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中华人民共和国国家标准
氨纶工厂设计规范
Code for design of spandex plant
GB 50929-2013
主编部门：中国纺织工业联合会
批准部门：中华人民共和国住房和城乡建设部
施行日期：2014年6月1日
中华人民共和国住房和城乡建设部公告
第206号
住房城乡建设部关于发布国家标准《氨纶工厂设计规范》的公告
本规范由我部标准定额研究所组织中国计划出版社出版发行。
中华人民共和国住房和城乡建设部
2013年11月1日
前 言
本规范是根据住房和城乡建设部《关于印发<2009年工程建设标准规范制订、修订计划>的通知》(建标[2009]88号)的要求，由江苏省纺织工业设计研究院有限公司和中国纺织工业联合会会同有关单位共同编制完成的。在本规范编制过程中，编制组根据我国化纤行业发展现状，考虑到行业持续发展的需要，结合氨纶工厂设计的特点，在总结我国最近20多年来建设氨纶工厂的经验基础上，吸收了国外同类型工厂的设计经验，对工艺生产、储运、安全卫生、环境保护、节约能源和节约资源等方面作了具体规定，并广泛征求了有关单位和专家的意见，最后经审查定稿。
本规范共分12章和1个附录，主要内容包括：总则，术语和代号，工艺设计，工艺设备布置和管道设计，自动控制和仪表，电气，总平面布置，建筑结构，采暖、通风和空气调节，给水排水，动力，环境保护、职业安全与卫生等。
本规范中以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。
本规范由住房和城乡建设部负责管理和对强制性条文的解释，由中国纺织工业联合会负责日常管理工作，由江苏省纺织工业设计研究院有限公司负责具体技术内容的解释。本规范在执行过程中，如发现需要修改和补充之处，请将意见和建议寄送江苏省纺织工业设计研究院有限公司总师室(地址：江苏省南京市进香河路31-5号，邮政编码：210008)，以便今后修订时参考。
本规范主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人：
主编单位：江苏省纺织工业设计研究院有限公司
中国纺织工业联合会
参编单位：中国纺织勘察设计协会
江阴中绿化纤工艺技术有限公司
江苏双良氨纶有限公司
主要起草人：虞卫民 陈达俊 尤世怀 厚炳煦 张益兴 李岩宝 徐浩然 康海峰 张建伟 赵高频 赵建生 陈昱 刘青 唐广智 陆昕 杨景丽 张杰 王虎 顾奕 蒋同德 李新立 尚永胜 阎建英 李家子 刘顺 余斌 张玲
主要审查人：荣季明 罗伟国 杨从登 刘承彬 周国永 束志顺 陈大俊 钟树明 杜春树 李云生 翁卸元
1 总 则
1．0．1 为统一氨纶工厂工程建设的技术要求，推进工程设计的规范化，达到技术先进、经济合理、安全适用的目的，制定本规范。
1．0．2 本规范适用于以4，4'-二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)和聚四亚甲基醚二醇(PTMEG)为主要原料的干法纺丝氨纶工厂的工程设计，包括氨纶生产车间、生产辅助设施、仓储和罐区的新建、扩建和改建工程，不适用于湿法纺丝氨纶工程和以热塑性聚氨酯弹性体为原料的熔融纺丝氨纶工程设计。
1．0．3 氨纶工厂的工程设计，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
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2 术语和代号
2．1 术 语
以4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)和聚四亚甲基醚二醇(PTMEG)为主要原料，以干法纺丝工艺进行氨纶生产的工厂。
2．1．2 单体 monomer
指4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)和聚四亚甲基醚二醇(PTMEG)等用于氨纶生产的主要原料。
2．1．3 氨纶预聚合 prepolymerization of spandex
以4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)和聚四亚甲基醚二醇(PTMEG)反应，生成具有异氰酸酯端基的聚氨基甲酸酯的过程。
2．1．4 氨纶预聚合物 prepolymer of spandex
具有异氰酸酯端基的聚氨基甲酸酯，也称氨纶预聚体。
2．1．5 氨纶聚合 polymerization of spandex
以预聚合物和扩链剂反应，生成至少含有85％聚氨基甲酸酯链段高聚物的过程。
2．1．6 氨纶聚合物 polymer of spandex
通过聚合反应所形成的产物。
2．1．7 添加剂 additives
聚合物溶液制成后，所添加的稳定剂与改性剂的统称。
2．1．8 扩链剂 chain extender
又称链增长剂或增链剂，在氨纶聚合反应过程中，使分子链扩展的二胺类化合物。
2．1．9 链终止剂 chain terminator
为了控制扩链反应速度以及调节聚合物分子量而加入的单胺类化合物。
2．1．10 纺丝原液 dope
溶解于溶剂中的聚合物经过处理后，得到适宜于纺丝的聚合物溶液。
2．1．11 氨纶干法纺丝 dry spinning of spandex
从喷丝孔喷出的纺丝原液在热气流的作用下溶剂挥发，聚合物凝固形成纤维的过程。
2．1．12 氨纶间歇聚合工艺 batch polymerization process of spandex
一种氨纶聚合方法，又称分批聚合，即一批聚合完成后再投入原料进行下一批聚合的生产方法。
2．1．13 氨纶连续聚合工艺 continuous polymerization process of spandex
一种氨纶聚合方法，连续加料和出料，在聚合反应器里连续生成聚合物的生产方法。
2．1．14 氨纶半连续聚合工艺 semi-continuous polymeriza-tion process of spandex
一种氨纶聚合方法，结合间歇法和连续法特点将预聚反应分批进行，而扩链反应连续进行的生产方法。
2．1．15 精制 refining
将使用过的溶剂采用蒸馏和精馏的方法进行回收提纯再利用的工艺过程。
2．1．16 纺丝热风系统 spinning medium system
用于纤维成形固化的热风专用系统。
2．1．17 尾气淋洗系统 tail gas washing system
纺丝热风系统中废气在排入大气前经过冷凝及淋洗，气体中的DMAc被吸收的系统。
2．1．18 热媒 heat transfer medium
指用于纺丝系统加热的液态导热油等。
2．2 代 号
DEA(diethylamine) 二乙胺
DMAc(dimethyl acetamide) 二甲基乙酰胺
DMF(dimethyl for mamide) 二甲基甲酰胺
DETA(diethylenetriamine) 二乙烯三胺
EDA(1，2-ethylenediamine) 乙二胺
MDI(4，4'-diphenylmethane diisocyanate)4，4’-二苯基甲烷二异氰酸酯
PDA(1，2-propanediamine) 1，2-丙二胺
PTMEG(polytetramethylene ether glycol)聚四亚甲基醚二醇
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3 工艺设计
3．1 一般规定
3．1．2 工艺设计范围应符合下列规定：
1 原料储存宜包括液态PTMEG、液态MDI槽车卸料至原料储罐；固态PTMEG储存，MDI冷库储存，添加剂和纺丝油剂的存放等。
