差为±0．5mm，水平度偏差不应大于0．20‰。
7 出铝口溜槽中心标高允许偏差为±5mm，纵向中心线允许偏差为±5mm。
8 液压式倾动炉的安装，设备技术文件有要求时，应按文件要求执行。
6．2．4 精炼炉的安装应符合下列规定：
1 炉体标高允许偏差为±5mm，炉体纵、横向中心线允许偏差为±3mm。
2 出铝浇口流槽中心标高允许偏差为±5mm，纵向中心线允许偏差为±2mm。
3 炉门装置应启闭灵活、严密。
6．2．5 台车式电阻炉的安装应符合下列规定：
1 炉体标高允许偏差为±5mm，炉体纵、横中心线允许偏差为±3mm。
2 台车轨道敷设及传动部分安装应符合现行国家标准《输送设备安装工程施工及验收规范》GB 50270的有关规定。
3 电阻丝的材质与性能、电阻丝的安装、炉门装置均应符合本规范第5．2．2条的有关规定。
6．2．6 推杆式退火炉的安装应符合下列规定：
1 炉体标高允许偏差为±5mm，炉体纵、横中心线允许偏差为±3mm。
2 推杆装置及滑道的安装应符合现行国家标准《输送设备安装工程施工及验收规范》GB 50270的有关规定。
3 炉门装置应转动灵活、关闭严密。
6．2．7 炉体钢结构底梁、钢骨架、护板的安装应符合下列规定：
1 基础底梁标高允许偏差为±2mm，底梁中心线允许偏差为±5mm。
2 主立柱中心线之间的距离允许偏差为±3mm，主立柱的铅垂度偏差不应大于柱高的1‰。
3 炉框架内部焊接前，其高、宽、长度允许偏差为±6mm；对角线长度差不应大于6mm。
4 护、壁板铅垂度偏差不应大于其高度的1‰，护、壁板平整度偏差不应大于5mm。
5 主梁水平度偏差不应大于1‰。
6．2．8 炉门提升装置的安装应符合下列规定：
1 轴承支座中心标高允许偏差为±0．5mm。
2 三段链轮轴轴向中心允许偏差为±0．5mm，水平度偏差不应大于0．2‰。
3 炉门导柱铅垂度偏差不应大于其高度的1‰，且不应大于6mm。
4 炉门两边导柱上导向滑块水平度偏差不应大于3mm，两导向块相对标高差不应大于5mm。
5 炉门提升装置应转动灵活，并应无卡阻现象。
6．3 铝线材连铸连轧机组
6．3．1 连续浇铸机安装应符合下列规定：
1 连续浇铸机的纵、横向中心线允许偏差为±1mm，水平度偏差不应大于0．1‰。
2 结晶轮槽中心线与连轧机轧制中心线的倾斜度偏差应符合设备技术文件要求。
3 张紧轮轴与结晶轮轴应平行，偏差量a不应大于0．3H‰(H为两轮中心距，图6．3．1-1)。
4 张紧轮与结晶轮在宽度方向上的中心面应在同一平面上，其偏差量应符合设备技术文件要求，当无要求时，偏差量b不应大于0．2mm(图6．3．1-2)。
5 铸坯引桥各辊子转动应灵活，调节部分不应有卡涩现象；引桥应在与连轧机轧制中心调整后固定。
6．3．2 连轧机安装应符合下列规定：
1 连轧机的纵、横向中心线安装允许偏差为±1mm，标高允许偏差为±1mm，水平度偏差不应大于0．1‰。
2 机架安装前应清洗干净，各密封圈不得有损伤。机架应在轧制孔型调整后安装，盘动轧辊不应有卡涩现象。
图6．3．1-1 张紧轮与结晶轮两轴不平行
1-结晶轮；2-张紧轮
图6．3．1-2 张紧轮与结晶轮偏移
1-结晶轮；2-张紧轮
3 各导向装置应清洗干净，盘动应灵活，并应按技术文件的要求添加润滑油、脂。
6．3．3 校直机安装应符合下列规定：
1 校直机纵、横向中心线允许偏差为±1mm，标高允许偏差为±1mm，水平度偏差不应大于0．2‰。
2 调直辊之间应平行，其平行度偏差不应大于0．2‰。
3 各辊应定位准确、转动灵活，不应有卡涩现象。压下辊上、下动作应灵活。
6．3．4 切断机安装应符合下列规定：
1 铸坯切断机纵、横向中心线允许偏差为±1mm，标高允许偏差为±1mm，水平度偏差不应大于0．2‰。
2 切刃水平移动应平稳，不应有卡滞现象；切刃间隙应符合技术文件的要求，当无要求时，间隙宜为0．3mm。
3 铝线切断机纵、横向中心线允许偏差为±1mm，标高允许偏差为±1mm，水平度偏差不应大于0．2‰。
4 铝线切断机转动、上下启闭应灵活，不应有卡涩现象；各液压、气动元件应灵活可靠。
6．3．5 卷线机安装应符合下列规定：
1 卷线机纵、横向中心线允许偏差为±1mm，标高允许偏差为±1mm，水平度偏差不应大于0．2‰。
2 卷线机上、下卷筒应平行，且应垂直于轧制中心线；排线器应与轧制中心线垂直。
3 卷筒芯胀大、收缩应灵活，胀缩量应符合技术文件要求。铝线杆导槽升降应灵活，定位应准确。
4 卷线机各液压、气动元件应灵活可靠。
6．4 重熔铝锭连续铸造机组
6．4．1 重熔铝锭连续铸造机安装应符合下列规定：
1 重熔铝锭连续铸造机的机架安装应符合下列规定：
1)机架中心线对输送机纵向中心线允许偏差为±2mm。
2)中间架支腿垂直度偏差不应大于1‰。
3)中间架上、下层接头处，其左右、上下的错位均不应大于1mm。
4)中间架上、下层之间的距离允许偏差为1．5mm。
2 轨道铺设应符合下列规定：
1)道轨铺设前应进行检查，不得有裂纹、重皮等缺陷，其直线度偏差不应大于1‰，且不应超过全长的0．5‰。
2)轨道中心线允许偏差为±2mm。
3)轨距偏允许偏差为±2mm。
4)轨道纵向水平度偏差不应大于0．6‰，且不应大于6mm。
5)轨道横向水平度偏差不应大于2mm。
6)轨道接头宜采用对焊接头，高出的轨道内侧和顶面焊缝应磨平。
7)轨道接头采用鱼尾板连接时，接头的左右错位不应大于1mm，上下错位不应大于0．5mm，接头间隙不应大于2mm。
8)轨道接头位置应错开，其错开距离不应等于支承滚轮的间距。
9)固定轨道用的紧固件位置应准确，贴合应紧密可靠，螺栓孔不应用火焰切割。
10)同一横截面上两轨道相对标高，轨距小于或等于500mm时，允许偏差为1mm；轨距大于500mm时，允许偏差为2mm。
3 拉紧装置的滑块与滑道应配合紧密，局部间隙不应大于0．5mm。
4 冷却机输送机安装应符合下列规定：
1)机架中心线对输送机纵向中心线允许偏差为2mm。
2)中间架接头处，其左右、上下的错位均不应大于1mm。
3)导轨间距偏差不应大于2mm，同一横截面内两侧标高差不应大于间距的2‰。
4)冷却机纵、横向中心线允许偏差为±2mm，标高允许偏差为±1mm，链轴水平度偏差不应大于0．3‰。
5 成品输送机机架安装应符合下列规定：
1)机架中心线对输送机纵向中心线允许偏差为2mm。
2)机架支腿垂直度偏差不应大于1‰。
3)轨道中心线与输送机纵向中心线允许偏差为2mm。
4)轨道纵向水平度偏差不应大于0．6‰，且不应大于10mm。
6 成品输送机导轨安装应符合下列规定：
1)导轨中心线对输送机纵向中心线允许偏差为±1mm，轨距允许偏差为±2mm。
2)导轨接头应平整，左右错位不应大于0．2mm，上下错位不应大于1mm。
