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310焊接工艺简介

#1.材料特性310S不锈钢的主要成分为高铬（约25%）和高镍（约20%），这赋予了它优异的高温强度和抗蠕变能力。同时，这种材料对氧化皮形成有很强的抵抗力，适合用于高温炉部件、燃烧器和排气系统等场景。然而，高镍含量也使得310S不锈钢在焊接时容易出现热裂纹和晶间腐蚀问题，因此需要特别注意焊接参数的选择和操作方法。

#2.焊接方法常见的310S不锈钢焊接方法包括钨极惰性气体保护焊（TIG）、熔化极惰性气体保护焊（MIG）、手工电弧焊（SMAW）和埋弧焊（SAW）。其中，TIG焊接因其热量集中、变形小的特点上海煜商实业有限公司装修工程施工组织设计，成为310S不锈钢最常用的焊接方式之一。此外，激光焊接和电子束焊接也可用于高精度要求的场合。

#3.焊接材料选择为了保证焊缝金属与母材具有相同的耐腐蚀性和高温性能，通常选用与310S成分相近的填充材料，例如ERNiCr3或ER310焊丝。这些材料能够有效避免因化学成分差异导致的性能下降。

#4.焊接前准备在焊接前，必须彻底清理待焊区域，去除油污、锈迹和其他杂质，以防止污染焊缝并影响质量。对于厚板材料，还需设计合理的坡口形式，并进行适当的预热（一般不超过150℃），以减少焊接应力和裂纹风险。

#5.焊接参数控制焊接过程中应严格控制热输入量，推荐使用较低的电流和较快的焊接速度，以避免过热引起晶粒粗化和热裂纹。此外，保持适当的层间温度（通常低于350℃）也是关键因素之一。

#6.焊后处理焊后应对焊缝进行外观检查和无损检测（如X射线或超声波检测），以确认是否存在缺陷。必要时可进行固溶处理，将工件加热至10501150℃后快速冷却，从而恢复材料的力学性能和耐腐蚀性。

总之，310焊接工艺需要综合考虑材料特性、焊接方法、参数设置及后续处理等多个方面，才能获得高质量的焊缝，满足实际应用需求。

《压力容器安全技术监察规程》

2.1 当施焊环境出现下列任一情况且无有效防护措施时，禁止施焊。

2.1.1 手工电弧焊时风速大于10m/s 。

2.1.2 气体保护焊时风速大于2m/s。

2.1.3 相对湿度大于90%。

2.1.4 雨、雪环境。

2.2 当焊件温度低于0℃时，应在施焊处100mm范围内预热到15℃左右。

3.1 凡参加压力容器受压元件施焊（包括定位焊）的焊工，必须按国家劳动部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》的要求进行考试，并取得相应的合格项目。焊工的培训及取（换）证管理见《焊工培训及取（换）证管理规则》。

3.2 焊工在焊接前，应了解图纸、工艺要求和材料性能，检查焊机是否正常，做好必要的工具准备。

3.3 焊接压力容器主要受压元件的焊工应按《产品标识规定》做好焊工钢印标识。

3.4 焊工领用焊条、焊剂时应使用保温筒，施焊时随用随取。

4.1 在没有特殊要求时，压力容器受压元件的焊接均采用直流焊接电源。

4.2 电焊机必须配齐经鉴定合格的电流表和电压表。

4.4 压力容器焊接设备必须是专机、专人、专管，其使用、保养、维护等应严格执行《设备管理制度》。

4.5 手工电弧焊焊接时，EXX15、EXX16焊条采用直流反接法，EXX03焊条采用直流正接或反接法；埋弧自动焊时采用直流反接法，氩弧焊时采用直流正接法。

4.6 用于压力容器焊接的焊机，不得用于碳弧气刨。

5.1 焊接压力容器受压元件所用的焊条、焊丝、焊剂、保护气体必须具有合格证和清晰牢固的标记。

5.2 焊材贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。

5.3 焊条、焊剂在使用前必须按说明书上规定的要求进行烘干，当说明书中没有规定时，应按表5.3的要求进行烘干。烘好的焊条、焊剂应放在140 ～160℃的保温筒内，随用随取。

5.4 已烘干的焊条在常温下放置超过4小时后再使用时必须重新烘干，且重复烘干次数不得超过两次。

5.5 焊丝在使用前必须清除防锈物。

5.6 常用钢材焊接材料的选用见表5.6。

表5.6

坡口型式、焊接方法及焊接工艺要求

6.1 容器焊缝的坡口型式见图6.1。

6.1.1 坡口型式中，当两板厚不同时，以薄板确定。但当薄板厚度小于10mm，两板厚度差大于3mm；或当薄板厚度大于10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过5mm时，均要求按图6.1.1单面或双面削薄厚板边缘。