2 聚合宜包括PTMEG输送、MDI准备、预聚合、聚合、添加剂添加、聚合物溶液储存和输送。
3 纺丝宜包括过滤、纺丝、上油、卷绕落筒、存放、分级包装和产品入库。
4 辅助单元宜包括聚合单元的混合胺调配、添加剂调配、滤芯清洗、原料及辅助原料的化验等，纺丝单元的纺丝热风系统、尾气淋洗系统、热媒系统、聚合和纺丝热水系统、油剂准备、组件清洗、半成品及成品的物理性能检验、机电维护保养等。
5 溶剂精制及储存单元宜包括新鲜溶剂卸料、储存和输送、回收溶剂的蒸馏脱水、精馏脱酸等。
3．1．3 工厂设计生产能力应符合下列规定：
1 聚合装置应以100％负荷下的聚合物产能为计算依据，并应以“t／d”计；
2 纺丝装置应以产品方案中各典型纤维产品的平均纤度以及100％负荷下的成品纤维产能为计算依据，并应以“t／a”计。
3．1．4 生产能力的操作弹性宜为设计能力的80％～110％。
3．1．5 年生产天数宜按350d(8400h)计算。
3．1．6 保护气体应采用露点在—40℃以下，且纯度不应低于99．9％的氮气。
3．1．7 氨纶生产的主要物料毒性及生产火灾危险性分类应按表3．1．7确定。
表3．1．7 主要物料毒性及生产火灾危险性分类
3．2 工艺流程选择
3．2．2 新建工厂宜采用干法连续聚合-纺丝工艺路线，改建和扩建工厂设计可结合原有工艺路线及配套辅助设施等情况综合确定。
3．2．3 新建、改建和扩建干法纺丝装置严禁采用DMF为溶剂。
3．2．4 工艺流程的设计应符合下列规定：
1 应满足产品品种的要求；
2 应满足正常生产、开停车、安全和事故处理的要求，并应有操作灵活性；
3 氨纶长丝质量指标不应低于现行行业标准《氨纶长丝》FZ／T 54010的有关规定；
4 应充分利用生产过程中排放的余热和废水，并应采取回收和再利用措施。
3．3 工艺设备选型和配置
3．3．2 聚合、溶剂精制等主要设备的能力，应按装置的操作弹性、设备运转效率、物料停留时问以及产品质量特性进行计算，并应符合下列规定：
1 添加剂调配及添加系统的设备配置不宜低于装置能力的1．5倍；
2 聚合反应器的停留时间应对低产量、高黏度产品工艺条件进行核算，或选用成套成熟的聚合装置；
3 精制系统运转负荷宜取85％，且应对非正常情况进行核算，同时总处理能力宜按聚合、清洗需要量的1．2倍～1．3倍确定。
3．3．3 泵的流量和扬程、风机的风量和风压、设备台套数，应根据聚合装置的操作弹性和压力降等因素计算确定。
3．3．4 换热器的规格和换热面积应根据工艺操作参数和热量平衡数据计算确定。
3．3．5 原液输送设备及夹套管应进行热量衡算。
3．3．6 热媒加热设备的能力应根据工艺参数和装置生产能力计算。
3．3．7 原料供应及聚合装置设计应符合下列规定：
1 PTMEG和MDI宜使用槽罐车或管道输送供应；
2 使用桶装PTMEG和MDI时，PTMEG融化装置配置不宜低于设计日用量的1．5倍，MDI融化装置配置不宜低于设计日用量；
3 聚合装置的单套生产能力不宜小于10t／d；
4 液态PTMEG、MDI设备和管道应采取防止凝结的措施。
3．3．8 纺丝热风系统设计应符合下列规定：
1 原液管夹套宜采用热水作为伴热载体；
2 纺丝甬道伴热及热风系统加热宜采用液相热媒作为载体，也可采用蒸汽作为热载体；
3 纺丝热风系统应根据设备布置、产品方案及工艺要求进行物料及能量衡算后确定；
4 整个热风系统在采用了必要的安全措施后，可不采用充氮气或其他惰性气体的措施；
5 纺丝热风系统换热器热回收率不应低于50％。
3．3．9 添加剂的制备和添加系统应根据工艺要求设置。
3．3．10 设备选型应符合下列规定：
1 每条聚合生产线应独立设置PTMEG和MDI供给槽。
1)PTMEG供给槽总容积宜按大于48h的生产量计算，MDI供给槽总容积应按大于24h的生产量计算，充装系数宜按0．80～0．85计；
2)采用槽车装运PTMEG、MDI时应设置储罐，储罐大小应根据供货周期确定。
2 PTMEG、预聚合物及其溶液、聚合物溶液的输送泵应采用齿轮泵，消光剂的输送泵宜采用单螺杆泵或齿轮泵，MDI、胺类等介质的输送泵应采用隔膜泵或屏蔽泵。
3 热媒输送泵宜采用干式耐高温屏蔽泵或离心泵。
4 溶剂DMAc输送泵应采用屏蔽泵或磁力泵。
3．3．11 主要设备备台应符合下列规定：
1 预聚合反应器和聚合反应器应设置离线备台；
2 PTMEG、MDI供给泵、添加剂供给泵、预聚合物供给泵、聚合物溶液出料泵等，宜设置离线备台；
3 热媒输送泵应设置在线备台；
4 溶剂计量泵应设置在线备台；
5 连续物料过滤器应设置备台；
6 纺丝计量泵、喷丝板、纺丝组件、卷绕头、原液滤芯等，应根据不同规格型号分别配置备台备件。
3．3．12 通用设备中，泵、过滤器等连续运转和需要经常拆卸的设备宜设置备台。
3．3．13 预聚合反应器热水泵应设置在线备台。
3．3．14 各种组件、各种规格喷丝板的周转量宜为正常使用量的1．25倍～1．5倍。
3．3．15 假捻器应按清洗周期备用，宜为正常使用量的1．25倍～1．5倍。
3．4 主要工艺装置及设备配台计算
式中：Np——聚合装置套数(套)；
P——年产氨纶丝能力(t／a)；
Vm——成套聚合装置的日有效能力(t／d)；
350——年工作日(d／a)。
3．4．2 纺丝卷绕机单机日生产能力应按下式计算：
式中：p——生产某一种纤度成品丝纺丝卷绕机的单机日生产能力[t／(d·位)]；
V——纺丝卷绕速度(m／min)；
n——每位头数(锭数)；
D——成品丝纤度(dtex)；
η1——制成率(95％～97％)；
η2——设备运转率(95％～97％)。
3．4．3 纺丝卷绕机台套数应按下式计算：
式中：Ns——纺丝卷绕机台套数(台套)；
n——品种数。
Pd——生产某一种纤度成品丝日产量(t／d)；
P——生产某一种纤度成品丝纺丝卷绕机的单机生产能力[t／(d·台)]。
3．4．4 溶剂精制回收装置能力应按下式计算：
式中：Pu——溶剂精制回收装置能力(t／d)；
P——年产氨纶丝能力(t／a)；
C——纺丝原液浓度(％)；
T——年运转时间(h／a)，取8400h／a；
η1——精制负荷率(％)，取85％；
η2——回收率(％)，取97％～99％；
1．16——清洗用量约占精制生产量的16％。
3．4．5 车间内部丝饼周转台车总数应按下式计算：
式中：S——周转台车总数(辆)；
f——车辆周转系数(4／3～5／3)；
S1——按一天产量计算的车辆数(辆)；
S2——取样、维修用车辆数(辆)；
Q——每天的氨纶丝产量(t／d)；
M——满筒率(％)；
A——每个筒子的重量(kg)；
B——每辆车的筒子数(个)。
3．5 工艺辅助单元
1 化验室应配备进行各类化工原料、中间品、油剂、水等的化学分析所需试剂、仪器；
2 化验室不应与甲类、乙类的车间布置在同一个防火分区内，宜独立设置或布置在车间辅房内，化验室的门宜向外开启；
3 化验室的布置宜接近生产主要取样点；
4 化验室宜设置通风柜。
3．5．2 物检室设计应符合下列规定：
1 物检室应配备进行纤维中间品、纤维成品物理分析和物理性能测试所需的仪器设备，并应背光放置；
2 物检室应设置恒温恒湿空调；
3 物检室的布置应远离振动大、噪声大的区域。
3．5．3 纺丝组件清洗室设计应符合下列规定：
1 组件清洗室应配备进行纺丝组件分解、清洗、检验、组装所需的仪器设备；
2 清洗区域应设置排风设施；
3 组件清洗室宜单独布置在纺丝间附近的辅房内。
3．6 节 能
3．6．2 工厂设计时，应选择先进的工艺路线和原料路线，应优化工艺参数。
3．6．3 工厂设计时，应重视工艺过程的能量平衡设计与分析。
3．6．4 工厂设计时，应在满足输送、安全防火、防爆间距要求的前提下，优化工艺流程，缩短管线距离。
