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桥台桩基开工报告简介

本项目为某桥梁工程桥台桩基施工部分，是整个桥梁工程的基础关键环节。桥台桩基作为桥梁上部结构与地基之间的主要传力构件，其施工质量直接关系到桥梁的整体稳定性和使用寿命。本次开工报告旨在对桩基施工的各项准备工作、施工方案、质量控制措施及安全管理等内容进行系统说明，确保施工顺利进行。

工程位于XXX区域，桥台设计采用钻孔灌注桩基础，桩径为XX米，共计XX根，桩长根据地质情况确定，平均长度约为XX米。桩基施工将采用旋挖钻机成孔，钢筋笼现场制作、吊装，混凝土采用商品混凝土，水下灌注工艺施工。

在施工准备方面，已完成施工图审查、测量放样复核、原材料进场检验及机械设备调试等工作。施工过程中将严格按照设计图纸及相关规范执行，重点控制桩位偏差、垂直度、混凝土灌注质量等关键环节。同时，建立健全质量保证体系和安全生产责任制，落实各项安全防护措施，杜绝安全事故的发生。

本次开工标志着桥梁主体工程施工的正式展开dbj50／t-034-2018 白蚁防治施工技术标准，为后续承台、墩柱及上部结构施工奠定坚实基础。我们将科学组织、精心施工，确保工程按期、优质完成。

水准测量：对好位后，对钻机进行转盘平台的水准测量，确保钻机水平，以保证钻孔桩的垂直度。

泥浆池和泥浆制备：泥浆池在两墩之间挖池,每两个墩台共用1个，其容积不小于20m³，分沉渣池及循环池二部分。

泥浆采用粘土、水配制而成，采用泥浆拌制桶或护筒内钻头拌制而成。

开钻前应检查电线、电缆是否按规定架设，机具设备试运转是否正常。钻具、钢丝绳等连接是否牢固。

所有准备工作就绪后，填写钻孔施工记录。

A：采用ZG—5冲击锥钻孔施工工艺

a：钻砂、粘土层施工要点

钻砂、粘土层施工时，先采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆滑，能起导向作用。当钻进深度超过钻锥全冲程后，方可施行正常冲击，在粘土层中冲击钻孔时，冲程不宜过大，以免吸锤。在砂层中钻孔时，应提高泥浆浓度，以免扩孔、坍孔。

钻卵石层时，应使用重锤，适当提高冲程。当遇到较大卵石和漂石时，宜采用中、大冲程，但最大冲程不宜超过4—6m。操作时应防止打空锤和大松绳,做到“短松蝇、勤松蝇、勤返渣”。

冲击钻孔时，如遇冲击表面不平整时，应在孔内填入片石、粘土等。将表面垫平后再冲击钻进。

钻进过程中应及时返浆排渣，根据泥浆情况添加粘土造浆。采用正循环冲孔返渣。

在钻孔排渣或因故停钻时，应保持孔内水位高度、泥浆相对密度及粘度，以防坍孔。

开孔前准备一定量的粘土，对钻头的磨损程度进行检查，使钻头直径保持不小于1.78m（钻卵砾石层），不小于1.77m（钻砂土层）。钻完1—2根桩后根据混凝土充盈系数适当调整钻头直径。

冲程一般设定为0.78—1.2m

冲击频率：40—48次/min

泥浆性能指标：（见第九页）

冲击钻孔的施工工艺总的原则是依据地质情况，合理选择钻进参数合适的钻进泥浆比重。

a: 开孔前在护筒内多加一些粘土，然后将孔内充满泥浆，再进行冲击，把投入孔内的粘土挤至孔壁上，以加固护筒底部。同时用小冲程低锤轻冲，以减少对护筒底口的震动，维护孔壁的稳定。穿过护筒底3—4m后，即可根据地质情况，适当加大冲程，在砂土层采用正循环成孔工艺，进入卵石层后进行反循环工艺。

C：冲击钻孔的事故预防与处理

冲击钻进常见孔内事故有钻孔偏斜、梅花孔、卡钻头、掉钻头等情况。

冲成的孔，其轴线偏离了设计孔的轴线称为钻孔偏斜。发生原因主要是冲击中遇到探头石，地层软硬不均，岩面倾斜或钻架移位等。预防方法有：

钻进中发现探头石后，可回填片石或卵石，用钻头打掉探头石。如探头石厚度较小，可将钻架稍移向探头石一侧，用高冲程砸断探头石，然后将钻架复位继续钻进。

遇到大的探头石后，可采用水下爆破炸碎探头石后再钻进。

倾斜的岩面上冲击时，应回填30—60cm厚的片石、卵石填平斜岩面，然后冲击成孔。

b：冲击钻孔时，形成梅花孔主要是钻锥转向不灵、泥浆太稠、钻锥旋转阻力过大或冲程太小。

解决办法有：更换新的转向装置、调整泥浆比重、加大冲程等，如形成梅花孔后，采用片石或卵石与粘土的混合物回填，重新冲击钻孔。

钻头在孔内提出不上来称为卡钻头。原因有：

未及时焊补钻头、冲孔直径变小、而补焊后的钻头大，又采用高冲程，结果容易钻头卡住。

钻头被探头石或孔口上部掉下物件卡住。

粘土层中冲程大、泥浆稠、以致钻头被吸住。

松绳太多钻头倾倒顶住孔壁。

处理卡钻应首先弄清情况进行处理，不可盲动，以免越卡越紧。当粘土吸住时，可用高压水冲击孔底，或用滑轮组、千斤顶提升钻头。

预防卡钻头：主要防止孔形不规则。钻头直径的焊补要及时，加焊后应用最小冲程钻进洗孔。合理控制冲程，放绳不可太多，粘土层中冲击不可太猛，泥浆比重和粘度适当，防止孔内缩孔和孔口物件掉入孔内。

