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名企常见基坑支护形式技术要点.docx简介：

基坑支护是工程建筑中确保施工安全、防止地面或地下水位上升导致的土体或建筑物变形与破坏的一种重要技术措施。常见于高层建筑、地铁、隧道、水利水电等工程项目。名企在进行基坑支护时，通常会采用多种技术形式，以适应不同的地质条件和项目需求。以下是一些常见基坑支护形式及其技术要点简介：

1. 深层搅拌桩（DPS）支护 - 技术要点：通过深层搅拌机械将水泥浆与土体搅拌形成连续的水泥土墙，增加土体的强度和稳定性。适用于软土层和细砂层等软弱地层。 - 优点：环保、经济、施工速度快。 - 适用条件：地下水位高、地层软弱的区域。

2. 地下连续墙（UWCT） - 技术要点：通过液压方法在土层中钻孔，形成墙体，将土层搅拌成泥浆以防止渗水，并在不同深度连续浇筑混凝土形成墙体。 - 优点：结构强度大、防水性能好、适用于各种地质条件，尤其是对地下水位高的区域。 - 适用条件：复杂地质条件、高地下水位、深基坑。

3. 钢板桩支护 - 技术要点：将预制成型的钢板桩，通过打桩机插入土层中，形成连续的墙体。钢板桩之间通过锁口连接，形成稳固的防渗结构。 - 优点：施工速度快、适应性强、可重复使用。 - 适用条件：中等深度和宽度的基坑、软土层、地下水位高。

4. 土钉墙支护 - 技术要点：在开挖基坑的土体中，沿坡面打设或钻孔安装土钉，通过喷射混凝土覆盖土钉，形成一个复合土体结构。 - 优点：造价相对较低、施工灵活、适应性强。 - 适用条件：适用于土质较好的中低深度基坑。

5. 地下连续墙结合土钉墙支护（组合支护） - 技术要点：结合使用地下连续墙和土钉墙技术，形成双重支护结构，提高基坑稳定性和安全性。 - 优点：结合了地下连续墙的高稳定性和土钉墙的经济性，适合各种复杂的地质条件和深基坑。 - 适用条件：复杂地质条件下的深基坑工程。

名企在选择基坑支护形式时，会根据项目的具体地质条件、预算、安全要求等因素进行综合考虑，选择最合适的支护方案。每种支护形式都有其特定的适用条件和优缺点，因此选择合适的支护方案是确保工程安全、经济、高效的必要条件。

名企常见基坑支护形式技术要点.docx部分内容预览：

3.9.1.水下砼灌注采用导管法，自下而上连续灌注，中途不得停顿，借助导管内砼的压力将砼压出导管外。上升速度不得小于2/小时，以便挤走泥浆，形成砼桩柱；

3.9.2.导管采用钢管制作，壁厚不宜小于 ，直径200、导管接头处应密封良好不得漏水，常采用螺纹或法兰连接，第一节长度宜大于，其他为2，另外应配有适当数量的导管；

3.9.3.新工地开工后，事前应将导管拼装一次沈阳至海口国家高速公路江西境内某段(实施)施工组织设计，编好顺序，并做一次密封压力试验，导管拼装后轴线偏差应<1/100；

3.9.4.导管下好后，应进行二次清孔，结束后30分钟内必须灌注砼，超过30分钟后应重新清孔，灌注前必须测量孔底沉渣，合格后方可灌注；

3.9.5.灌注时导管底端应距孔底30，以便隔水栓和导管内泥浆顺利排出；

3.9.6.第一斗混凝土的灌注量，应能将导管底端埋入砼中不小于；

3.9.7.若钢筋笼设计要求不下到底时，导管安装完毕后应将导管上下升降几次，看是否有碰挂钢筋笼的现象，砼灌至钢筋笼底端标高时，应注意防止钢筋笼上浮；

3.9.8.浇注时随着灌注高度不断上升，要及时提升导管，提升时导管底端埋入管外砼以下深度必须保持2。但不宜大于，严禁把导管底端提出砼面以免造成断桩。浇注过程同时应随时上下活动导管，活动范围控制在0.5之间；

3.9.9.第一斗灌注后，应立即观察孔内返浆是否通畅，如果发现导管内砼不下降，不返浆应暂停灌注，待解决后方可继续灌注；

3.9.10.砼灌注接近结束时，由于导管内砼高度减少，压力差降低如出现砼顶升困难时，可向孔内适当加些清水稀释泥浆，使灌注工作顺利进行；灌注最后一根导管时，不要急于拔动导管，先活动数次后再提高，最后提升导管的高度不得大于；