3．6．5 热风系统中应采取热量回收措施。
3．6．6 溶剂精制应采用高效填料和高效传热设备，应选用新型绝热材料并选择合适的绝热层厚度。
3．6．7 生产过程中产生的废料块、废丝、废液以及不合格产品应综合利用。
3．7 仓 储
3．7．2 主要原料及溶剂的储存量可根据原料采购周期、最低库存要求、供应点远近、转送条件和厂区的地理环境确定。
3．7．3 甲类物品应独立设置库房，单个库房储量不应超过30t，当储量小于5t时，可与乙类、丙类物品共用一个库房，且应设置独立防火分区。
3．7．4 原料应按化学物理特性分类储存，当物料性质不允许同库储存时，应采用实体墙隔开，并应各设出入口。
3．7．5 桶装MDI应贮存在冷冻室内，已融化好的MDI应在热房内保存，并应采取防水措施。
3．7．6 粗DMAc、精DMAc储罐贮量可根据装置3d～5d的生产需求确定。
3．7．7 PTMEG储罐应采取伴热保温措施。
3．7．8 下列物料应符合防潮防晒的要求：
1 纸管间应保持良好通风，并应防潮；
2 胺类物品应在阴凉的库房内贮存，并应防潮防晒；
3 粉类添加剂应在阴凉的库房内贮存，并应保持良好通风，同时还应防潮。
3．7．9 成品仓库应保持良好通风，并应避免光线直射。
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4 工艺设备布置和管道设计
4．1 一般规定
4．1．2 设备布置设计应符合下列规定：
1 应满足工艺流程、安全生产、环境保护和消防工程的要求；
2 设备总体布置应合理；
3 施工、操作、维修应方便；
4 应节省用地和减少能耗。
4．1．3 工艺设备应按流程顺序布置，并应避免交叉往返，同类设备应按适当集中的原则进行布置。
4．1．4 设备的间距除应满足国家现行有关防火、防爆的规定外，还应符合下列规定：
1 应为操作、检修、装卸和吊装留有场地和通道；
2 应满足设备平台及工作扶梯的布置要求；
3 应满足设备基础、地下埋设的管道、管沟、电缆沟和排水井的布置要求，较深的设备地坑应避免靠墙、靠柱；
4 应满足管道、风管、仪表和电缆桥架的安装要求；
5 带搅拌器设备的上方应留有足够的吊装空间并设置吊点；
6 平台、梯子等构筑物的布置位置应满足生产操作、管理、维修等综合要求。
4．1．5 工艺设备的竖向布置应符合下列规定：
1 重型运转设备应落地布置，不能满足要求时应靠近柱子布置；
2 真空、重力流、固体卸料等设备，应按工艺流程的要求布置，且应布置在合适的高程位置。
4．1．6 设备的放空管宜集中布置，放空管出口应设置在室外且操作维修人员难以到达的区域，有液封要求时应采用液封装置。
4．1．7 管道设计应根据工艺管道和仪表流程图(PID)、设备平立面布置图、建筑物平立面布置图确定，并应符合现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB 50316的有关规定。
4．1．8 工艺管道布置时应根据流程并结合电气、仪表管线、桥架、风管、公用工程管线等的走向进行统筹规划、合理布置。
4．1．9 车间内部的管道宜集中布置或设置管廊，并应便于安装和维修。
4．1．10 管道的法兰、焊接点应避免设置在电机、电气柜和仪表盘等的上方。
4．1．11 管道设计应保证安全可靠、操作便利、整齐美观，除应满足正常生产需要外，还应满足开、停车，事故处理时的需要。
4．2 工艺设备布置
4．2．2 多层厂房宜设置设备检修所需的吊装孔，位置宜设在车间出入口附近或易于搬运的地方。
4．2．3 散发烟雾、粉尘、有害气体的设备宜靠外墙布置。
4．2．4 泵的布置应符合下列规定：
1 成排布置的泵应按防火要求、操作条件和物料特性分组布置，宜将泵端基础边线对齐或将泵出口中心线对齐，泵端应留出检修位置；
2 泵双排布置时，宜将两排泵的动力端相对，且宜在中间留出检修通道；
3 泵布置在室内时，两排泵净距不宜小于2m，泵端或泵侧与墙之间的净距应满足操作和检修要求，且不宜小于1m；
4 除安装在联合基础上的小型泵外，两台泵之间的净距不宜小于0．7m；
5 泵的基础宜高出地面200mm，不得小于100mm，在泵吸入口前安装过滤器时，泵基础高度应便于过滤器的清洗和拆装；
6 公用备用泵宜布置在相应常用泵的中间位置。
4．2．5 容器的布置应符合下列规定：
1 立式容器穿越楼板或平台时，应采用耳座支撑，并应避免液位计和液位控制器穿越楼板或平台；
2 大型立式容器宜利用地面支撑，顶部有加料口的容器，加料点的高度不宜高出楼板或平台1．0m；
3 容器在地下坑内布置时，应防止积水和有毒、易爆、可燃介质在坑内积聚，坑的尺寸应能满足操作和检修要求；
4 立式容器单排联合布置时宜中心线对齐或边缘切线对齐；
5 卧式容器成组布置宜按支座基础中心线对齐或按封头顶端对齐，宜设置联合操作平台，卧式容器之间的净距宜大于0．7m，容器之间有阀门或仪表时，操作通道净距不应小于1．0m；
6 容器的安装应满足物料重力流或泵吸入高度的要求；
7 室外布置的大型原料储罐之间，以及大型原料储罐与设备、建筑物之间的防火间距，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016和《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
4．2．6 换热器的布置应符合下列规定：
1 列管式换热器的布置应符合下列规定：
1)应按换热器管束抽出方式在管箱侧预留所需的空间，并应留有足够的检修和安装仪表等操作通道；
2)两种物料进行热交换的换热器宜布置在离两种物料进出口管道最近的位置；
3)成组布置的换热器应排列整齐，换热器管箱接管中心线宜在一条直线上，并应避免中心线正对厂房柱子；
4)换热器可按一端支座基础中心线或管程进出口中心线对齐；
5)两台换热器可根据需要重叠布置，除工艺有特殊要求外，壳体直径大于或等于1．2m的换热器不宜重叠布置；
6)换热器之间、换热器与其他设备之间的净距不宜小于0．7m；
7)换热器安装高度应保证其底部接管的最低标高或排液阀下部与地面或平台面的净空不小于150mm。
2 板式换热器的布置应符合下列规定：
1)换热器周围应预留足够的空间；
2)设备及管道布置设计时应注意冷热介质进出口接管方位；
3)换热器接管侧应预留足够的空间；
4)成组布置的换热器应排列整齐，换热器宜保持接管侧在一条直线上，并应避免中心线正对厂房柱子。
4．2．7 纺丝和卷绕设备的布置应符合下列规定：
1 纺丝和卷绕设备应根据工艺流程从上而下顺序布置；
2 纺丝和卷绕设备应按卷绕中心线对齐成排布置，单排布置时，卷绕操作侧净距不宜小于3．0m，双排布置时应共用操作面，卷绕操作侧净距不宜小于4．0m，卷绕机背面甬道外侧距建筑物净距不宜小于2．5m。
4．2．8 组件清洗间和齿轮泵检修间宜与纺丝设备布置在同一层面，卷绕机检修设备宜与卷绕机布置在同一层面。
4．2．9 精制装置的布置应符合下列规定：
1 进料及非明火加热的再沸器、塔顶冷凝冷却器、回流罐、塔底抽出泵等与精制塔关联的设备，宜按工艺流程顺序就近布置；
2 精制塔宜采用单排联合布置，中心线或切线宜对齐；
3 精制塔宜在靠近管廊的一侧布置管道，另一侧宜设置检修场地或通道，塔的人孔宜朝向检修侧；
4 精制塔与管廊的间距不宜小于3m，在精制装置和管廊之间布置泵时，应满足泵的操作、维修和配管要求；
5 塔与塔之间或塔与其他相邻设备之间的间距，除应满足管道、平台、仪表和小型设备等的布置和安装要求外，尚应满足操作、维修通道和基础布置的需要，两塔之间的净距不宜小于2．5m；
6 精制塔的安装高度应根据塔和再沸器之间的相互关系和操作要求确定，且应满足塔底管道和操作所需要的最小空间，塔的基础面高出地面的高度不应小于200mm。
4．3 工艺管道设计
4．3．2 管道及其每个组成件的设计压力，不应小于运行中的内压或外压与温度耦合时最不利条件下的压力。