3)导向面应平滑光洁，不应歪斜。
7 成品输送机机体安装应符合下列规定：
1)标高允许偏差为±1mm，纵向水平度偏差不应大于0．5‰，纵、横向中心线允许偏差为±2mm。
2)拉紧装置的滑块与滑道应配合紧密，局部间隙不应大于1mm。
8 铝锭连续铸造机组的安全装置和制动装置应灵敏、可靠。
9 移动式普通铝锭铸造机，在轨道上应移动自由、灵活，不得有卡轨现象。
10 固定式普通锭铝铸造机安装应符合下列规定：
1)纵向中心线允许偏差为±2mm，标高允许偏差为±1mm。
2)铸锭机链轮横向中心线对铸造机纵向中心线允许偏差为±2mm。
3)铸锭机两链轮轴应平行，并应与机架轨道中心线垂直。
6．4．2 扒渣机安装应符合下列规定：
1 扒渣机的纵、横中心线允许偏差为±2mm，标高允许偏差为±1mm，机身的纵横水平度偏差不应大于0．3‰。
2 扒渣机的两导轨平行度偏差不应大于1．5mm。
3 刮板安装时，扒渣刃口方向应正确。
6．4．3 堆垛机安装应符合下列规定：
1 堆垛机的纵、横中心线允许偏差为±2mm，标高允许偏差为±1mm，水平度偏差不应大于0．3‰。
2 堆垛机小车轨道的轨距偏差应符合技术文件的要求，其允许偏差为±2mm。
3 铝锭排列机构的纵向中心线与机组纵向中心线允许偏差为2mm。
6．4．4 异常排出装置安装应符合下列规定：
1 支架安装应符合下列规定：
1)支架中心线对排出装置纵向中心线允许偏差为±3mm。
2)纵向水平度偏差不应大于1‰。
3)支架铅垂度偏差不应大于其高度的2‰。
2 驱动和拉紧链轮的安装应符合下列规定：
1)链轮横向中心线对排出装置纵向中心线允许偏差为±2mm。
2)两链轮轴线应平行，且垂直于排出装置的纵向中心线。
3)链轮轴水平度偏差不应大于0．5‰。
4)夹紧气缸、翻转顶出装置和光电管反射装置的组装调整均应符合设计文件要求。
3 异常排出装置的纵、横向中心线允许偏差为±2mm，标高允许偏差为±1mm，水平度偏差不应大于1‰。
4 辊子上顶母线应在同一平面上，其高差不应大于1mm；辊子水平度偏差不应大于1‰。
6．4．5 打捆机安装应符合下列规定：
1 打捆机机架中心线对输送机纵向中心线允许偏差为±2mm。机架纵、横向水平度偏差不应大于1‰，且不应大于10mm；标高允许偏差为±5mm。
2 打捆机轨道直线偏差不应大于0．6‰，且不应大于5mm。
6．5 铝板锭铸造机组
6．5．1 铝板锭铸造机组安装应符合下列规定：
1 机组中沿轧制中心线方向的各设备中心线相对于机组的纵向基准中心线的平行位移允许偏差为±0．5mm。
2 各设备基准中心线间的相互位置允许偏差应为0．5mm；
3 铸轧机底座下表面、主传动底座下表面、联合辅助送料装置夹送辊下辊上表面、偏导辊上表面、卷取机卷筒中心线、卸卷车轨道顶面等相对于基准点的标高允许偏差为±0．5mm。
4 机架处于垂直位置时，铸轧辊中心线应与机组纵向基准中心线垂直，联合辅助送料装置夹送辊下辊中心线、偏导辊中心线、卷取机卷筒中心线和铸轧辊中心线的平行度允许偏差为±0．05mm／m。
5 铸轧辊、联合辅助送料装置夹送辊下辊、偏导辊、卷取机卷筒中心线的水平度允许偏差为±0．05mm／m。
6．5．2 铸轧机安装应符合下列规定：
1 安装倾动锁定装置时，应保证装置的操作侧底座、传动侧底座上的转轴孔中心在同一水平内，其水平度允许偏差为0．05mm／m，两侧转轴孔中心线与铸轧机中心线平行度允许偏差为±0．05mm；两侧底座上定位锁孔中心应在同一水平内，其水平度允许偏差为0．05mm／m。
2 机架处于垂直位置时，机架窗口两侧面的垂直度允许偏差为0．05mm／m。
3 机架处于垂直位置时，机架窗口中心线相对于铸轧机横向基准中心线的平行位移允许偏差为±0．10mm；两侧机架窗口中心线的相对位移允许偏差为0．02mm。
4 机架处于垂直位置时，操作侧机架、传动侧机架的承压板下表面应在同一水平面上，其水平度允许偏差为0．02mm／m。
5 铸轧机出口导辊辊面的水平度以及与铸轧辊中心线的平行度允许偏差为0．05mm／m。
6 机架处于垂直位置时，换辊轨道的对称中心线应和铸轧机导轨的对称中心线重合；换辊轨道和铸轧机导轨应平齐对接，其水平度横向允许偏差为0．10mm／m，纵向允许偏差为0．20mm／m；换辊轨道的两轨道间平行度允许偏差为0．10mm／m。
7 主传动底座上表面的水平度允许偏差为0．10mm／m。
6．6 铝锭铸造机(竖井式)
6．6．1 铝锭铸造机(竖井式)安装应符合下列规定：
1 结晶器平台支撑架水平度偏差不应大于0．5mm／m。
2 倾翻臂顶部的水平度偏差不应大于±0．5mm，两个倾翻臂间调平且不应大于1mm。
3 结晶的平台的水平度偏差除不应大于0．5mm／m外，尚应符合下列规定：
1)每个引锭头的水平度偏差不应大于0．5mm／m。
2)结晶器四个角的水平度偏差不应大于0．5mm／m。
6．6．2 液压缸安装应符合下列规定：
1 液压缸安装前应检查液压缸型号、工作压力及本身的装配质量，并应符合设计文件要求。
2 耳环安装时，应先拧紧在活塞杆端、再拧紧锁紧螺母。
3 应将液压缸活塞杆伸出并与被带动的机构连接，应保证液压缸中心与移动机构平行度符合设备技术文件要求。
4 液压缸正常工作前应进行注油和排气。
5 液压缸活塞杆带动工作台移动时应达到灵活轻便，在整个行程中任何局部均应无卡滞现象。
6 不应在油缸上进行焊接作业或作为焊接地线。
6．7 液压、润滑和气动设备
6．7．1 机械设备附属的液压、润滑和气动，普通安装应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
6．7．2 液压、润滑和气动设备安装应符合现行国家标准《冶金机械液压、润滑和气动设备工程施工规范》GB 50730的有关规定。
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7 炭素机械设备安装
7．1 一般规定
7．1．1 地脚螺栓、垫铁和灌浆应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
7．1．2 立柱、水平环梁基础上的垫铁应放置于立柱顶面中心位置，且应在环梁上均匀分布，设备调平后，垫铁组与支撑件应焊牢。
7．1．3 设备机座(架)与钢结构组装时应符合下列规定：
1 各接合面应均匀、紧密，其局部间隙采用0．1mm塞尺检查时，插入深度大于15mm的累计长度不应超过结合面外缘边长的20％。
2 各部件连接螺栓的螺母端面与机架、底座、横梁、轴承座等的接触应均匀、紧密，其局部间隙不应大于0．05mm。
3 设备底座(架)与钢结构连接的柱、梁接触应均匀，定位销、键应对准插入，不应强行装配。
7．1．4 运转设备安装的位置偏差应符合下列规定：