3.9.11.灌注结束时应测量桩顶标高，为保证桩头质量，灌注后的桩顶标高应比设计桩顶标高高不小于0.8m，以保证凿除浮浆后桩顶标高和砼质量符合设计要求；

3.9.12.灌注工作完毕后，要及时起拔孔口护筒，起拔先活动几次，再慢慢起拔；

3.9.13.冬期施工时，在桩顶未达到设计强度的50%以前不得受冻，当气温高于30oC时应根据具体情况采取缓凝措施；

3.9.14.水下砼灌注情况，如灌注桩号、灌注时间、砼用量、混凝土面上升高度与灌注量关系，导管起拔拆卸及灌注过程中发生的各种异常现象等都应有专人进行详细记录，并绘制曲线；

3.9.15.浇注混凝土，必须按规定制作试块，并编号进行水下养护，进行28天龄期的强度实验；冬期施工必须制作同条件养护试块和标准养护试块。

3.9.16.每根桩砼的实际灌注量不能小于计算体积，充盈系数应大于1；

3.9.17.导管起拔后应立即用清水冲洗干净，并整齐堆放在固定位置。以备下次使用。

3.9.18.质量标准

（1）灌注过程连续、保证导管埋深及初灌量的要求；

（2）无挂笼及钢筋拢上升下沉的现象；

（3）保证桩头强度，控制充盈系数及超灌量，桩身质量良好。

质量检验应按成孔和成桩两个步骤进行

3.10.1.成孔质量检验内容包括：桩位偏差、桩径、桩垂直度、孔深、孔底沉渣等项目的检查，检查结果应记入成孔质量检验汇总表，质量标准见下表：

注：①桩径允许偏差负值是指个别断面

②H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。

3.10.2.成桩质量检验内容包括：钢筋笼质量检验和灌注混凝土质量检验。检验结果应汇入成桩质量检验汇总表。

3.10.3.试桩工作应按有关规范，规定并结合建筑物的安全等级、桩基类型、设计及甲方要求进行。选用的检测单位须具备相应资质，人员须经国家或省市有关单位考核并取得合格证。

3.11.1.材料验收

（1）材料验收应从以下几个方面进行。

①水泥采用42.5普通硅酸盐水泥，必须有出厂合格证书，现场专人负责验收，同批号水泥经质量检验合格后使用，堆放场地应干燥、防水，并有防雨措施。

②注浆管选用焊接钢管，注浆管替代纵向主筋时，按等面积替代验证焊接钢管壁厚是否满足设计要求，必须选择壁厚满足设计要求的焊接钢管进场施工。

③后注浆注浆阀应具备以下性能：

A.注浆阀应能承受1MPa以上静水压力；注浆阀外部保护层应能抵抗砂石等硬物的挂撞而不致使注浆阀受损；

B.注浆阀应具备逆止功能。

各种材料保证资料齐备，进场材料检验合格，库存和堆放材料要合理、整齐、安全，防护措施完善。

3.11.2.注浆配比、终止注浆压力、流量、注浆量等参数设计应符合下列规定：

（1）注浆的水灰比应根据土的饱和度、渗透性确定、对保和土，水灰比易为0.45~0.65；对非饱和土，水灰比易为0.7~0.9（松散碎石土、砂砾易为0.5~0.6）；低水灰比浆液易掺入减水剂；

（2）桩端注浆终止注浆压力应根据土层性质及注浆点深度确定，对于风化岩、非饱和黏性土及粉土，注浆压力易为3~10MPa；对于饱和土层注浆压力值易为1.2~4MPa，软土宜取低值，密实黏性土易取高值；

（3）注浆流量不宜超过75L/min；

（4）单桩注浆量的设计应根据桩径、桩长、桩端桩侧土层性质、单桩承载力增幅及是否复式注浆等因素确定，可按下式估算：

Gc=αpd+αsnd

对独立单桩、桩距大于6d的群桩和群桩初始注浆的数根基桩的注浆量应按上述估算值乘以1.2的系数；

（5）后注浆作业前，宜进行注浆试验，优化并最终确定注浆参数。

水泥浆液的配置，必须搅拌均匀；压力表检定合格证书，试注浆记录，设计工艺参数符合规范要求标准。

3.11.3.后注浆施工

（1）注浆管的制作施工

①注浆管一般宜选用DN25焊接钢管，并对管身进行严格检查，保证管壁不能漏水漏气，且应与钢筋笼加劲筋绑扎固定或焊接。

②桩底后注浆管阀的设置数量应根据桩径大小确定，最少不少于2根,对于d＞1200mm桩应增至3根；桩侧注浆断面间距视土层性质、桩长、承载力增幅要求而定，宜为6~12m；注浆管沿钢筋笼圆周对称设置。