4．3．3 管道的设计温度应按管道运行时的压力和温度耦合时最不利条件下的温度确定。
4．3．4 管道的管径可根据物料特性、流量、流速及管道的压力损失确定，管道流量应按正常生产条件下介质的最大流量确定，主要物料的流速宜符合表4．3．4的规定。
表4．3．4 主要物料流速
4．3．5 管道设计流体类别应符合现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB 50316的有关规定，PTMEG的管道分类属于B类流体，MDI、DMAc的管道分类属于A2类流体，混合介质的流体类别应按危害性高的介质确定。
4．3．6 工艺管道的管材选择应符合下列规定：
1 管道材料的选用应根据管道的设计压力、设计温度和流体性质等使用条件综合确定，管道材料的规格与性能应符合现行国家标准《压力管道规范 工业管道 第2部分：材科》GB／T 20801．2的有关规定。
2 主要物料管道的材质不应低于表4．3．6的规定。
表4．3．6 主要物料管道材质
4．3．7 管道防静电设计应符合下列规定：
1 输送工艺物料的管道应采取防静电接地措施；
2 输送易燃、易爆介质的管道应静电接地，管线所有法兰均应跨接，并应符合现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB 50316和《工业金属管道工程施工规范》GB 50235的有关规定。
4．3．8 热力管道和纺丝原液管道应根据现行国家标准《压力管道规范 工业管道 第3部分：设计和计算》GB／T 20801．3的有关规定进行应力计算，管道与设备相连接时，应计入管道端点处的附加位移，并应包括线位移及角位移。
4．3．9 热力管道热补偿设计，应充分利用管道的自然补偿。
4．3．10 夹套管设计应符合现行行业标准《夹套管施工及验收规范》FZ 211的有关规定。
4．3．11 工艺物料管道的切断阀宜采用球阀。
4．3．12 管道安装完毕后，应根据设计条件，按现行国家标准《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184的有关规定进行管道的压力试验和泄漏性试验。
4．3．13 绝热材料的选用应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB 50264的有关规定。
4．3．14 工艺物料管道敷设应符合下列规定：
1 大口径管道、常温管道、支管少的管道宜靠近管廊柱子或支架内侧布置，工艺管线宜布置在相连设备的一侧；
2 物料管道、公用工程管道、仪表电气管线共架敷设时，介质温度高于200℃的管道应布置在外侧或上层；气体管道、公用工程管道、仪表和电气电缆桥架等宜布置在上层；一般工艺管道、腐蚀性介质管道、低温管道等宜布置在下层；
3 热力管道与低温管道不宜相邻布置。
4．3．15 PTMEG、MDI输送管宜采用热水夹套或电伴热，聚合物溶液输送管宜采用热水夹套伴热，内管应选用无缝内抛光不锈钢管且应进行气密性检测。
4．3．16 与设备连接的管道布置应符合下列规定：
1 与泵类连接时，泵的吸入管道应短捷且少用弯头，并应避免出现“袋形”。
2 连接热交换器的工艺管道应按冷热物料的流向进行布置，冷流宜自下而上，热流宜由上而下，并应设置阀门高点放空、低点排净。
3 与需要经常拆卸的反应器封头连接的工艺管道应设计为可拆卸式，阀门应布置在可拆卸区的外侧，并应不影响相邻设备的安装和维修。
4 与塔类设备连接的管道应符合下列规定：
1)塔顶放空管道应安装在塔顶气相管道最高处的水平管道顶部，塔顶气相管道宜短捷，并宜有一定的柔性，但不应出现“袋形”；
2)每一根沿塔管道，应在上部设承重支架，并应在适当位置设导向支架。
5 与过滤器类设备连接的管道宜少用弯头，易堵处宜采用法兰连接。
4．3．17 可燃液体管道布置应符合下列规定：
1 厂房内管道宜架空敷设；
2 管道不应布置在可通行沟内，当采用管沟敷设时，应采取防止气体或液体在管沟内积聚的措施，并应在进、出厂房处密封隔断；管沟内的污水，应经水封井排入生产污水管道；
3 管道应采用焊接连接或法兰连接；
4 管道穿过防火围堰、防火墙的空隙应采用不燃填塞物封堵；
5 除有耐腐蚀要求外，宜采用钢制阀体的阀门；
6 气体排放点应符合环保的要求，液体排放不应直接排入下水道；
7 管道不宜采用平板式法兰；
8 管道施工的无损检测应符合现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB 50316和《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236的有关规定。
4．3．18 夹套管的布置应符合下列规定：
1 夹套管应做到弯头少，夹套管的最高点应设排气阀，最低点应设排放阀；
2 每节夹套管的长度不宜超过6m；
3 夹套管的布置不应有死角或竖向U形弯，当U形弯不可避免时，宜在其低点处设排液口。
4．3．19 取样管的布置应符合下列规定：
1 取样管设置应满足工艺要求，并应避免死角或“袋形”，取样阀应布置在便于操作的位置，设备或管道与取样阀之间的管段宜短捷；
2 垂直管道内液体自下而上流动时，取样管可设置在管道的任意侧；液体自上而下流动且充满取样管时，取样管可设置在管道的任意侧，未充满取样管时不宜设取样点；
3 水平管道内液体在压力输送的条件下，取样管可设置在任意部位；但液体中含有固体颗粒时，取样管宜设置在水平管的两侧；在自流的水平管道上取样时，取样管应设置在管道的底部。
4．3．20 有毒、易燃、有腐蚀性介质或高温高压的管道不得穿过生活室、控制室、化验室、物捡室等人员密集的场所。
4．3．21 有毒、易燃、有腐蚀性介质或高温高压管道与热力管道和电缆平行敷设或交叉敷设时，应在热力管道或电缆的下方通过。
4．3．22 管道横穿室内通道时，高度不应小于2．2m，热力管道及腐蚀性介质管道不得在人行道上空设置法兰和阀门，立管上的阀件应距地面1．2m～1．5m，如需安装于2m以上时，应设操作平台或用长柄、链条启闭阀门。
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5 自动控制和仪表
5．1 一般规定
5．1．2 现场仪表及控制系统选型应根据工艺装置的规模、流程特点、介质特性、操作控制要求等进行优化设计。
5．1．3 爆炸和火灾危险场所的自控设计，应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058和《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
5．1．4 在工艺流程的重要环节、物料或公用工程进入装置的界区处和公用工程输出口处，应按节能管理要求，设置独立的公用工程计量仪表，并应设置调节装置。
5．2 控制水平
5．2．2 生产装置中传动部分的运行状态、故障报警信号应引入控制系统显示和报警，重要变频控制设备的速度、电流、扭矩等信号应引入控制系统显示和记录，并应根据工艺操作要求在控制系统上进行操作和控制。
5．2．3 纺丝卷绕机等整装单元应配置现场控制单元，并宜根据需要将主要检测信号传送到控制系统进行显示和报警，信号传输宜采用总线通讯方式。
5．2．4 纺丝甬道的参数应采用控制系统进行监控。
5．2．5 环境空调宜单独设置控制系统，可根据规模和管理要求采用可编程序控制器(PLC)、专用工控机或数显仪表进行集中或就地监控。
5．2．6 添加剂调配、油剂调配、组件清洗宜设置现场控制。
5．2．7 热媒站的工艺参数宜现场采用可编程序控制器(PLC)进行监控，关键参数可送主控制室进行监视。
5．3 主要控制方案
1 聚合反应器及管道伴热(或冷却)系统应设置温度显示控制系统；