1 设备安装的纵、横向中心线与设计中心线允许偏差为±2mm。
2 安装设备的安装标高允许偏差为±1mm。
7．1．5 容器设备安装的位置偏差应符合下列规定：
1 整体安装的卧式容器设备安装水平度纵向偏差不应大于1‰，横向水平度偏差不应大于2‰。
2 整体安装的立式容器设备铅垂度偏差不应大于2‰。
7．1．6 机械设备附属的液压、气动和润滑管道的安装应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
7．1．7 液压、气动和润滑安装应符合现行国家标准《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB 50387的有关规定。
7．2 热媒加热炉
7．2．1 设备应经安检合格，并应有出厂合格证证明文件。
7．2．2 热媒加热炉安装应符合下列规定：
1 炉体中心线允许偏差为±1．5mm。
2 炉体标高允许偏差为±5mm。
3 炉体铅垂度偏差不应大于1‰。
7．2．3 点火装置应符合设备技术文件要求。
7．3 沥青熔化器
7．3．1 槽体支撑座纵、横向中心与设计中心偏差应符合设计要求。
7．3．2 沥青熔化器安装应符合下列规定：
1 槽体铅垂度偏差不应大于1‰。
2 槽体高度偏差不应大于其总高度的±1‰。
7．4 空心螺旋预热器
7．4．1 空心螺旋预热器安装应符合下列规定：
1 槽体安装标高允许偏差为20mm～—10mm，纵向水平度偏差不应大于2‰，横向水平度偏差不应大于1‰，纵、横向中心线与设计中心允许偏差为±2mm。
2 螺旋中空轴的直线度偏差应符合设备技术文件要求。
3 螺旋体外径与槽体内壁间距应符合设备技术文件要求。
4 螺旋槽与同步减速机中心允许偏差为3mm。
5 变速箱输出轴与同步减速机输出轴同轴度偏差不应大于1mm。
7．4．2 槽体出料端鞍座与基础预留膨胀值应符合设备技术文件要求。
7．5 混 捏 机
7．5．1 混捏机安装应符合下列规定：
1 机座安装纵、横向水平度偏差不应大于1‰，标高允许偏差为±1mm。
2 机体纵、横向水平度偏差不应大于0．5‰。
3 减速机输出轴与大轴的同轴度偏差不应大于0．15mm。
4 大轴与刀轴同轴度偏差不应大于0．3mm。
5 搅刀与锅体衬板应无接触摩擦，最大间隙不应大于50mm。
7．5．2 出料口、转轮、排烟口、沥青下料口及加热装置安装均应符合设备技术文件要求。
7．6 冷却螺旋机
7．6．1 冷却螺旋机安装应符合下列规定：
1 槽体安装标高允许偏差为20mm～—10mm，纵向水平度偏差不应大于2‰，横向水平度偏差不应大于1‰，纵、横向中心线与设计中心允许偏差为±2mm。
2 螺旋中空轴的直线度偏差应符合设备技术文件要求。
3 螺旋体外径与机壳之间的距离应符合设备技术文件要求。
4 螺旋槽与同步减速机中心允许偏差为3mm。
5 变速箱输出轴与同步减速机输出轴同心度偏差不应大于1mm。
7．6．2 电动机传动装置的同轴度偏差应符合设备技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
7．7 挤压成型机
7．7．1 挤压成型机安装应符合下列规定：
1 挤压座上平面的纵、横向水平度偏差不应大于0．1‰。
2 挤压头料室(进料挤压位置)水平度偏差不应大于0．1‰。
3 预压头与料室纵向中心线允许偏差为0．2mm。
4 模具中心线与料室中心线允许偏差为0．5mm。
5 模具水平度偏差不应大于0．5‰。
6 主油缸和侧油缸中心线的平行度偏差不应大于0．1‰。
7 主油缸和张立柱水平度偏差不应大于0．1‰。
8 预压头室(加料位置)垂直度不应大于0．1‰。
9 后梁垂直度偏差不应大于0．1‰。
10 成型嘴与托板水平度偏差不应大于0．1‰。
11 托板与滚轴水平度偏差不应大于0．1‰。
12 挤压头在料室行程内的单向间隙不应小于0．2mm。
7．7．2 液压站和液压管道应符合设备技术文件或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定；垫铁的安装应符合设备技术文件或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
7．8 振动成型机
7．8．1 振动成型机基础应符合下列规定：
1 基础测量放线前应复核基础沉降值，其沉降量应符合设计要求。
2 基础中心线应定在基础顶面四边的预埋中心标板上。
3 基准标高应定在基础顶面埋放的基准点上。
4 基础上同一中心线各中心标板上的中心点直线度允许偏差为±0．5mm。基础中心线与设计中心线位置允许偏差为±2mm，横向中心线平行度偏差不应大于0．5mm。基准标高与永久性标高允许偏差为±3mm。
7．8．2 振动成型机安装应符合下列规定：
1 机架纵、横向中心与设计中心允许偏差为1‰。
2 机架标高允许偏差为±1mm，水平度允许偏差为±1mm。
3 振动台中心与重锤中心允许偏差为1．5mm，振动台水平度偏差不应大于0．5‰。
4 振动器的前后两极旋转轴同轴度偏差不应大于1．5mm。
5 万向联轴器端与振动器旋转的齿式联轴器的间隙应符合技术文件要求。
6 同步齿轮箱的水平中心线，空载时应低于振动器的水平中心线，其偏差值不应大于减震弹簧总变形量的1／2。
7 回转托盘水平度偏差不应大于1‰，炭块滑道与回转托盘高差不应大于0～—1mm。
8 大小齿圈的啮合侧间隙不应大于0．2mm，顶间隙不应大于1mm。
9 炭块停止位中心位移量不应大于5mm。
7．9 生阳极炭块编组机组／焙烧炭块清理机组
7．9．1 生阳极炭块编组机组的安装除应符合技术文件的要求外，尚应符合下列规定：
1 编组机架与翻转机架纵、横中心线允许偏差为±2mm。
2 机架标高允许偏差为±1mm。
3 翻转装置工作台面标高允许偏差为±1mm。
4 翻转装置工作台面水平度偏差不应大于1‰。
5 工作台同截面轴轨道标高允许偏差为±0．5mm。
6 两对称定位套中心线允许偏差为±0．5mm。
7．9．2 焙烧炭块清理机组的安装除应符合技术文件的要求外，尚应符合下列规定：
1 单套倾翻装置的倾翻台水平支承板两基准面平面度允许偏差为±0．1mm。
2 倾翻台水平支承板与接收装置辊顶面标高允许偏差为0～—0．2mm。
3 所有水平支承耐磨板基准面平面度允许偏差为±0．1mm。
4 推架上对称两侧油缸安装定位套中心线同轴度不应大于0．2mm。
5 回转装置各位置、方向上的承接平台的平面水平度偏差不应大于0．8mm。
6 耐磨衬板安装应确保表面平滑过渡，相互高度允许偏差为0．5mm。
7 刮板清理推料装置的推架在平面框架的对角线长度允许偏差为1mm。
7．10 焙烧炉用焙烧多功能机组