钻头掉入孔内主要原因有：

1)　钢铁绳磨损或绳卡松脱；

钻头本身在小断面折断。

处理方法：采用打捞活套、打捞钩以及冲抓锥等工具进行打捞。

防止掉钻头最主要的是经常检查转向装置和钢绳与钻头的连接处是否松动脱落。施工现场准备有常用的打捞工具备用，一旦掉钻头立即组织捞。

D: 钻孔的泥浆配制

钻孔过程中要保持孔内有足够水压，调制相对密度适宜泥浆。并要防止扳手、管钳或其它异物掉落孔内，损坏钻机、钻头。钻进作业必须保持连续性，升降冲击锥或钻头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时，要力求迅速、快捷。

钻机操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，按要求填写钻孔施工记录表和交接班记录表。交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。钻进施工严格按操作规程施工，杜绝不安全因素。

钻孔泥浆采用优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为20m³。并设容积为6m³的沉淀池二个串联并用。造浆用的粘土应符合下列技术要求：

造浆率不低于0.006m³/kg－0.008m³/kg

泥浆性能指标应符合下列技术要求：

泥浆相对密度　反循环施工：粘性土1.02～1.06　砂土　　　1.06～1.10　砾石　1.10～1.16

冲击施工：　易坍地层　　1.20～1.40

漏斗粘度　　　　　28s

含砂率　　　　　　≤4%

胶体率　　　　　　≥95%

失水量　　　　　　≤20ml/30min

钻孔作业的劳动组织：每台钻机每班配备操作人员4名，其中机电工记录员1人，装拆钻杆及清渣3人。

桩孔钻至设计标高后；对成孔的孔径、孔深和倾斜度采用检孔器检查，检孔器直径1.48米，长6米，满足设计要求后申请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

终孔检验合格后，立即进行清孔作业，拟采用正循环换浆法清孔。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。清孔泥浆含砂率<2%、粘度17S～20S、相对密度1.03～1.10、胶体率>95%、孔底沉淀厚度不大于设计规定的量值3CM时开始下放钢筋笼。

钢筋笼的制作及安装：

钢筋笼采取现场制作孔口对接。主筋接头采用套筒挤压连接,挤压质量要满足公路桥梁的相关规范要求，并保证同一截面内接头数不大于主筋总根数的50%。

为使钢筋骨架有足够的刚度，在钢筋笼内加劲箍上焊Φ20钢筋形成三角形支撑，以保证在运输和吊放过程中不产生变形。

钢筋笼用吊机安放，第一段放入孔内后用型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置连接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒焊接。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋笼安放就位后，顶面标高与设计标高误差为±2cm，底面标高与设计标高误差为±5cm。

灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度小于3cm，泥浆指标应符合：相对密度：1.03～1.10；粘度：17～22Pa·S；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%。认真做好灌注前的各项检查记录并报监理工程师确认后方可进行灌注。

水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头为快装丝口，直径250mm，壁厚6mm，分节长度0.5m－2.6m，最下端一节长4.5m。导管在使用前须检查“O”型水封橡胶圈安置，进行水密承压及接头抗拉试验。

灌注混凝土前应将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好并浇湿。

　 导管在吊入孔内时其位置应居中、轴线顺直、稳定沉放，防止与

　水下混凝土的水灰比为0.56，坍落度18cm～22cm，并通过试验确定掺入适量缓凝剂，初凝时间不小于6h。采用混凝土运输车，运送到桩位处，再用砼输送泵输送到灌注料斗内。

　灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在30cm－50cm，且使导管埋入初凝混凝土的深度不小于1m。初灌砼量大于5m³。

　首批混凝土采用拨球方式，开盘后砼灌注连续不断地进行，导管拆除要做到快捷、迅速。灌注过程中应经常用测深锤探测孔内混凝土面标高，导管的埋深控制在2m－4m为宜。

为确保桩顶质量杭州市高层建筑外脚手架工程施工组织设计，桩顶超灌0.5m－1.0m高度。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。并核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。

灌注混凝土事故的预防与处理

灌注水下混凝土是成桩的关键性工序，灌注过程中应分工明确、密切配合，统一指挥、做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。

出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补

救。灌注混凝土过程中宜发生导管进水、卡管、坍孔、埋管等事故。

1）首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。

2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。

3）.导管提升过猛地铁车站施工方案，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。万一发生，要当即查明事故原因，采取以下处理方法：