2 原、辅材料储罐应设置液位显示；
3 原、辅材料供给槽宜设置液位控制系统。
5．3．2 纺丝原液的温度控制可通过控制纺丝管道夹套中的介质温度实现。
5．3．3 容积式输送泵的出口应设置压力高限联锁控制系统。
5．3．4 各种添加剂宜分别设置质量流量控制系统，并应以主物料的质量流量为基准分别组成闭环比值控制系统。
5．3．5 纺丝热风系统的温度控制应采用多级换热系统，末级换热系统应采用自动控制。
5．3．6 配有立式搅拌器的设备宜设置液位低限停止搅拌器的联锁保护系统。
5．3．7 纺丝与卷绕之间宜设置通讯联络系统。
5．4 仪表选型
1 仪表接触工艺介质部分的材质等级应等于或高于工艺要求材质的等级；
2 用于爆炸性危险场所的仪表应根据所确定的危险场所类别以及被测介质的危险程度选择防爆结构形式或采取防爆措施；
3 用于腐蚀性气体场所的仪表，应根据使用环境条件，选择外壳材质及防护等级。
5．4．2 温度仪表设计选型应符合下列规定：
1 现场显示温度仪表宜选用万向式结构的双金属温度计，也可根据需要选用轴向式或径向式结构的温度计；
2 远传温度仪表宜选用Pt100分度的热电阻；聚合反应器内反应物温度的测量，宜选用双支热电阻。
5．4．3 压力仪表设计选型应符合下列规定：
1 PTMEG、预聚合物、聚合物及溶液等高黏度物料的测量，宜选用圆筒式隔膜压力表或隔膜压力变送器；
2 采用隔膜式压力表或隔膜式压力变送器时，不宜设置根部取压阀。
5．4．4 流量仪表设计选型应符合下列规定：
1 差压式流量计设计选型应符合下列规定：
1)蒸汽、空气、洁净液体测量可选用标准节流装置(孔板)或一体化节流式流量计；
2)节流装置取压方式宜采用角接取压或法兰式取压。
2 转子流量计设计选型应符合下列规定：
1)可用于要求精度不优于±1．50％、量程比不大于10：1的场合；
2)应垂直设置，流体方向应自下而上，倾斜度不应大于5°。 对脏污介质，应在流量计的进口处加装过滤器。
3 旋涡流量计或涡街流量计可用于洁净气体、蒸汽和液体的大、中流量测量，但对于低流速或黏度大的物料或存在管道振动以及在泵出口处不宜选用。
4 质量流量计设计选型应符合下列规定：
1)可用于精确测量液体或浆料的质量流量，单体混合及进入聚合反应器参与反应的各类物料宜选用质量流量计；
2)设置质量流量计的管道和场所应没有振动、脉冲等的干扰，且进、出口与管道连接时不应产生应力；
3)被测液体应充满测量管件。
5 电磁流量计设计选型应符合下列规定：
1)可用于测量导电的液体或均匀的液固两相介质的流量，酸液、碱液、溶剂和一般物料宜选用电磁流量计；
2)垂直布置时，应标明液体流向，液体应自下而上流动；
3)水平布置时，液体应充满管段，直管段长度上游不应小于5D(D为管的公称直径)，下游不应小于3D。
6 容积式流量计设计选型应符合下列规定：
1)洁净的、黏度较高的液体，要求精确测量，当量程比小于10：1时，可选用椭圆齿轮流量计；
2)应设置在水平管道上，上、下游应设置切断阀，上游应设置过滤器。
7 涡轮流量计设计选型应符合下列规定：
1)洁净的、黏度不高的液体，要求精确测量，当量程比不大于10：1时，可选用涡轮流量计；
2)应设置在水平管道上，液体应充满管道。上游应设置过滤器，下游应设置排放阀。直管段长度上游不应小于20D，下游不应小于5D。
8 对大管径工艺管线，压损对能耗有影响时，可选用阿牛巴流量计、插入式旋涡流量计、电磁流量计或超声波流量计。
5．4．5 物位仪表设计选型应符合下列规定：
1 差压式测量仪表应符合下列规定：
1)易结晶、易结胶、黏度较高、易沉淀的液体宜选用插入式法兰差压变送器；
2)气相有大量冷凝物、沉淀物析出，或需将高温液体与变送器隔离时，可选用双法兰式差压变送器。
2 超声波、雷达波测量仪表应符合下列规定：
1)对高黏度液体及固体介质的物位测量可采用超声波式仪表；
2)对高黏度、高温或含气泡的液体及含固体的介质的物位测量，可选用雷达波式仪表。
3 物料储槽的位式测量可采用电容式液位开关。
5．4．6 过程分析仪表设计选型应符合下列规定：
1 生产过程中必须控制的溶液浓度、黏度、酸碱度、电导率等指标，应根据工艺生产要求选择测量手段。
2 测量报警器应安装在中心控制室内；工艺装置设有其他控制室或操作室时，测量报警器可安装在其他控制室或操作室内。
3 测量报警系统的设计应符合现行国家标准《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》GB 50493的有关规定。
5．4．7 控制阀设计选型应符合下列规定：
1 控制阀型式应根据工艺参数、流体特性、控制系统的要求以及控制阀管道连接形式综合选择；
2 热媒控制阀宜选用波纹管密封阀。
5．4．8 主要现场仪表变送器宜选用带有可寻址远程传感器高速通道的通信协议。
5．5 控制系统
1 操作站应按工艺操作区域配置，集中分散控制系统应配备工程师站；
2 中央处理器、电源及模块均应1：1冗余配置，中央处理器的负荷不宜小于50％，负荷最高不应超过70％；
3 对中心控制室超出仪表自身输送距离的工艺装置检测，应采用总线控制方式；
4 重要控制回路的I／O卡应冗余配置，I／O的备用点数宜为实际设计点数的15％～20％；
5 集中分散控制系统的通信总线(包括接口设备和电缆)，应1：1冗余配置，通信距离应满足工艺装置的实际要求；
6 集中分散控制系统应支持多种现场总线和标准的通信协议，并宜与工厂管理网相连接，其通信网络应符合ISO／IEEE的通信标准；
7 工厂管理网可根据工厂管理的需要设置，并应配置相应的网络接口。
5．5．2 逻辑程序控制宜设置在操作室内，逻辑程序控制系统可通过通信总线与中心控制室内的集中分散控制系统相连。
5．5．3 安全联锁的设置应符合下列规定：
1 当过程参数越限、机械设备故障、系统自身故障或电源中断时，应根据工艺要求设置程序联锁。联锁发生时，相关的通-断阀及调节阀应置于安全位置，相关的工艺设备应按工艺要求启动或停止；
2 程序联锁宜由集中分散控制系统实现；
3 生产车间宜根据工艺要求设置紧急停车系统。紧急停车系统应独立于集中分散控制系统单独设置，宜采用可编程序控制器或通过继电器联锁回路实现。紧急停车系统可采用串行通讯或硬接线方式向集中分散控制系统传送信号，其报警、联锁信号可同时显示。
5．5．4 纺丝热风系统应与纺丝计量泵联锁，当纺丝热风系统发生故障或停车时，应报警，并应切断纺丝泵原液供给。
5．5．5 纺丝热风系统应设置在线氧分析仪检测，并应与纺丝联锁，当系统内DMAc浓度接近爆炸下限值的50％时，应报警并联锁启动，同时应切断纺丝泵原液供给。
5．5．6 公用工程系统设计应符合下列规定：
1 热力站、冷冻站、污水处理站等公用工程站房，宜采用盘装式智能型显示控制仪表监控或采用小型逻辑程序控制系统控制；
2 需要与集中分散控制系统联网的仪表应设置通信功能。
5．6 控 制 室
5．6．2 控制室的设置应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
5．6．3 控制室应远离噪声源、振动源和具有电磁干扰的场所，地面振动的幅度和频率及室内的电磁场条件应满足控制系统的要求。
5．6．4 控制室宜采用吊顶及防静电活动地板，活动地板下的基础地面可采用防尘地面，活动地板与基础地面的高度差宜为300mm～600mm。吊顶距地面的净高宜为2．8m～3．3m。
5．6．5 控制室应设置应急照明系统，且照度不应低于正常照度的10％。
5．7 供电和接地
5．7．2 公用工程站房中，采用常规仪表控制时可选用普通电源；采用小型可编程序控制器(PLC)控制时可选用不间断电源，供电时间不应小于30min。
5．7．3 电源应符合下列规定：
1 普通电源应符合下列规定：
1)交流为220V±10％，(50±0．5)Hz；