7．10．1 焙烧炉用焙烧多功能机组安装前应按设备技术文件要求进行各零部件的检验、拆卸、清洗和装配，并不得损坏零部件；起重机各部件的组装连接螺栓紧固力矩应符合设备技术文件要求。
7．10．2 焙烧多功能起重机组除应符合现行行业标准《阳极焙烧炉用多功能机组》YS／T 10、设备说明书和技术文件的要求外，尚应符合下列规定：
1 起重机主梁跨度偏差不应超过±2mm，跨度相对差不应超过5m。
2 主梁组装两对角线偏差，跨度不大于26m时，不应超过5mm；跨度大于26m时，不应超过10mm。
3 主梁上拱度允许偏差应为0．9‰Lk～1．4‰Lk(Lk为起重机跨度)。
4 同一端梁下大车轮同位偏差不应大于2mm。
5 同一截面上小车轨道高低允许偏差应为3mm，小车轨距允许偏差为±2mm。
6 车轮垂直偏斜，应只允许轮缘向内斜2．5‰。
7 料管的垂直度偏差，伸长时不应大于5mm，收缩后不应大于2mm。
8 卸料管中心线与夹具中心线在大车行走方向的距离不应大于15mm。
7．11 阳极炭块堆垛机组
7．11．1 阳极炭块堆垛机组安装前应按设备技术文件要求进行各零部件的检验、拆卸、清洗和装配，且不得损坏零部件；起重机零部件组装连接螺栓紧固力矩应符合设备技术文件要求。
7．11．2 阳极炭块堆垛机组除应符合现行行业标准《阳极炭块堆垛机组》YS／T 9、设备说明书和技术文件的要求外，还应符合下列规定：
1 起重机主梁跨度允许偏差为±2mm，跨度相对差不应超过5mm。
2 主梁组装两对角线偏差，跨度不大于26m时，不应超过5mm；跨度大于26m时，不应超过10mm。
3 主梁上拱度允许偏差为0．9‰Lk～1．4‰Lk(Lk为起重机跨度)。
7．12 悬链式输送机
7．12．1 悬链式输送机安装应符合下列规定：
1 金属构件(立柱、吊架)组装垂直度偏差不应大于1‰。
2 立柱间距允许偏差为±2mm。
3 支架的水平度偏差不应大于3‰。
4 轨道支承处纵向中心线与输送机中心线允许偏差为1．5mm。
7．12．2 轨道敷设应符合下列规定：
1 直线段轨道的直线度每6m长度内允许偏差为1．5mm，且全长应为7mm。
2 水平直线的轨道纵向水平度偏差不应大于1‰，全长标高允许偏差为±0．5mm。
3 悬链中心线与轨道纵向中心允许偏差为±0．5mm。
4 轨道标高允许偏差为±5mm。
5 直线段轨道水平度偏差不应大于1‰，弯轨水平度偏差不应大于轨高的1．5‰。
6 轨道接头处间隙允许偏差为1mm，两接头工作面高低允许偏差为0．5mm，左右允许偏差为1mm。
7．13 电解质清理机
7．13．1 电解质清理机安装应符合下列规定：
1 机架中心线与清理室衔接轨道纵向中心允许偏差为±1mm。
2 衔接轨道与输送轨道纵向中心重合度偏差不应大于±1mm。
3 清理机安装标高与设计标高允许偏差为±1mm。
7．13．2 电解质清理机安装应符合设备技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
7．14 残极压脱机
7．14．1 残极压脱机安装应符合下列规定：
1 压脱机中心与悬链纵向中心线允许偏差为±1mm。
2 压脱机标高允许偏差为±2mm。
3 下料口纵向中心线与输送机中心线允许偏差为2．5mm。
7．14．2 液压系统、液压管道，应符合现行国家标准《锻压设备安装工程施工及验收规范》GB 50272和《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
7．15 铁环压脱机
7．15．1 铁环压脱机安装应符合下列规定：
1 压脱机纵横中心线与安装基准线允许偏差为±1mm。
2 压脱机标高允许偏差为±2mm。
3 压脱机与悬链相对高差不应大于1mm。
4 压脱机刀口夹具与滑动轨道间隙允许偏差为±0．1mm。
7．15．2 液压系统液压管道安装应符合现行国家标准《锻压设备安装工程施工及验收规范》GB 50272和《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
7．16 铝导杆矫直机
7．16．1 铝导杆矫直机安装应符合下列规定：
1 矫直机安装纵、横向中心线与设备中心允许偏差为±1．5mm。
2 矫直机安装标高与设计标高允许偏差为±5mm。
3 矫直机与悬链输送机纵向中心允许偏差为±1．5mm。
4 矫直机与悬链输送机相对标高允许偏差为±2．5mm。
7．16．2 铝导杆矫直机安装应符合设备技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
7．17 工频感应炉
7．17．1 工频感应炉安装应符合下列规定：
1 炉体支架纵横中心线与基准中心线允许偏差为±1mm。
2 炉体支架的垂直度偏差不应大于1‰。
3 炉体支架的标高允许偏差为±2mm。
4 炉体纵横中心线与基准线允许偏差为±1mm。
5 炉体水平度偏差不应大于1‰。
6 炉体垂直度偏差不应大于1‰。
7．17．2 感应线圈的冷却系统水压试验压力应为0．5MPa，持压10min，不得有渗漏。
7．18 步进式浇铸机
7．18．1 步进式浇铸机安装应符合下列规定：
1 浇铸机体安装纵横中心与设计中心线允许偏差为±1mm。
2 浇铸机与悬链输送机纵向中心线允许偏差为±1mm。
3 浇铸机安装纵横水平度偏差不应大于±0．5mm。
4 浇铸机安装标高与设计标高允许偏差为±2mm。
7．18．2 步进式浇铸机安装应符合设备技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定。
7．19 电 煅 炉
7．19．1 电煅炉安装应符合下列规定：
1 炉体标高允许偏差为±5mm。
2 炉底水平度偏差不应大于1‰。
3 炉体纵横中心线允许偏差为±2．5mm。
4 炉体垂直度偏差不应大于1‰，且全长偏差不应大于5mm。
7．19．2 制动器、刮料器、电极夹持器、防护罩安装应位置准确、牢固。
7．20 残极破碎机
7．20．1 残极破碎机安装应符合下列规定：
1 机座纵横向中心线允许偏差为±1．5mm。
2 机座标高允许偏差为±5mm。
3 机座的纵向水平度偏差不应大于0．5‰，横向水平度偏差不应大于0．2‰。
4 衬板与衬板垫应接触均匀、紧密，其间隙不应大于0．1mm。
5 鄂板与支承面应接触紧密，其间隙不应大于0．2mm。
7．20．2 机座各接合面的定位销应全部打入，各接合面的接触应紧密，连接螺栓应全部拧紧。
7．21 液压破碎机
7．21．1 液压破碎机安装应符合下列规定：
1 破碎机安装标高与设计标高允许偏差为2mm，相对位置允许偏差应为3mm。
2 破碎机水平度偏差不应大于0．1‰。
3 主侧油缸行程的调整应符合设备技术文件要求。
4 液压系统加注的液压油温、油量应符合设备技术文件要求。
