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桩基二次成型方案2013,3,31,12

关于“桩基二次成型方案”，这是一种在桩基础施工过程中，为了提高混凝土质量或解决某些施工问题而采取的一种改进措施。以下是针对您提供的日期和数字范围进行的总结：

项目背景与概述

2013年3月31日提出的桩基二次成型方案，是在特定工程项目的桩基施工中提出的一种优化策略。该方案主要关注于混凝土浇筑后的质量提升或某些特殊工艺需求，如提高承载力、减少裂缝等。

方案内容

工程质量宣传标语实施时间：2013年3月31日开始

涉及金额范围：从12,300元至50,000元不等。这表明该方案可能涉及不同的项目规模或应用场合。

主要内容：

在初次混凝土浇筑后，根据需要进行二次成型处理。具体包括使用模具、模板或其他技术手段对桩身表面进行修整和加固。

通过这种方法可以有效提高混凝土的密实度与强度，并改善其耐久性。

对于特定类型的桩基（如大直径灌注桩），二次成型还可以帮助更好地控制混凝土浇筑过程中的气泡排出，从而避免出现内部空洞或裂纹。

实施效果

提升了工程项目的整体质量和安全性；

缩短了施工周期；

在成本方面虽然增加了一部分投入（根据金额范围可判断），但通过提高效率和减少返工的可能性，总体上降低了长期运营的成本；

有助于环保，减少了混凝土浪费。

桩基二次成型方案作为一种有效的工程优化措施，在满足特定项目需求的同时，也为企业带来了显著的经济效益与社会效益。尽管具体的实施细节可能因项目而异，但其核心理念在于通过精细化管理来提升工程质量，确保建筑结构的安全可靠。

桩位放样采用全站仪放出桩位中心，根据其半径定出模板边线。测量工作包括：定出各桩位中心、放出原桩顶标高、控制垂直度等。

3.2 桩头及模板底座处理

在测量放样之前，将下部桩基凿出桩头顶浮浆，人工对底部进行凿毛，直至露出新鲜石子，钢丝刷刷清砼表面，并清除钢筋表面的锈斑和水泥浆，使桩基混凝土能够良好接触。

由于本标段地形复杂，在支模前，需要首先处理模板底座，将模板边线50mm内混凝土凿除（向上50mm，往内延伸50mm）,使模板内侧与原桩头重叠50mm，以保证混凝土接触面良好。模板外侧利用挖机将场地整平夯实，在模板底部300mm范围利用50mm厚砂浆找平，控制其水平度，需要采用水平尺、水平管配合进行，方能保证模板底座水平，在这个前提下才能保证模板垂直。

（1）钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净。钢筋应平直，无局部折曲。

（2）加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

（3）钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，采用钢筋切断机进行，同规格钢筋根据不同长度搭配，统筹配料，一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗，避免用短尺量长料，防止产生累计误差，并设置控制断料尺寸用的挡板。

（6）在制作加强筋时中间设置一根内撑钢筋以防钢筋笼变形。

（7）螺旋箍筋采用22#扎丝绑扎在主筋上，钢筋绑扎点俩端要求满扎布置，中间呈梅花状布置。

（8）焊缝须饱满平顺，焊渣须敲掉；同一截面钢筋焊接接头面积不得超过截面的50%,且接头错开长度不小于35d。

（9）电弧焊接接头的焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤。施焊过程中要控制好电流，焊接地线要与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋，焊接处的咬肉深度不得大于0.5mm。

（10）保护层：根据图纸要求主筋保护层为50mm, 宜用混凝土圆饼.沿桩长间距不超过2m，横向圆周不得少于4处设置。

本工程采用超声波检测，声测管上端高出桩基顶面200mm，下端与原预留声测管焊接，其焊缝需饱满，安装时先将声测管绑扎于加筋箍之上，要求不漏水，防止堵塞声测管，浇筑混凝土前，往管内注满水，其上用塞子堵死。

3.5 A1200模板施工

（1）模板结构与加工：A1200模板采用两半圆钢模，对拼后用螺栓连结，纵向分节拼装并用∠40×40×5作为周围的加劲箍，竖向加劲及上下两节模板连结处的加劲箍采用∠80×80×6，螺栓连接。模板设计构造如图：

（2）模板使用与养护:

①在模板支护前必须在涂刷完脱模剂后方能支立模板，脱模剂采用优质机油与柴油按3：7比例混合使用效果较好。在每次拆模后，必须将模板表面的浮浆打磨干净后才能涂刷脱模剂，脱模剂涂刷尽量与支模工序衔接，保证涂刷后即可进行模板安装。涂刷脱模剂时，需要保证其均匀，对出现的脱模剂留泪现象，需要采用棉布予以消除，确保脱模剂涂刷均匀。在模板安装完成后，一般情况下禁止再次涂刷脱模剂，避免污染钢筋，使钢筋与混凝土的握裹力降低。特殊情况下，只能采用粘油的毛巾进行摸擦。在模板安装完成后，若不能及时进行浇筑，需要采用塑料薄膜对模板口进行覆盖，避免灰尘污染模板表面。