2)直流为(24±1)V；
2 不间断电源交流应为220V±5％，(50±0．5)Hz。
5．7．4 用电仪表的外壳、仪表盘、柜、箱、盒和电缆槽、保护管、支架、底座等正常不带电的金属部分，均应做接地保护。
5．7．5 控制系统和仪表接地应符合现行行业标准《石油化工仪表接地设计规范》SH／T 3081和《仪表系统接地设计规定》HG／T 20513的有关规定。
5．8 仪表气源
1 仪表气源操作(在线)压力下的露点，应低于工作环境或历史上当地年(季)极端最低温度5℃～10℃；
2 仪表气源应进行净化处理，仪表空气含尘粒径不应大于3μm，含尘量应小于1mg／m³；
3 仪表气源油污含量应小于10mg／m³(8ppm)；
4 仪表气源压力应为0．4MPa(G)～0．6MPa(G)，输入端气源压力允许波动范围为其公称值的±10％。
5．8．2 仪表供气设计应符合现行行业标准《石油化工仪表供气设计规范》SH／T 3020的有关规定。
5．9 配管配线
5．9．2 爆炸危险场所采用本安型仪表时，应选用本安型电缆，且所用电缆的分布电容、电感应符合本安电路的要求。
5．9．3 电缆敷设应符合下列规定：
1 对于气相腐蚀较大的场所，应采用相应抗腐蚀的电缆管和电缆桥架；
2 在同一电缆桥架内，交流电源线路、安全联锁线路与信号线路间、本安线路与非本安线路间，应采用金属隔板隔开敷设，或采用不同电缆桥架。
5．9．4 爆炸危险区域的电缆敷设应符合下列规定：
1 电缆桥架通过不同等级爆炸危险区域的分隔间壁时，在分隔间壁处必须采取充填密封措施；
2 电缆保护管穿过防爆与非防爆区域或不同等级爆炸危险区域的分隔间壁时，分界处必须采用防爆阻火器件和密封组件隔离，并应采取充填密封措施；
3 电缆保护管与仪表、检测元件、电气设备、接线箱、拉线盒连接，或进入仪表盘、柜箱时，应安装防爆密封管件，并应充填密封。保护管系统必须采取充填密封措施。
5．9．5 通信总线宜单独敷设，并应采取保护措施。
5．9．6 环境温度下易发生冻结、冷凝、结晶、析出等现象的物料测量管线、检测仪表及不能满足最低环境温度要求的仪表，均应采取伴热措施。
5．9．7 热流体及冷流体的仪表测量管线均应采取绝热保温措施。
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6 电 气
6．1 一般规定
6．1．1 电气设计应符合安全可靠、技术先进、经济合理、操作维护方便的原则。
6．1．2 电气设计应根据生产规模和发展规划，做到远近期结合，以近期为主。
6．1．3 供配电方案应根据负荷性质、用电容量和环境条件等因素进行技术经济综合比较后确定。
6．1．4 电气设计应采用效率高、能耗低、性能先进的电气产品。
6．1．5 电机应选用高效电机，部分可增加变频控制。
6．1．6 电气设计应选用新型变配电设备，并应合理选用电缆的规格，同时应优化配电线路及其走向。
6．1．7 电气设计应合理设置工厂及车间照明，并应使用自然光，灯具应选择高效节能产品。
6．2 供配电系统
6．2．1 氨纶工厂用电负荷应为二级负荷。
6．2．2 供电方案宜由两回线路供电，两回路电源宜由电力系统的不同母线段提供，每回路应能满足工厂连续性生产负荷和其他重要负荷的用电要求。供电主接线宜采用单母线分段，母联宜设置自投装置。
6．2．3 功率因数应满足供电部门的要求。在提高自然功率因数的基础上，应合理设置无功补偿装置。
6．2．4 工厂非线性用电设备应符合下列规定：
1 对有谐波源的电气装置应采取抑制谐波的措施；
2 变压器应选用D，yn11接线组别的三相配电变压器；
3 220V或380V单相用电设备接入220／380V三相系统时，宜使三相平衡。
6．2．5 主生产装置电动机应由电动机控制中心供电，变频电动机的控制电源宜由不间断电源装置供电。
6．2．6 生产装置自动控制系统电源和仪表控制联锁电源应采用不间断电源装置供电。
6．2．7 单台电功率大于200kW的电动机宜采用高压电动机。
6．3 电气防爆
6．3．2 爆炸和火灾危险环境电气线路和电气装置的选择应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058和《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》GB 50257的有关规定。
6．4 消防和火灾报警
6．4．2 应急电源与正常电源之间必须采取防止并列运行的措施。当采用蓄电池作为消防应急照明灯具和灯光疏散指示标志的备用电源时，其连续供电时间不应小于30min。
6．4．3 消防用电设备的供电应在其配电线路的末端配电箱处设置自动切换装置，且配电线路宜采用阻燃电缆或耐火电缆。
6．4．4 生产装置火灾自动报警系统应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016和《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
6．4．5 爆炸危险环境的火灾自动报警系统设计应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定。
6．5 接地和防雷
6．5．2 工艺装置内露天布置的塔、容器等设备应设防雷保护设施，当壁厚不小于4mm时，可不设避雷针保护，但应设防雷接地。
6．5．3 燃气罐、可燃液体的钢罐应设防雷接地，并应符合下列规定：
1 避雷针、线的保护范围应包括整个储罐；
2 设有阻火器且满足壁厚不小于4mm时，可不设避雷针、线保护；
3 丙类液体储罐可不设避雷针、线保护，但应设防雷电感应的接地措施；
4 压力储罐可不设避雷针、线保护，但应设接地。
6．5．4 在生产、加工、储运过程中，有可能产生和积聚静电而造成静电危害的设备、管道、操作工具及人体等，应设防静电接地措施。
6．5．5 装卸生产原料的运输车卸料栈台，应设防静电接地干线和接地体。栈台区域内所有金属管道、设备、构筑物的金属构件除设阴极保护外，还应设等电位连接并进行接地。
6．6 照 明
6．6．2 爆炸和火灾危险环境内的电气照明设计应按现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定执行。
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7 总平面布置
7．1 一般规定
7．1．2 总图布置应合理利用土地，应节约用地和减少土石方工程量。
7．1．3 总平面设计应以主生产车间为中心，将生产、生活及公用工程的建(构)筑物、堆场、运输路线、工程管线、绿化景观等按功能分区，且应远期与近期相结合进行综合布置。
7．2 总平面布置
1 生产车间布置应根据当地气温、降水量、风沙等自然条件，及生产过程的连续性和流程的合理性确定，应相对集中，生产厂房与辅助生产设施宜紧凑布置或组成联合厂房；
2 聚合、纺丝车间应布置在厂内主要地块，并应靠近厂区内部的主要道路，同时应保证生产流程的顺畅；
3 精制及罐区宜靠近聚合、纺丝车间；
4 生产、辅助车间以及储罐区的防火间距应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016和《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定；
5 生产车间四周应设置消防车道，可兼作运输交通道路，净宽度不宜小于6m。
7．2．2 储存及使用易燃、易爆等危险物品的场所距铁路线路两侧应大于200m，且距路堤坡脚、路堑坡顶、铁路桥梁外侧不得小于200m，距铁路车站及周围不得小于200m，距铁路隧道上方中心线两侧各不得小于200m。
7．2．3 储罐区布置应符合下列规定：