5 各部件螺栓紧固应符合设备技术文件要求。
6 机体内不得存有异物，各限位开关位置应调整正确。
7．21．2 液压系统安装应符合现行国家标准《锻压设备安装工程施工及验收规范》GB 50272的有关规定，液压系统应按设备技术文件要求检查调整正确。
7．22 炭块带锯机
7．22．1 炭块带锯机安装应符合下列规定：
1 带锯机安装标高与设计标高允许偏差为±5mm。
2 带锯机安装纵横中心与设计中心位置允许偏差为±10mm。
3 机座水平度允许偏差为0．3‰。
4 回转工作台水平度允许偏差为0．5‰。
5 液压油缸行程相对刻度偏差不应大于1mm。
7．22．2 主、被动带锯轮的平行度及张紧应符合设备技术文件要求。
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8 设备试运转
8．1 一般规定
8．1．1 试运转准备工作应符合下列规定：
1 与试运转有关的土建工程应全部竣工；室内外人行过道及运输通道均应畅通；设备的操作平台及梯子、栏杆应齐全；楼层空洞的安全防护设施应已完备；消防器材应准备齐全，措施应落实。
2 安装、隐蔽工程等记录应已按规定办理。
3 试运转方案应经审定批准。
4 参加试运转的人员应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件、试运转方案和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定，并应培训合格。
5 与试运转有关的水、电、油、气、汽系统工程均应正常运转。
6 与试运转有关的电动机、机械设备、容器及工艺管道均应已检查合格，并应具备运转条件。
7 电气控制设施应已调试，空操作应合格，运行程序应正确可靠。
8 与试运转有关的冷却、润滑、液压和气动系统均应单独试运转合格。
9 与试运转有关的各种仪表应齐全，且应调试合格。
8．1．2 试运转前应进行下列检查，并应符合下列规定：
1 设备各部零件应完整无缺。
2 所有地脚螺栓及连接螺栓应拧紧，键、销应紧固。
3 变速箱和油箱，以及所注入油的油质、油量应符合设计文件要求；所有相对运动的摩擦部位及滑动部位均应已按规定加足润滑油、脂。
4 凡有强制循环润滑系统的设备，启动油泵后，整个润滑系统应畅通，各润滑点的供油情况应良好。
5 水、油、气、汽各系统在工作压力下不应泄漏、互窜，并应保持畅通，阀门开、闭均应灵活可靠。
6 安全罩、防爆阀、限位装置和紧急停车装置等应齐全并便于操作。
7 所有部件、管路及设备内部应无杂物，表面应清洁。
8 电动机单独空运行时，转动方向应正确，运转应平稳；当采用双传动装置时，应同步。
8．1．3 设备试运转应按下列步骤进行：
1 单机试运转。
2 无负荷联动试运转。
3 负荷联动试运转。
8．1．4 设备启动应符合下列规定：
1 设备各转动部分应用人力缓慢盘动，应无阻碍、无异常，转动应灵活。
2 电气联锁、安全保护及仪表控制等系统，动作应灵敏可靠。
3 冷却、润滑系统工作应正常。
8．1．5 单机试运转应符合下列规定：
1 应先手动、后电动。
2 应先点动或启动后短时运行，后联动。
3 应先低速、中速，后高速。
8．1．6 设备启动后，发现不正常现象及异常声响起时，应立即停机检查处理，并应在故障排除后再继续运转。
8．1．7 设备试运转时的检查应符合下列规定：
1 轴承及转动部分应无异常噪声及撞击声。
2 轴承温度应符合设备技术文件或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231的有关规定，无规定时，滚动轴承的温升不得高于40℃，其最高温度不应高于70℃；滑动轴承的温升不得高于35℃，其最高温度不应高于60℃。
3 冷却、润滑系统及其他主要部位的温度、压力等各项参数值应稳定在规定范围内。
4 冷却、润滑系统应畅通，并应无泄漏。
5 设备的双向振幅值应在轴承体上测定，并应符合设备技术文件要求，离心式设备的双向振幅值，设备技术文件无规定时，除应符合表8．1．7的规定外，尚应符合下列规定：
表8．1．7 离心式设备的双向振幅值
1)电动机的电压、电流及温升值应在规定范围内。
2)设备各紧固部位应无松动、脱落。
3)试运转记录的填写应及时准确。
4)试运转结束前，冷却、润滑系统不得中断运行。
8．1．8 单机试运转时间应符合表8．1．8的规定。
表8．1．8 单机试运转时间
8．1．9 试运转结束后，应及时完成下列工作：
1 应断开电源，并应关闭其他动力源。
2 应卸掉各系统负荷并排空。
3 应再次紧固各连接部件。
4 当有临时管道及设施时，应拆除并将正式管道及设施进行复位安装。
5 应整理试运转的各项记录，并应办理签证。
8．2 单机试运转
Ⅰ 石 灰 炉
8．2．1 石灰炉设备试运转应符合下列规定：
1 轴承及转动部分应无异常噪声及撞击声。
2 冷却、润滑系统及其他主要部位的温度、压力等各项参数值应稳定在规定范围内。
3 冷却、润滑系统应畅通，并应无泄漏。
4 单机试运转时间应符合下列规定：
1)电动机空运转2h。
2)炉顶、炉底设备运行2h。
3)上料卷扬全程往返5次。
Ⅱ 搅拌装置
8．2．2 搅拌装置试运转应符合下列规定：
1 设备应无负荷连续试运转8h。
2 各紧固件、联结件不得松动。
3 整个搅拌系统应运转平稳。
Ⅲ 强制循环泵
8．2．3 强制循环泵试运转应符合下列规定：
1 试车程序、方法应符合相关规范和设备技术文件要求。
2 试运转时间不应少于2h，并应符合下列规定：
1)运行中，无异常振动和杂音。
2)电动机电流不超过额定数值。
3)轴密封和其他密封部位，泄漏不超过设计文件要求。
4)各连接部位的紧固件不得松动。
Ⅳ 管壳式换热器
8．2．4 管壳式换热器试运转应符合下列规定：
1 试车前应查阅图纸有无特殊要求和说明，以及铭牌有无特殊标志。
2 试车前应清洗整个系统，并应在入口接管处设置过滤网。
3 系统中无旁路时，试车时应增设临时旁路。
4 应开启放气口。
5 当介质为蒸汽时，开车前应排空残液；有腐蚀性的介质时，停车后应将残存介质排净。
6 开车或停车过程中，应缓慢升温和降温。
Ⅴ 回 转 窑
8．2．5 回转窑及冷却机筑炉前的试运转应符合下列规定：
1 各调节螺栓应作出初始位置标记。
2 通电运转前应人工盘动电动机带动小齿轮旋转一周，并应确认无误后再启动。
3 托轮轴颈采用自带油勺浇油润滑方式时，盘窑或转窑前，应先往轴颈人工浇油。
4 主、辅电动机应分别空转1h。
5 主、辅电动机应分别带动主、辅减速机运转2h。
6 辅电动机带动窑或冷却机转动一圈至一圈半，最长连续运转时间不宜超过30min。
7 连续运转时间应为24h。
8 主电动机为调速电动机时，调速步骤应符合下列规定：
