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新建铁路某客运专线施工招标文件水湖制梁场实施性施工组织设计简介：

新建铁路某客运专线施工招标文件中的水湖制梁场实施性施工组织设计，是一个详细的施工规划，主要包括以下几个部分：

1. 项目背景和目标：首先会介绍项目的基本情况，如线路名称、梁场位置、制梁任务量等，以及制定施工组织设计的总体目标，如工期、质量标准、安全要求等。

2. 梁场规划：包括梁场的选址、规模、设计，以及梁场的基础设施建设，如场地平整、道路、仓库、办公区域等。

3. 施工流程：详细描述制梁的全过程，包括原材料采购、模板制作与安装、混凝土浇筑、养护、吊装运输等关键环节的施工流程和时间安排。

4. 机械设备配置：列出所需的大型机械设备，如混凝土搅拌机、龙门吊、运输车辆等，以及其使用和维护计划。

5. 人力资源配置：明确施工人员的分工和职责，包括技术人员、施工人员、质检人员等，并说明人员的培训计划。

6. 质量管理：制定质量管理措施，包括质量控制点的设置、质量检查方法和频率，以及质量事故的预防和处理策略。

7. 安全管理：包括安全生产管理规章制度、安全教育培训、安全隐患排查和应急处理措施等。

8. 进度计划：根据工程总体进度，制定详细的施工进度计划，包括每个阶段的开始和结束时间，以及关键节点的控制。

9. 成本控制：对施工成本进行预测和控制，包括材料成本、人工成本、设备租赁等，以及降低成本的措施。

10. 环保和文明施工：强调环境保护和施工噪声、扬尘的控制措施，以及文明施工的执行标准。

这份实施性施工组织设计是招标文件的重要组成部分，为投标者提供了全面的项目实施指南，也是施工过程中执行和考核的主要依据。

新建铁路某客运专线施工招标文件水湖制梁场实施性施工组织设计部分内容预览：

5.1.2.1 钢筋制作

盘条采用调直机调直；预应力钢绞线切割采用砂轮锯，钢筋切割采用切断机；非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊；钢筋弯制成型采用弯曲机，并用模具控制弯制尺寸。

① 钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均需清除干净。

② 冷拉调直时GB∕T 38074-2019标准下载，Ⅰ级钢筋的冷拉延伸率小于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉延伸率小于1%。

③ 调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象及时更换。

预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《铁路桥涵施工规范》中的有关规定办理。

② 钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。

③ 放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。

④ 钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧切割。钢绞线下料时切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎。

⑤ 同一编号的钢绞线束可集中下料。为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm。

⑥ 钢绞线束外面用φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转。

⑦ 根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。

⑧ 钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染。存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉，支点距离3m，端部悬出长度1.5m。

⑨ 不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。

⑶ 非预应力螺纹钢筋焊接

① 非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊。

② 钢筋闪光对焊前，根据施工条件确定焊接工艺参数，并进行试焊，经接头外观及力学性能检验合格后方成批焊接。焊接由熟练技工操作。每个焊工在每班前均按实际条件先试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。

③ 钢筋焊接前对焊机夹口部位的钢筋段用钢丝刷除锈。

④ 闪光对焊时，环境温度大于0℃。钢筋提前运入室内，焊毕的钢筋待完全冷却后方可运往室外。

⑤ 焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时可按闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施，及时消除。闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施详见下表。

闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施

① 钢筋切割过程中发现焊接接头及钢材的外观缺陷，予以剔除。

② 定尺挡板的位置固定后需复核，不带弯钩的长钢筋长度误差为±15mm。

③ 带弯钩及弯折的钢筋需考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度(也可试弯实测决定)。

① 钢筋弯制成型过程中，发现钢材或熔接点开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象，及时反映，找出原因适当处理。

② 钢筋弯制成型的质量要求见下表。

5.1.2.2 钢筋绑扎

①箱梁梁体采用钢筋绑扎胎具整体绑扎。

② 钢筋加工主要在钢筋棚内完成，钢筋绑扎在钢筋胎模具上进行。

③钢筋骨架编制时，尽可能多地用焊接代替铁丝绑扎，以增加钢筋骨架牢固性，防止搬运时变形。此外，焊接钢筋为杂散电流预留了通路，利于减少电位差存在的可能性。

④在钢筋与模板间用高性能砼垫块保证保护层厚度。模板安装和灌筑砼前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块每平方米四个，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。

⑤底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制

纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在角钢竖直面的肢上割50×30mm的槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋的绑扎质量。

为保证纵向和横向钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的35mm(+5、0)，在胎模具的两外侧底边分别焊一75×6mm 角钢，用其竖直肢作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。

⑥腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制

为保证腹板箍筋顺梁长方向的倾斜度及横梁向的垂直度，在腹板两侧设计一个可以转动的靠模，靠模由角钢组成，在紧贴腹板一侧的角钢上按设计位置切出缺口。钢筋绑扎前将靠模按腹板设计角度支撑到位并与台座上预埋件联接，绑扎时将钢筋对应放入缺口内，当钢筋绑扎完毕后松开靠模，即可保证钢筋位置正确。

⑦由于桥面钢筋的截面形状决定了桥面钢筋不适合在平面上操作，因此，根据桥面钢筋的截面形状，在绑扎胎模的底部加焊了500mm至800mm长短不等的支腿，使作业平面正好在900mm左右，既满足了设计要求，又方便了操作。