1 罐区应按物料性质分类布置，罐区位置应满足生产、储运、装卸和安全防护等要求，同时应留有发展用地，不宜紧靠排洪沟布置，同一罐组内宜布置火灾危险性类别相近或相同的储罐；
2 罐区应独立设置，并应远离与装置无关的其他建筑；
3 应避免往返运输和作业线交叉，与罐区无关的管线或输电线不得穿越罐区；
4 罐区应设置消防通道，净宽度不宜小于6m。
7．2．4 仓库布置应符合下列规定：
1 全厂性的公用仓库应按储存物品的性质分类储存，建筑单体宜合并，并应集中布置在运输便捷地段；
2 成品中间库应靠近纺丝车间包装间。
7．2．5 公用工程设施布置应符合下列规定：
1 公用动力设施宜位于负荷中心，管道宜短捷，并宜结合地形利用重力回流；
2 总配(变)电室应兼顾进线方位及厂区用电负荷中心设置；
3 污水处理站宜布置在厂区全年最小频率风向的上风侧，并应符合国家和当地有关安全、卫生、规划等的要求。
7．2．6 厂区设计应符合下列规定：
1 厂区应至少设两个出、入口，并宜位于不同方位，厂内、外运输应避免人流和货流交叉；
2 进入防爆区域的厂区运输工具应采用防爆电瓶叉车；
3 厂区内的办公及生活设施宜布置在厂区全年最小频率风向的下风侧，并应结合区域规划要求，与工厂主要出、入口、厂区主干道、城市干道等统筹安排。
7．2．7 在同一厂区内建设多套氨纶生产线时，原料罐区、精制回收和热媒站等应统筹规划。
7．2．8 分期建设的工厂，预留区的位置应根据工厂总体布置的要求、生产过程的性质和设备特点确定。
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8 建筑结构
8．1 一般规定
8．1．2 建筑结构设计应根据需要和可能采用成熟可靠的新技术、新材料，并应合理利用当地材料，同时应满足所在地区建设和节能等方面的要求。
8．1．3 生产厂房层数、层高及柱网应根据工艺设备布置方案和生产操作要求，经经济技术指标比较后确定。
8．1．4 生产厂房应满足工艺生产、通风、采光、消防和安全生产的要求。
8．1．5 对温度和湿度要求严格的房间，不宜采用直接受大气环境干扰的厂房。
8．2 生产厂房和辅助用房
8．2．2 生产厂房与辅助生产设施宜紧凑布置，或组成联合厂房，消防泵房及水池宜单独设置。
8．2．3 厂区中的库房、生产车间内的辅助用房、控制室、总配(变)电室、化验室的布置，应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
8．2．4 纺丝组件清洗间宜靠外墙布置。
8．2．5 生产车间内有冲洗要求的楼地面应设置坡向地沟或地漏，同时应做好楼地面防水及洞口翻边。
8．2．6 楼面的设备吊装孔应翻边，并应采取安全措施。穿越不同防火分区楼面的设备安装孔，待设备安装完毕后，空隙部分应采用非燃烧体材料进行封堵。
8．2．7 有可能被油品、腐蚀性介质或有毒有害物料污染的区域和室外布置的大型原料储罐区域，应设围堰。槽罐围堰应符合下列规定：
1 围堰高度应按现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定执行；
2 围堰内应有集水井和排水设施；
3 围堰内地面应设坡向排水设施，坡度不宜小于3‰。
8．2．8 罐区内的地坪、地沟应采取防渗漏措施。
8．2．9 集中分散控制系统(DCS)控制室宜设置操作室及机柜室，操作室与机柜室宜相邻设置。
8．2．10 长度超过15m的大型控制室应设置两个向外开启的门。
8．3 建筑防火、防爆、防腐蚀
8．3．2 散发爆炸危险物的场所，火灾危险性类别和爆炸危险区范围的划分应根据生产物料的特性确定，且应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016和《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定。
8．3．3 生产控制中心不应布置在防爆区内。
8．3．4 聚合车间的胺投料间应靠外墙布置，并应用防爆墙与车间的其他区域隔开，同时应采取防爆泄爆措施。防爆区域内用于分隔防火分区的防火墙，应同时作为起防爆作用的防护墙。
8．3．5 无爆炸危险的生产车间(含辅房)与防爆区域贴邻布置时，应采用耐火极限不低于3h的非燃烧体防护墙隔开，并应设置直通室外的疏散楼梯或安全出口。防护墙上不宜设置门，当生产需要，必须在防护墙上开门时，应在防护墙一侧设置安全门斗，门斗上的门应为乙级防火门，门斗上的两个门不应相对设置。
8．3．6 防爆区域的外围护结构应有足够的泄压面积，泄压面积应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。泄压面宜靠近室内易发生爆炸的部位，但应避开室外的主要交通道路和人员集中场所。
8．3．7 危险品储罐应设置防火堤隔离，并应采取隔渗措施。
8．3．8 有爆炸危险区域的地面应采用不发生火花的面层。
8．3．9 各建筑物、储罐(区)应配置灭火器，灭火器的配置应按现行国家标准《建筑灭火器配置设计规范》GB 50140的有关规定执行。
8．3．10 组件清洗间地面、反应器清洗区(间)、精制地面及离子交换区，应采取防腐蚀措施。
8．4 结构形式和构造
8．4．2 聚合和纺丝车间的结构形式宜为多层钢筋混凝土框架结构。
8．4．3 溶剂精制装置的结构形式宜为多层钢结构，在存在腐蚀性气体的区域宜为钢筋混凝土框架结构。
8．4．4 原料罐区及精制装置中的储罐、塔类设备基础，可按现行行业标准《石油化工塔型设备基础设计规范》SH／T 3030和《石油化工钢储罐地基与基础设计规范》SH／T 3068的有关规定执行。
8．4．5 沿竖向的质量和刚度分布宜均匀，在外力作用下结构的受力宜明确、简捷，突出厂房屋面的建筑物，不宜采用与主体结构承重型式不同的砌体墙结构承重方式。
8．4．6 厂房的设计荷载应结合设备条件确定，并应计及动荷载的影响。
8．4．7 厂房楼面活荷载作用范围应与设备运输、安装、维修路线相适应。楼面活荷载的取值应按生产、设备运输、安装、维修等实际情况确定，可采用等效均布活荷载代替。
8．4．8 有爆炸危险性生产车间的砌体围护墙，宜与主体结构的钢筋混凝土柱加强拉结，泄爆窗洞口的过梁宜采用通长的现浇钢筋混凝土梁，并应与主体结构可靠锚固连接。
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9 采暖、通风和空气调节
9．1 一般规定
9．1．2 生产车间室内空气参数应符合下列规定：
1 应符合生产工艺要求；
2 工艺无特殊要求时，生产车间室内空气参数应按表9．1．2选用；
3 夏季采取劳动保护的车间，操作岗位的温度应根据夏季通风室外计算温度及工作地点的允许温差确定。
表9．1．2 生产车间室内空气参数
9．1．3 工作地点空气中有害物质的最高允许浓度，应符合本规范附录A的规定。
9．1．4 采暖、空调、通风方式及其设备的选择，应根据当地的资源情况确定，其中空调能效比、性能系数应符合现行国家标准《公共建筑节能设计标准》GB 50189的有关规定，通风设计应选择合理的室内气流组织。
9．1．5 在满足工艺要求和卫生要求的前提下，应减少空气调节的范围，当采用局部或局部区域空气调节能满足要求时，不应采用全面性空气调节。
9．2 采 暖
9．2．2 采暖方式的选择应根据所在地区气象条件、建筑规模、厂区供热情况，通过技术经济比较确定，宜利用生产余热，并宜采用热水，当厂区供热以生产用蒸汽为主时，也可采用蒸汽采暖，且采暖用的蒸汽系统应单独设置。
9．2．3 散发腐蚀性气体或空气相对湿度较大的生产车间及工艺辅房，散热器及管道表面应采取防腐措施。
9．2．4 采暖管道应进行柔性计算，当管道的自然补偿不能满足要求时，应设置补偿器。
9．2．5 设置集中采暖的动力站时，机房室内的温度不应低于5℃，控制室、值班室、更衣室等房间内的温度不应低于16℃。