1)调速电动机应由低速至高速逐挡增加转速，每挡增加转速不应超过100r／min，每挡转速的运转时间不应大于10min，确认无异常后，可继续逐挡增速至正常转速。
2)在设计转速范围内，按平均转速运转不应少于16h，按最高转速运转2h。
3)按电动机最大额定转速试运转10min。
8．2．6 筑炉后的试运转应符合下列规定：
1 非接触式密封装置不得与转动部件相碰。
2 筑炉后试运转时间应为72h。
3 托轮轴承应润滑正常，温升不得高于35℃，最高温度不应高于60℃。
4 各传动部分在运行中，应无异常振动、噪声和发热现象。
5 液压、润滑和冷却系统管道工作应正常，并应无渗漏现象。
8．2．7 托轮装置的调整应符合下列规定：
1 调整工作应在筒体转动中逐步进行，每次调整应只允许旋转顶丝30°～60°。
2 经调整后各组托轮歪斜方向应一致，不应出现托轮推力向下的现象。
3 单个托轮两轴端中心与底座纵向中心线水平距离之差不应大于3mm。
4 使用液压挡轮时，托轮轴线应与筒体轴线平行。
Ⅵ 稀相流态化焙烧炉
8．2．8 稀相流态化焙烧炉试运转应符合下列规定：
1 应检查焙烧温度是否恒定。
2 应调节卸料装置的出料量。
3 应调整物料在炉内的循环次数。
Ⅶ 板卧式电收尘器
8．2．9 板卧式电收尘器试运行前的检查应符合下列规定：
1 对电场内的同极间距和异极间距应进行全面检查，同极间距安装误差不应超过±10mm，异极间距安装误差不应超过±15mm。
2 应检查电场内全部要求点焊固定的连接部位是否已进行点焊固定。
3 应检查壳体的全部焊缝，不应有漏焊、少焊和有焊接缺陷等现象。
4 应清除收尘极和放电极间、内部走台上、灰斗内、进出气口及分布板、输灰装置和锁风装置等处的全部杂物。
5 应清除箱型梁内的杂物，并检查高压导线的连接，电加热器及温控器的接线是否准确、可靠，接线处是否远离高压导线400mm以上，同时应检查全部的绝缘材料是否清洁、干燥、完好。
6 应检查全部的密封垫及密封材料是否安装完整、准确，并应检查人孔门的关闭及密封情况是否良好。
7 应检查灰斗阻流板和气体分布板的人孔门是否正确安装并已进行紧固。
8 应检查所有减速电机是否均已加注润滑油或润滑脂，以及电源接线是否准确、可靠，应检查全部电机的绝缘电阻是否在说明书要求的范围内，应检查振打传动装置和振打锤轴、对轮、挡圈等全部振打装置的紧固螺栓是否全部拧紧，对BS930型还应检查振打轴承座内是否已加润滑脂，同时应检查振打轴承盖是否安装好。
9 应检查高、低压电控柜，高压硅整流变压器的接线是否准确、可靠，应检查变压器内的油位是否正常，保护及安全设施是否完好，应检查高压电缆和电缆终端盒是否安装可靠，是否有漏油现象。应检查高压隔离开关是否接触良好，切换是否灵活。
10 应检查全部的工作接地和保护接地是否准确、可靠，接地电阻是否在2Ω以内。
11 应根据发运单和安装资料检查安装是否有安装漏项。
8．2．10 当本规范第8．2．9条的所有检查工作进行完毕并确认完好后，应进行空载试运行。空载试运行时，应检查电收尘器及电气、机械设备的安装质量，并应进行必要的调试。
8．2．11 电收尘器的负载试运行时，应检查电收尘器及电气、机械设备在工况条件下的运行性能，并应进行必要的调试。
Ⅷ 板式输送机
8．2．12 板式输送机空负荷试运转应符合下列规定：
1 所有润滑点均应按规定加注润滑油脂。
2 输送机周围及通道应清理完毕。
3 手动盘车一周应无卡滞现象。
4 电机的转动方向与输送机运转方向应一致。
8．2．13 板式输送机负荷试运转应符合下列规定：
1 空负荷试车应合格。
2 应进行必要的试车物料准备。
3 输送机上、下游应畅通。
4 联锁试验应合格。
Ⅸ 链式输送机
8．2．14 链式输送机试运转前，应符合下列规定：
1 应清洗各润滑点。
2 应按说明书要求或根据加油清单加入定量的润滑或液压油。
3 应检查链式输送机机壳内部是否有遗留的杂物，是否有干涉，以及螺栓连接部位是否紧固。
4 应检查链式输送机链板松紧度是否合适。
8．2．15 板式输送机试运转时，应确定点击转向，然后空载运转8h，轴承温升不得超过45℃。
Ⅹ 埋刮板机
8．2．16 埋刮板机试运转应符合下列规定：
1 埋刮板输送机安装完毕后，应进一步检查各部件安装是否正确，各螺栓是否牢固，各润滑系统油量是否充足，然后进行空载实验。
2 开始时应断续点动，并应开、停试运转。应先检查上、下机头运转方向是否正确；然后再开、停试运行，并应检查各部有无卡刮现象。当刮板链转过1个～2个循环后，应检查刮板链各部连接是否正确，并应补充缺少的刮板；然后空运转10min～15min，再进一步检查各部情况，必要时应再紧一次刮板链。
3 空运转确认没有问题后，进行负荷运转。在运转一班后，应将全部螺栓螺母重新紧固一次，然后按规定程序进行验收、交付使用。
Ⅺ 螺旋输送机
8．2．17 螺旋输送机应按下列步骤进行试运转：
1 按说明书规定要求加润滑油。
2 用手盘车，螺旋体转动应平稳、灵活，无卡住现象。
3 螺旋输送机空负荷连续试运转，时间应大于等于2h，其轴承温升不得大于40℃，空负荷试运转时，应无异常现象。
4 负荷试运转，卸料应正常，应无明显的阻料现象。
Ⅻ 多功能起重机
8．2．18 试运转前，检测起重机各有关部位间的绝缘应符合设备技术文件要求。
8．2．19 试运转时应检查起重机控制操作部位安全系统的可靠性，应按低、中、高速分别沿轨道全程各运行3次，不得有啃轨现象。挡轮应运转灵活，终端行程开关动作应准确、可靠，刹车装置应灵敏可靠。
8．2．20 料斗小车试运转应符合下列规定：
1 应沿轨道全程运行3次，不得有啃轨现象；高、低速区段应运转灵活、过渡平缓，且停车应准确。
2 覆盖氧化铝加料的双挡板操作系统的连锁应准确，两挡板动作应协调。
3 驾驶室回转角度应符合技术文件的要求。
4 气动振锤式打壳头的行程应满足设备技术文件要求。
5 阳极更换装置应满足其最大升降行程的要求。
6 空调装置应能进行冷气流量调节，并应满足驾驶室内温度为20℃～22℃的要求。
7 料斗小车的承接料口应与供料部下料溜槽的下料口准确定位。
8．2．21 主、辅卷扬机的上限位开关和超上限位开关，安装位置应准确，停车应准确，动作应灵敏可靠。
8．2．22 空压机试运转应符合下列规定：
1 空压机启动前应把残留空气排除，应恢复到大气常压，并不得反方向运转。
2 应掌握控制油位的变化，应加油至油位计的刻度线上，应启动空压机20s后停车，应待20s后检查油位情况，宜向空压机里添加少量油，再启动空压机20s后，检查油位稳定情况，重复启动、停车、检查过程，直至空压机正常运行。
8．2．23 液压计调试时，液压秤的称量误差不应大于2‰。
ⅩⅢ 热媒加热炉
8．2．24 热媒加热炉试运转应符合下列规定：
1 设备应无负荷连续运行16h。
2 导热油冷循环时应无渗漏。