③注浆管采用套管焊接连接。焊接必须连续密闭，焊缝饱满均匀，不得有孔隙、砂眼，每个焊点应敲掉焊渣检查焊接质量。

（2）注浆阀的制作与安装施工

①注浆阀（即花管）连接在注浆管下部，花管直径与注浆管相同，为保证花管顺利喷浆，管身对称布置出浆眼，且花管应插入桩端虚土或沉渣内，并采用特定密封系统；

②为保证下放钢筋笼时不受到损坏，确保灌浆质量，钢筋笼应沉放到底，不得悬吊，下笼受阻时不得撞笼、墩笼、扭笼等；

③对于非通长配筋桩，下不应有不少于2根与注浆管等长的主筋组成的钢筋笼通底。

①灌浆作业宜在成桩后2～30天进行，注浆量严格按照设计图纸要求控制，对可压性好的桩可适当增加注浆量，对可压性差的可适当增大注浆压力。并及时做好施工记录。

③桩端注浆应对同一根桩的各注浆管依次实施等量注浆。

④对于群桩注浆宜先外围、后内部。

⑤停压的条件，当满足下列条件之一时可终止注浆：

A.注浆总量及注浆压力均达到设计要求；

B.注浆总量已达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值的1.2倍。

（4）当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围桩孔串浆，应改为间歇注浆，间歇时间易为30~60min，或调低浆液水灰比；对于灌浆量未达到预定要求的桩，采取从邻桩进行加大注浆量的措施处理。注浆时要严格控制灌浆压力，保证注浆泵的压力表正常读数，并控制压力值在允许范围之内。

（5）桩成型后，外露的注浆管注浆前要严加保护，各种机具移动时，严禁碰坏注浆管。

（6）注浆系统的拆卸与清理

注浆完毕，打开卸压阀，松开连接件，用水打压清理管路，同时清理注浆设备与工具，以备后用。

①注浆管焊接必须保证不漏水漏气，不漏焊，与主筋焊接牢靠；

②注浆阀逆止功能良好；

③注浆总量及注浆压力按设计要求控制；严格按照施工图纸要求和规范要求进行水泥浆液的配置，注浆液搅拌均匀。

3.12.1.经过验桩，证明符合设计要求，应由建设单位，验桩单位共同对工程进行验收。（当场地存在厚层软土，桩顶标高低于地面时，可对桩位偏差做中间验收，以区分与土方开挖的责任）

3.12.2.验收时一般应出示下列资料：

（2）桩位测量放线平面图

（3）材料检验证明和出厂合格证

（4）混凝土试块测试报告及强度验评报告

（5）成孔成桩施工记录

（7）桩的荷载试验及桩身质量检测报告

SMW工法施工技术要点

（1）根据现场控制点和基坑支护平面布置图施放轴线控制点，并作好标志，打桩前依据设计图必须对已施放完的轴线控制点进行复核；

（2）放置定位型钢。定位型钢宜采用H500*200型钢，定位型钢靠近基坑内的翼缘应与控制轴线对齐，然后在翼缘板上设置定位标志，桩机按该点定位，误差不宜超过2cm；

（3）SMW工法应喷浆下沉钻进搅拌，同时应注入高压空气，直至桩端设计标高；下沉速度不大于1m/min;

（4）至桩底后停止注入高压空气，然后反转喷浆提升搅拌直至有效桩顶以上50cm工业水池施工方案，提升速度不大于2m/min；

（5）放置型钢定位卡。根据定位型钢上的定位标志和设计图纸中的H型钢间距放置型钢定位卡，型钢定位卡应稳固；

（6）H型钢下放。H型钢下放应有专人指挥，下放应慢速下放，不得自由落体。H型钢放入型钢定位卡后，插入3m左右应调整垂直度，然后继续下放。

（7）当H型钢插入到设计标高时，若H型钢与水泥土搅拌桩底标高一致，可以不用吊筋固定。若H型钢底标高高于水泥土搅拌桩底标高王斌施工组织设计，用8吊筋将H型钢固定，使其控制到一定标高。待水泥土搅拌桩硬化到一定程度后，将吊筋与槽沟定位型钢撤除。

4.1.3.施工时应保证导向架的垂直度，SMW工法的垂直度偏差不得超过1/250的桩长。H型钢平面位置偏差不宜超过1cm，标高不宜超过3cm。

4.1.4.H型钢的焊接应采用坡口焊接，焊接应采取满焊。每根型钢焊接结构不宜超过3个。H型钢焊接平台应平整，焊接时应确保型钢平直。