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桩基钢筋笼是钻孔灌注桩、冲孔桩等混凝土灌注桩的核心受力骨架，其制作与安装质量直接关系到桩基的承载力、耐久性及结构安全。钢筋笼通常由主筋（纵向受力钢筋）、箍筋（螺旋箍或焊接矩形箍）、加强箍（定位环筋）及保护层垫块等组成，材料需符合设计要求（如HRB400级螺纹钢），并经进场复检合格后方可使用。

制作过程严格遵循设计图纸及《建筑桩基技术规范》（JGJ94）要求：主筋宜采用闪光对焊或机械连接（直螺纹套筒），接头错开率不小于50%，同一截面接头面积不超过50%；螺旋箍筋采用数控绕筋机精准成型，间距偏差控制在±20mm以内；加强箍设于笼顶、底及每2m左右间距处，与主筋满焊固定，确保整体刚度；笼体端部主筋宜略向内微弯，便于下放对接。制作完成后须经自检、专检，并填写隐蔽验收记录。

安装前需校核孔深、孔径、垂直度及沉渣厚度（端承桩≤50mm，摩擦桩≤100mm）。钢筋笼采用吊车分节吊装（单节长度一般≤12m），利用专用扁担梁平衡起吊，下放时缓慢垂直入孔，严禁碰撞孔壁；节间主筋采用单面搭接焊（焊缝长≥10d）或直螺纹连接，焊缝饱满、无夹渣气泡；连接完成后整体下放至设计标高，通过定位筋或吊筋固定于护筒或孔口型钢架上，确保笼顶标高偏差≤±50mm，中心偏位≤20mm。最后安装导管、二次清孔，及时浇筑水下混凝土，避免钢筋笼上浮或偏位。

全过程强调“三检制”（自检、互检、专检）与可追溯管理，是保障桩基工程“内实外美、安全可靠”的关键工序。（约498字）

主筋的下料：根据桩基钢筋设计图纸及施工的实际桩长来确定主钢筋下料的根数和长度，下料时应考虑钢筋搭接焊接的长度。依据桩的长短及吊装能力来确定钢筋笼的分段长度，吊装钢筋笼的最大长度为18m。

主筋及加劲筋的制作：为了保证两搭接电焊的主筋受力在同一轴线上，在焊接前应将两钢筋接头端搭接长度范围内的钢筋预先按50折向一侧，加劲筋应在按设计加劲筋内径制作的定型圆平台上(在12mm钢板上用长10cm的Φ25钢筋沿圆周焊成定型圆)卷制焊接而成,钢筋的焊接必须由具有电焊工证的熟练的工人操作，使用的电焊条必须与钢筋等级型号一致，使用的电流量不宜过大,以免烧伤主筋，焊接处的焊缝应饱满，焊长度应符合规范要求（单面焊接长为10d，双面焊接长为5d），不得烧伤筋肋，焊渣应清除干清。

钢筋笼的成型：在一块坚实平整的场地上，按每间隔2.0m铺上枕木枋形成钢筋笼的制作平台,在平台上铺设主筋时应考虑到主筋的焊接在同一截面不超过50%，焊接的接头应错开布置，且错开的焊接接头长度区段不少于35d，然后按设计图纸在主筋上每隔2m设立一道加劲筋，在加劲筋定位焊接时必须注意保证其平面与主筋垂直，按设计图纸的主筋间距、根数在加劲筋上划上记号， 将排列好后的主筋按规定的间距焊牢在加劲筋上，再依据设计规定的间距绑扎箍筋。

安设声测管：在每个钢筋笼的内侧均匀布设三道声测管，声测管采用22#铁丝绑扎在主筋上，声测管底部采用钢板焊接密封，并与钢筋笼底部平齐，上端高出钢筋笼顶部20cm。

2、钢筋骨架的吊装：在成孔验收第一次清孔后，利用吊车单端起吊将钢筋骨架徐徐吊起放入桩孔内，为了防止钢筋骨架起吊时发生变形，在每节钢筋骨架内增设支撑架和绑扎长木枋,以增强钢筋笼的刚度，分段制作的钢筋骨架每下完一节后用钢管或方木临时支承在护筒上，再用吊车吊起另一节钢筋笼在孔口上方进行驳接，段间的驳接采用单面搭接电弧焊，吊放钢筋骨架入桩孔时用人工扶直，下落速度要均匀，骨架要居中，切勿碰撞孔壁。

3、钢筋骨架的就位：为了保证骨架的就位，在钢筋笼顶部增设加一道加强内筋及支撑架，骨架下落至设计标高后，根据护桩恢复桩位的中心点，校正钢筋骨架的中心后用定位筋和吊筋焊吊在机架上并固定在钢护筒上，防止骨架的偏位和浮起。钢筋骨架就位后在声测管内注满水并用盖子盖紧，以防杂物掉入。

4、钢筋骨架检验的允许偏差必须符合以下要求:

主筋骨的间距: ±20mm

钢筋骨架长: ±10mm

钢筋骨架直径: ±5 mm

cjj 194-2013 城市道路路基设计规范(完整正版、清晰无水印)保护层厚度: ±10mm。

5钢筋骨架的保护层按设计图纸在主筋上焊接保护层钢筋,建议采用中心开孔厚5cm,直径12cm的圆形25号水泥砂浆块,用短钢筋穿入焊在主筋上的方法来替代。