6.1.2坡口的加工应采用机械方法，若采用火焰切割，必须用磨光机打磨光滑。坡口表面粗糙度为 25。

6.2 各种坡口型式的焊接要求见表6.2.1 ，表6.2.2。

6.3 容器焊缝的焊接方法和坡口型式的选择见表6.3.1，表6.3.2。

6.4.1 定位焊采用手工电弧焊，所用的焊条牌号、规格与打底焊时相同，焊接规范取上限。

6.4.2 管与管、管与法兰、管与壳体、补强圈与壳体组装时，对称点焊2～3处，每处焊缝长度不得小于20mm。筒节封头A、B类焊缝组装时，每隔400～500mm点焊30～40mm。

6.4.3 要求双面焊的焊缝应在后焊侧定位点焊。

6.5 组装焊接前必须将坡口及其两侧各200mm内的铁锈、油污、水和其它影响焊接的杂物清理干净。

6.6 纵缝焊接时必须加与纵缝坡口型式相同的引弧板和熄弧板。对于手工焊，长度不得小于50mm，对于埋弧自动焊，长度不得小于100mm。

Di表示筒节直径，δ表示板厚，S表示手工电弧焊，M表示埋弧自动焊。

对于Di＜700的容器，若要求单面焊，可选用手工钨极氩弧焊打底。

若因现场条件所限无法采用埋弧自动焊，可选用手工焊。

无人孔的容器，最后一道环缝均为单面焊，坡口型式为①；若图纸中

或产品焊接工艺文件要求带垫板，则坡口型式为Ⅷ。

锥段筒节纵、环缝的坡口型式，当板厚δ≤14时为Ⅱ，当板厚δ＞14时为Ⅶ。

（1）对于管与管、管与对焊法兰的对接焊缝，当φ≤89时，选用钨板氩弧焊，当φ＞89时，选用氩弧焊打底手工焊盖面。

（2）带补强圈的接管（人孔），必须在接管（人孔）与筒体、封头焊接完毕并经PT检查合格后才能组装焊接补强圈。

6.7 设备焊缝的焊接程序按产品工艺过程卡的要求进行。对处于对称位置的焊缝要采用对称法焊接。多层多道焊接时，相邻两层（道）的焊接接头应错开。

6.8 在容器上焊接临时吊耳和拉筋时，应采用与容器壳体相同和焊接性能相似的材料，并应选择与容器焊接相同的焊材及焊接工艺。去除吊耳和拉筋板时，必须用气割、气刨方法并须打磨光滑。打磨后的厚度不应小于设计厚度。

6.9 产品试板的焊接要求见《产品试板规定》。

7.1 焊缝必须先经外观检查合格后才能进行无损检测。

2018年一级建造师考试《建设工程经济》培训讲义ppt（380页）7.3 焊缝无损检测的方法、标准、比例和合格级别以产品焊接工艺文件为准。

8.1 经无损检测评定认为需要返工的焊缝，由无损检测人员将其产品编号、探伤编号、缺陷性质及探伤级别填写在“焊接接头返工通知单”上，转交车间技术人员，并会同车间技术人员在容器焊缝上标出缺陷位置。

8.2 返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号及规格；返修工艺编制人、批准人的签字。返修工作原则是由原施焊的焊工担任，同一部位的返工次数不应超过二次，但当二次返修仍不合格时，焊接质控系统责任人应制定专门返工工艺，经质保工程师审核后，公司质保工程师审批后，由车间指定有经验的焊工进行返工。

8.3 焊接接头返工工艺的编制审批程序按《焊接质量控制程序》执行。

8.4返工所用的焊接材料、焊接方法、焊接规范、焊前预热层间温度、焊接检验与原施焊的相同。但如果原焊缝采用埋弧自动焊，而返工的焊缝长度小500mm，应选用手工电弧焊补焊，此时的焊接材料按本工艺的表5.6选择。

8.5 缺陷的清除用碳弧气刨、角向磨光机、风铲等工具。对于裂纹，清除后必须做着色探伤检查，当确认裂纹已清除干净后，才能补焊。

8.6 焊缝返工应优先考虑在容品内侧进行，当清除深度已达到板厚的2/3而缺陷尚未清除时，则不应再清除下去，而应将此侧补焊完毕后，再从另一侧将缺陷清除掉，然后补焊。

8.7 压力试验后，不应进行焊缝返修。确需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测检验合格。由于焊接接头或接管泄漏而进行的返修，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器西安石化技改工程装饰装修施工方案，还应重新作压力试验。

8.8 有热处理要求的容器，一般应在热处理前返工，如在热处理后返工，返工必须按原热处理要求重新进行热处理。