3 各转动部件应无异常振动和噪声。
ⅩⅣ 沥青熔化器
8．2．25 沥青熔化器试运转应符合下列规定：
1 加热盘管的水压试验应符合设计要求；
2 槽体充水至最高操作液位应保持48h，壁板和底部应无渗漏及变形。
3 槽体充水试验时，底板的严密性、壁板及槽顶的屈度、稳定性、基础的沉降量均应符合设计要求。
ⅩⅤ 空心螺旋预热器
8．2．26 空心螺旋预热器试运转应符合下列规定：
1 设备应无负荷连续运转2h。
2 螺旋轴旋转方向应正确，运转应平稳、灵活，应无摩擦和卡阻。
3 试运行中设备内应无水、气、油渗漏，各导热油管道接口应严密。
ⅩⅥ 混捏机
8．2．27 混捏机试运转应符合下列规定：
1 设备应无负荷连续运行2h。
2 各转动部件运转应平稳，应无卡阻现象，制动和安全联锁动作应正确、灵敏、可靠。
3 刀轴运转中，不应碰撞机体任何部位。
4 设备的配套信号、指示器和介质压力应符合技术文件规定。
5 润滑、液压连接处及密封处应无泄漏。
ⅩⅦ 冷却螺旋机
8．2．28 冷却螺旋机试运转应符合下列规定：
1 设备应无负荷连续运行2h。
2 螺旋旋转方向应正确，运转应平稳、灵活、无摩擦和卡阻。
3 试运转中设备内应无水、气、油的渗漏，各导热油管接口应严密。
ⅩⅧ 挤压成型机
8．2．29 挤压成型机试运转应符合下列规定：
1 设备应无负荷连续运行4h，各运转部件应平稳，应无异常振动和噪声。
2 安全阀动作试验不应少于3次，应灵敏可靠，其开启压力不应大于额定压力的1．1倍。
3 坯料送进装置、制品送出装置、移动工作台的主油缸、侧油缸、推料油缸，以及其他附属装置的动作，均应协调、准确、可靠。
4 操作装置和手动控制机械的操纵应灵敏、正确、可靠。
ⅩⅨ 振动成型机
8．2．30 振动成型机试运转应符合下列规定：
1 设备无负荷连续运行不应少于8h，各运转部件应平稳，并应无异常振动和噪声。
2 称量漏斗内壁、模套内壁和重锤底面的余热温度应符合设计文件要求。
3 振动给料机动作应灵活、到位、称量准确。
4 工作台应运转平稳、到位准确，重锤安全爪应动作准确、可靠。
5 振动台的激振力、激振频率和振动时间应符合设计文件要求。
6 转动部件轴承振动值和轴的窜动量应符合设备技术文件要求。
7 各种仪表、信号、联锁应灵敏、准确、可靠。
8 往复运动部件的引程、限位，在整个行程上，其运动应平稳、无振动、爬行、停滞现象，换向时应无不正常声响。
9 润滑、液压、气动等各辅助系统工作应正常、准确、可靠、无泄漏。
ⅩⅩ 编组机组／清理机组
8．2．31 编组机组／清理机组试运转应符合下列规定：
1 设备无负荷运转时，应用木炭块模型连续运行4h，模型运行10次以上。
2 设备各转动部件应运行平稳，并应无异常和噪声。
3 模型运行中翻转应平稳，位置应准确、可靠。
4 液压系统的油温、油压、流量应符合设备技术文件要求。
5 推杆动作应平稳、准确，各液压缸油路接点应无渗漏。
6 各部件接近开关、光电开关应可靠动作，其表示的状态应正确无误。
ⅩⅪ 焙烧多功能起重机
8．2．32 焙烧多功能起重机静负荷试运转应符合下列规定：
1 下挠度和上拱度应符合设备技术文件要求。
2 车轮与轨道顶面应接触良好。
3 主梁与端梁的连接应牢固、可靠。
4 钢丝绳在绳槽中的缠绕位置应正确。
5 制动器工作应正常。
8．2．33 焙烧多功能起重机无负荷试运转应符合下列规定：
1 设备应无负荷连续运行30min，大、小车全行程内往返10次以上。
2 操作机构的操作方向与起重机构运行方向应一致。
3 大、小车运行全程应平稳、无卡轨。
4 各限位开关及安全装置动作应准确、可靠。
5 提升夹具应全程往返运行10次以上，全程上升、下降时动作应平稳，其位置和动作应可靠。
6 吸、卸料机构应运行10次以上，全程上、下滑动应灵活，位置和动作应可靠、准确。
7 电控联锁装置应灵敏，动作应可靠。
ⅩⅫ 堆垛起重机
8．2．34 堆垛起重机静负荷试运转应符合下列规定：
1 下挠度和上拱度应符合设备技术文件要求。
2 车轮与轨道顶面应接触良好。
3 主梁与端梁的连接应牢固、可靠。
4 钢丝绳在绳槽中的缠绕位置应正确。
5 制动器工作应正常。
8．2．35 堆垛起重机无负荷试运转应符合下列规定：
1 设备应无负荷连续运行不少于30min，大车应全程内往返运行10次以上。
2 操作机构的操作方向与起重机运行方向应一致。
3 各限位开关及安全装置动作应准确、可靠。
4 压缩空气、润滑系统运行应正常，应无泄漏。
5 提升夹具和电动葫芦应全程往返运行10次以上，动作应平稳，制动应可靠。
6 电动联锁装置动作应灵敏、可靠。
ⅩⅩⅢ 悬链式输送机
8．2．36 悬链式输送机试运转应符合下列规定：
1 设备应无负荷连续运行8h，应全程循环运转10次以上；
2 悬链和支承吊杆和小车在循环运行中应平稳，不应抖动和倒滑。
3 各转动部件运行应平稳，应无异常振动和响声。
4 牵引链条与驱动拨爪啮合应良好，牵引链条运行时应无卡阻。
ⅩⅩⅣ 电解质清理机
8．2．37 电解质清理机试运转应符合下列规定：
1 设备应无负荷连续运行4h，不应少于3个循环。
2 设备各转动部件运行应平稳，动作应灵敏、可靠、准确、安全，应无异常振动和杂音。
ⅩⅩⅤ 残极压脱机
8．2．38 残极压脱机试运转应符合下列规定：
1 设备应无负荷连续试运行4h，不应少于5个循环。
2 应在模拟负荷状态下，联动完成14次有效操作规程动作，其钢爪夹住、错位挤压、残极脱离等动作应连续、准确、可靠。
3 液压系统的温度、压力、流量参数值应符合设备技术文件要求。
4 液压缸油路各接口、管路应无泄漏。
ⅩⅩⅥ 铁环压脱机
8．2．39 铁环压脱机试运转应符合下列规定：
1 设备应无负荷连续运行4h，循环工作5次。
2 各转动部件应运转平稳，无异常振动和杂音。
3 合钳、冲头顶升、冲头退回应协调、位置准确。
4 液压系统油压、油温应符合设备技术文件要求。
ⅩⅩⅦ 铝导杆矫直机
8．2．40 铝导杆矫直机试运转应符合下列规定：
1 设备应无负荷连续运行4h，导杆全行程应往返10次以上。
2 各转运部件应运行平稳，不应有异常振动和杂音。
3 各运动部件运作应灵活、可靠、准确。
ⅩⅩⅧ 工频感应炉
8．2．41 工频感应炉试运转应符合下列规定：
1 设备应无负荷连续运转2h，炉体应倾翻10次以上。
2 液压设备各密封件、管接头应无泄漏。
3 温度继电器工作温度应在55℃以下。
4 水压继电器工作压力应为0．2MPa～0．3MPa。
5 各转动部件运行应平稳、可靠，不得有异常响动和噪声。
6 炉盖开启、关闭和转动应灵活。
7 炉体倾翻95°时限位开关工作应正确可靠；倾炉角速度应限制在2°／s～4°／s范围。
ⅩⅩⅨ 步进式浇铸机
8．2．42 步进式浇铸机试运转应符合下列规定：
1 设备应无负荷连续运行4h。