②模板使用后表面的处理，使用过的模板要重新清理，清理时将面板上粘结的灰浆清理掉，然后利用棉纱将面板清理干净，此过程要进行两遍。清理彻底后，涂脱模剂，涂层厚度要求薄而均匀。模板堆放场地要平整，且地势要高，防止雨天被雨水浸泡。堆码时还要注意相邻的模板必须是面板对面板或是背对背，严禁面板与另一块模板的后背相对。

③拼装模板时，要将设计的所有部件连接并紧固一定程度。模板安装完毕，不能立即将所有紧固件紧固，应待测量准确调模后再紧固。调整模板时，不能采用硬撬、葫芦拉、大锤击、气割电焊等方式。当模板偏位时，首先要分析原因，对症施药，避免用生硬的办法调整。

由于模板接头处还存在极少量漏浆砂线，故要求在模板支设时需在接口处粘贴双面胶，避免砂线的出现，提高外观质量。浇筑混凝土之前，须先在模板底部浇筑2cm厚的同标号砂浆，利于施工缝的结合及防止烂根。

④拆卸模板时同样要避免生拉硬撬的办法。首先，用钢丝绳将要拆卸的模板挂在汽车吊的大钩上并且用保险绳挂在其它模板上，然后松掉螺栓，慢慢晃动模板，使其与砼面分离。完全脱离后，解开保险绳，启动大钩将模板吊开。起吊时要注意不要让板面擦刮硬物。

⑤在模板安装过程中，安全控制工作是我们工作的重点，作业人员必须佩带安全绳、安全帽等劳动防护用品。由于模板考虑重量因素分节相对较小，在模板支护过程中必须合理安排，严格按模板编号进行安装，以保证分节错缝顺直。

1）扫地杆：距地面300mm。

2）立杆间距:控制在1.1m。

3）横杆:大横杆步距为1.6M ,上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中,

4）剪刀撑:剪斜杆与地面夹角为45 至60 度,每个立面应连续设置.

5）护栏:护栏设置高度为1M 至1.2M 左右,在其外侧加设防护网围护,并形成垂直封闭.

6）地基处理:地基处理后，脚手架搭设于方木之上使其受力平稳。

3.7 A1800钢护筒接长施工

混凝土进行分层浇筑，分层厚度不超过50cm，振动棒在振捣时移动间距不得超过50cm，与侧模保持5～10 cm的距离，振动时插入下层混凝土5～10cm，对每一振动部位必须振动到该部位混凝土密实为止（密实标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆），振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，振动棒在振动时避免碰撞模板、钢筋。

混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，当超过时需预留施工缝，施工缝的处理按照施工技术规范要求进行。

砼拌和物运至现场后，应及时进行浇筑，当因故不能及时浇筑引起坍落度损失达不到施工使用要求时，不允许向砼拌和物内加水，可采用与该砼拌和物配合比中的水灰比相同水泥浆拌合以提高混凝土坍落度，坍落度能满足施工要求后方可进行浇筑。

振捣定人、定位、定责，不得漏振、重振和振捣过深，振捣棒不要接触模板。混凝土对准模板口入模，采用串筒，且串筒底与混凝土面之间的高差不能超过2米，保证混凝土下落时不离析。在混凝土浇筑过程中，尽量不安排振捣工人换班，如遇换班，必须得到现场技术人员的允许方能更换，更换后现场技术员应该督促作业人员注意振捣，避免出现漏振。同样，若浇筑过程中出现停电及中途停工，现场技术人员均应该加强监督，避免出现漏振。

在混凝土浇筑期间，安排专人检查支撑、模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时进行加固处理。

在1#引桥E轴+21m（联系梁中心标高）标高处设四段1000X800联系梁，2#引桥G轴+20m（联系梁中心标高）标高处设三段1000X800联系梁。

桩基接长采用分层施工方式进行，第一层施工至联系梁顶部标高，第二层施工至桩顶标高。

联系梁单跨自重：N=1*1*0.8*2.5*5.1=10.2t

按14根立杆计算，则单个立杆轴心抗压强度设计值为：102/14=7.28KN

立杆的稳定性计算公式:

立杆计算长度 Lo = k1uh = 1.155×1.550×1.200 = 1.96 m；

Lo/i = 1960 / 15.800 = 124.00 ；

由长细比 Lo/i 的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数

建筑工程制图与识图-设备施工图及安装图 钢管立杆受压强度计算值 :σ=7.28x1000/（0.428×489.000） = 34.79 N/mm2；

立杆稳定性计算 σ= 34.79 N/mm2 小于 [f] = 205.00满足要求！

拆模后立刻用采用不透水、气的塑料薄膜养护，用薄膜布把混凝土表面敞露的部分全部严密地覆盖起来保证混凝土在不失水的情况下得到充足的养护。这种养护措施的优点是不必浇水操作方便能重复使用，可以提高混凝土的早期强度、加速模具的周转，一般养护7天即可，7天后应拆去薄膜，以免其时间较长残留影响立柱外观。

1）拆除模板时，不得乱扔钢管，对混凝土面造成破坏。

2）在拆除模板时，不得对阴阳角造成破坏。

3）混凝土浇筑时要保证钢筋、模板位置准确，振捣混凝土时不得碰撞钢筋、模板，防止钢筋位移和模板变形。当钢筋、模板及预埋件发生位移时岩土工程勘察强制性条文，必须在混凝土初凝前进行复位处理，复位后周边的混凝土进行振捣和压实。