在胎模具两外侧面，按翼板钢筋高度，间隔一定距离焊等高的短方钢，短方钢的顶面即是钢筋高度；在胎模两端按翼板钢筋设计坡度焊高度不等的短方钢，在短方钢的顶部焊一通长钢筋，即是桥面顶层钢筋的高度。

横向钢筋是在胎模上用φ5mm高强钢丝作成“U”形卡，然后按图纸设计间距要求焊在胎模的相应位置，在绑扎时将钢筋正好卡在“U”形卡内；纵向钢筋采取在两端立面用红油漆画线控制。

箱梁钢筋面积大、重量大，要求吊具具有较大的刚度，起吊时吊具及钢筋不得发生过大变形，吊具须具有通用性既能起吊梁体底腹板钢筋又能起吊桥面钢筋。

吊具的结构形式采用框架结构，根据所在部位的受力情况分别选用工字钢和槽钢制作,工字钢下焊接吊环。起吊时钢筋笼内穿入短钢筋以分散集中力。吊装底腹板钢筋时用紧线器拉紧腹板钢筋，纵向用25mm螺纹钢绑扎在腹板上，增强起吊时底腹板钢筋的整体刚度。

将卷扬机置于待穿孔道的一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿束器，即可将钢绞线束穿入孔道中。

预应力孔道采用抽拔管成孔。孔道位置须准确、圆顺。合理设置定位钢筋，直线段间距50cm，曲线段40cm，定位钢筋采用φ12mm的HPB235圆钢，按设计图纸中的规定制作，净空尺寸大于孔道直径3mm。定位钢筋要焊接成网片，并与梁体钢筋连接牢固。

抽拔管安装完毕后，检查其位置是否正确，误差须在规定范围内，管道曲线须圆顺。

预应力筋预留孔道道及钢筋位置须符合表预应力筋预留管道及钢筋绑扎的要求。

预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求

5.1.3.1 砼浇注

在梁体钢筋及模板安装就位并检查合格后，即可开始浇筑梁体砼。

① 水泥采用强度等级为42.5的普通硅酸盐水泥，每方砼胶凝材料总用量482kg，水泥342kg，粉煤灰82kg，矿碴粉58kg。

② 砼必须具有较好的和易性，入模坍落度控制在180mm(+20)。

③ 砼水胶比0.32。

④ 试生产前用所选用的水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱－骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

① 砼搅拌采用强制式搅拌机，搅拌时间150s～180s。根据每孔梁砼浇筑总时间及每孔梁砼总方量，选用2台HZS120的搅拌站。

② 砼配料和计量：砼配料必须按配料通知单进行，并应有试验人员值班。砼原材料配料须采用自动称量系统计量。计量设备每个月系统校验1次，每班前要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核。

砼的配料误差规定如下(以质量计)：

水泥、水、外加剂、掺合料： ±1%

砂、石料： ±2%

③ 开盘前，办理模板、钢筋等工序的检查签认手续。

④ 开盘前，需了解劳动力是否配备齐全，掌握天气预报情况，如冬季(夏季)施工相应措施是否完善。

⑤ 开盘前，检查拌合机、砼输送泵及管道、浇筑、振动等各工序设备的运转情况，风、水、电、汽的供应情况。

⑥ 开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一孔梁。

⑦ 开盘前，试验人员必须测定砂、石含水率，将砼理论配合比换算成施工配合比。粗、细骨料中的含水量需及时测定，一般每班抽测2次，雨天需随时抽测，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；严禁拌合物出机后加水。

⑧ 开盘前要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核。

⑨ 砼拌合物坍落度45min损失小于20mm；入模前含气量需控制在2％～4％，入模温度宜在5～30℃。

⑩砼原材料每盘称量偏差符合要求，每工作班抽查一次。

如发现砼坍落度与配合比要求相差较大时，必须由试验室查明原因后加以调整。

砂石入仓前装载机司机或搅拌机司机需进行目测检查，发现粘土团或泥污含量过大等不良现象时须及时向技术人员反映，以做适当处理。料仓不得混料，发现混料要及时处理，严禁混料进行施工。

高效减水剂采用水剂，用潜水泵抽至外加剂秤 (注意外加剂不能用铁容器储存) 。

搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和高效减水剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。

① 梁体砼灌筑采用砼输送泵＋布料机弧形平立面超高层结构板边的测量控制技术，连续灌筑，一次成型。灌筑时间控制在6h以内。

② 泵送时输送管路的起始水平段长度设为16m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分均采用钢管。输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，砼拌合物始终连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。

梁体砼灌筑顺序如下图所示。

砼灌筑采用纵向分段、水平分层连续灌筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。灌筑厚度50cm。布料先从箱梁底板开始浇筑停车场工程施工组织设计（投标），再灌筑腹板，最后方灌筑顶板。

底板砼灌筑时，2台输送泵分别从梁的一端两腹板沿腹板方向，边移动边灌筑砼。当砼灌筑到高于底板砼时，改用从内模顶的灌筑砼孔灌筑底板砼，振捣采用插入式振动棒和附着式振动器振捣。

梁端两腹板砼灌筑时，采用同步对称灌筑腹板砼，防止两边砼面高低悬殊，造成内模偏移。