2 设备各转动部件应运行平稳、可靠。
3 各部件动作和程序应符合设计文件要求。
ⅩⅩⅩ 电 煅 炉
8．2．43 电煅炉试运转应符合下列规定：
1 电煅炉绝缘值不应低于0．5MΩ。
2 炉衬的干燥时间不应少于72h。
3 电极夹持器的水压试验压力应为工作压力的1．5倍。
4 各运转机构的运转应平稳、准确、可靠，且应无振动、冲击、卡死现象。
5 电极夹持器工作应可靠，上、下行程应平稳、位置准确。
ⅩⅩⅩⅠ 残极破碎机
8．2．44 残极破碎机试运转应符合下列规定：
1 残极破碎机无负荷连续试运转不应少于4h。
2 运转动作应平稳，衬楹应无松动，且应无异常响声。
ⅩⅩⅩⅡ 液压破碎机
8．2．45 液压破碎机试运转应符合下列规定：
1 设备应无负荷连续运行3h，保证动作10次以上。
2 应执行先空载点动后联动运行的原则。
3 各电器元件、仪表、信号动作应可靠，示值应准确。
4 液压系统的管路接头、法兰及其他连接处应无泄漏。
5 各传动部件运转应平稳，不得有异常响声。
ⅩⅩⅩⅢ 炭块带锯机
8．2．46 炭块带锯机试运转应符合下列规定：
1 设备应无负荷连续试运转1h。
2 各转动部件应运行平稳，应无异常振动和噪声。
3 导向柱的位置应正确，平行度应符合设备技术文件要求。
4 回转工作台的回转速度应符合设计文件要求。
5 滑动工作台其前进、后退速度应符合设计文件要求。
6 主、被动带锯轮的平行度及张紧度应符合设备技术文件要求。
7 锁紧机构动作应灵活、可靠。
8 电气、液压、气动、冷却和润滑系统工作应正常、可靠。
8．3 无负荷联动试运转
8．3．1 无负荷联动试运转应在联动系统内各单机试运转合格及各类电气联锁装置、限位装置、紧急开关、仪表、示警信号系统等调试合格的条件下进行。
8．3．2 无负荷联动试车应按设计文件要求的联动程序连续操作运转或模拟操作运转3次，应无故障，系统终端设备启动后运转时间每次不应超过10min。
8．3．3 联动试运转前的准备工作，试车中应检查项目及停车后的各项工作，应按本规范第8．1节、第8．2节的有关规定执行。
8．3．4 参加试运转的人员应熟悉有关设备技术文件，并应掌握工艺流程。各岗位应由熟练的技术人员或技术工人操作。
8．4 负荷联动试运转
8．4．1 负荷联动试运转应在无负荷联动试运转合格后进行。
8．4．2 负荷试运转应由生产单位负责组织并由生产单位工人上岗操作。施工单位应配合处理试运转中出现的问题。
8．4．3 施工单位在负荷试运转中应做好日志及记录。
9 施工现场的安全与环保
9．0．1 施工现场应建立健全安全生产保证体系和环境保护体系，并应制定安全、环保的制度和措施。专职安全管理人员应持证上岗，作业班组应设兼职安全员。
9．0．2 施工前应进行危险源和环境因素辨识评价，并应制定具体可行的控制措施和应急预案。施工过程中应贯彻落实各项安全、环保的制度和措施。
9．0．3 施工现场应有季节性施工应急预案及措施。
9．0．4 临时设施应依据绿色施工原则布置，临时用电方案编制应符合现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46的有关规定，临时设施应设置消防通道，并应配备消防器材。
9．0．5 施工现场应设置专用库房存放易燃、易爆和有毒材料，并应安排专人管理。
9．0．6 超大、超重的构件及设备，易燃、易爆、有毒物品的搬运应编制专项方案，应注意保护产品上有关防护的标识并应按其执行。
9．0．7 使用有毒、有害物质时，操作人员应按规定穿戴防护用品，使用防护用具，以及采取通风等相关防护措施。
9．0．8 在设备内部密闭环境施工时应采取通风措施，并应设置专人监护。
9．0．9 大型容器设备盛水试验时，应编制符合现行国家有关节水、节能、循环利用要求的用、排水计划。
9．0．10 施工过程中应采取节能降耗、降低噪声、降尘防尘等措施。
9．0．11 孔洞、坑槽及平台周边应设置临时防护设施及安全标识。
9．0．12 射线探伤时，应划定隔离区，并应设置警戒线。
9．0．13 施工过程中产生的各种废物应分类存放，并应合理回收利用和合法消纳。
本规范用词说明
1 为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1)表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；
3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
引用标准名录
《混凝土工程结构施工质量验收规范》GB 50204
《钢结构工程施工及质量验收规范》GB 50205
《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB 50211
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231
《工业金属管道工程施工规范》GB 50235
《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236
《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243
《输送设备安装工程施工及验收规范》GB 50270
《锻压设备安装工程施工及验收规范》GB 50272
《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB 50275
《起重设备安装工程施工及验收规范》GB 50278
《城市电力规划规范》GB 50293
《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB 50387
《冶金机械液压、润滑和气动设备工程施工规范》GB 50730
《压力容器》GB 150．1～GB 150．4
《管壳式换热器》GB 151
《一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB／T 1804
《工业阀门 压力试验》GB 13927
《承压设备无损检测》JB／T 4730
《重型机械通用技术条件 第3部分：焊接件》JB／T 5000．3
《重型机械通用技术条件 第12部分：涂装》JB／T 5000．12
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ 46
《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004
《铝电解多功能机组》YS／T 7
《阳极炭块堆垛机组》YS／T 9
《阳极焙烧炉用多功能机组》YS／T 10