9．3 通 风
9．3．2 生产车间或工艺辅房内散发热、湿气体、有害物质或有爆炸危险气体的区域和设备，应设计局部排风。当局部排风达不到卫生要求时，应辅以全面排风或采用全面排风。
9．3．3 凡属下列情况之一时，应单独设置局部排风系统，且局部排风不应接入车间全面排风系统：
1 散发有毒、有害物质或粉尘的房间和设备；
2 建筑物内设有储存易燃、易爆物质的单独房间或有防火防爆要求的单独房间。
9．3．4 设置局部排风或全面排风的生产车间及工艺辅房，应采取补风措施。补风宜采用自然进风，不具备自然进风的条件或自然进风不能满足要求时，应设置机械送风，并应使排风区域与周围空间保持相对负压。
9．3．5 生产车间及工艺辅房中散发有毒、有害物质或有爆炸危险的气体时，其室内空气不应循环使用。
9．3．6 采用全面排风消除余热、余湿或其他有害物质时，应分别从厂房内温度最高、湿度最大或有害物质浓度最大的区域排风。排风口的布置应符合下列规定：
1 生产车间以散发热湿气体为主时，排风口应布置在车间上部；
2 车间内可能散发密度比空气重的气体时，排风口宜上、下布置，宜从下部排风口排出总排风量的2／3、从上部排风口排出总排风量的1／3。
9．3．7 放置在楼面上的风机应采取减震措施。
9．3．8 建筑物中的防、排烟设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016和《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
9．4 空气调节
9．4．2 送风量应根据消除车间内余热、余湿和稀释有害物质所需风量的最大量，与车间排风量平衡后确定。
9．4．3 分级包装间、平衡间应保持正压，宜采用上送风下回风方式。
9．4．4 卷绕间送、回风方式应根据工艺要求确定。
9．4．5 送风系统的空气处理方式应根据室内外空气计算参数确定，可采取冷却或加热等处理方式。夏季空气处理宜采用蒸发冷却方式。
9．4．6 物检室、集中分散控制系统(DCS)控制室和变频室等布置分散的房间，宜独立设置空气调节系统。物检室宜采用孔板上送风下回风方式；控制室和变频室宜采用下送风上回风方式。
9．5 设备、风管和其他
1 直接布置在有甲、乙类物质产生的场所中的设备；
2 用于排除甲、乙类物质的通风设备。
9．5．2 送风机设置在单独的通风机室内且送风干管上设置止回阀门时，可采用非防爆型通风设备。
9．5．3 用于防爆型采暖、通风和空气调节的电气设备，应符合现行国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058的有关规定。
9．5．4 输送、排除易燃易爆危险物质的通风设备和风管，应采用非绝缘材料制作，并应采取防静电接地措施。
9．5．5 用于排除甲、乙类物质的排风设备，严禁与其他系统的通风设备布置在同一通风机室内。
9．5．6 通风、空气调节系统的风管，应采用不燃材料制作。
9．5．7 排风系统中含有较多油雾的风道应设置不小于0．5％的坡度，并应在风道的最低点和通风机的底部设置排油装置。
9．5．8 送、排风系统的风管上防火阀的设置，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。
9．5．9 有爆炸危险厂房的排风管，以及排除有爆炸危险物质的风管，不应穿过防火墙和防火分隔物。排除有爆炸危险物质和含有有害物质的排风系统，其正压段不应穿过其他房间。
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10 给水排水
10．1 一般规定
10．1．2 室外给水排水管道的平面布置与埋深，应根据工厂地形、总平面布置、给排水负荷、土壤冰冻深度、工程地质、管道材质、施工条件等因素确定。厂区内的主干管宜靠近用水负荷大的车间敷设。
10．1．3 给排水管道管材的选择，应根据使用性质、防火要求、抗震要求及当地的规定选用。
10．1．4 车间或装置给水排水管道的进、出口方位，应结合全厂性给水排水管道的布置确定，并应减少进、出口管接口的数量。
10．1．5 给水排水管道不得穿过设备基础和柱基础。在特殊情况下必须穿过时，应采取保护措施，并应与有关专业协商处理。给水排水管道不宜穿过建筑物的伸缩缝和沉降缝，必须穿过时，应采取相应的防护措施。
10．1．6 管道穿过承重墙或建筑物基础时，应预留孔洞或设置套管，管顶上部净空高度不应小于建筑物的沉降量，且不应小于0．1m，并应充填不透水的弹性填料。
10．1．7 管道不宜穿过防火墙，必须穿过时，应设套管，且穿墙管道及其套管应采用非燃烧材料，管道与套管之间应采用非燃烧材料填塞密实。
10．1．8 管道穿过隔墙、楼板时，应采用非燃烧材料或阻燃保温材料将其周围的缝隙填塞密实。
10．1．9 给水排水管道不应从配电室、变压器室、控制室等穿过。
10．1．10 生产废水应经汇集后排入废水处理站，并应符合现行国家标准《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425的有关规定。
10．1．11 氨纶生产应控制新鲜水用量，且应采取重复利用、循环使用等措施。
10．1．12 全厂水的重复使用率不宜小于95％。
10．2 给 水
10．2．2 生产所需工业用水、软化水、脱盐水和循环冷却水的水质、水压和水量，应根据生产工艺要求确定。
10．2．3 进入生产车间的工业用水、软化水、脱盐水、循环冷却水管道，宜设置计量仪表。
10．2．4 室内生活、生产给水管道可明敷或暗敷，且宜根据建筑或室内工艺设备的要求及管道的材质确定。给水主干管宜靠近用水负荷大的设备和装置。室内消防给水管道宜明敷。
10．2．5 室内给水管道宜与工艺系统管道等其他管道统一布置，不宜与输送易燃、可燃或有害的液体或气体的管道同管廊(沟)敷设。
10．2．6 敷设在有可能结冻的房间、管沟等地方的给水管道应采取防冻措施。当给水管道有可能结露时，应采取防结露措施。
10．2．7 与车间内洗眼器和淋浴器相连接的生活给水管道宜单独设置，并应在管道上安装过滤器。
10．2．8 消防给水管道设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016和《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
10．3 排 水
10．3．2 排水设备及与重力流管道相连接的设备，应在其排出口下部设置水封装置，水封高度不得小于50mm。
10．3．3 生产废水排水管道宜采用铸铁管或非金属管，必要时可采用不锈钢管或复合管。
10．3．4 含有毒有害物质的生产废水管道的检查井应采用塑料井、混凝土井或钢筋混凝土井，管道穿混凝土井和钢筋混凝土井井壁处宜设防水套管。
10．3．5 甲、乙类工艺装置内，生产废水管道的检查井井盖与盖座接缝处应密封，且井盖不得有空洞。生产废水管道的支、干管的最高处检查井宜设排气管。
10．3．6 可燃液体罐区、溶剂精制区的生产废水管道应设置独立的排出口，并应在围堰与水封井之间的管道上设置隔断阀。区域内的雨水排水应设置独立管道系统，并应在围堰外的排水管道上设置隔断阀。
10．3．7 车间内含有毒有害物质的地面冲洗水不得排入雨水管道系统。
10．3．8 经过再生工艺处理的回用水可作为工业用水和杂用水。回用水的使用应符合下列规定：
1 用作冲厕、地面冲洗、车辆冲洗、绿化等的回用水，其水质应符合现行国家标准《城市污水再生利用城市杂用水水质》GB／T 18920的有关规定；
2 用作景观环境的回用水，其水质应符合现行国家标准《城市污水再生利用 景观环境用水水质》GB／T 18921的有关规定；
3 用作冷却水补水的回用水，其水质应符合现行国家标准《城市污水再生利用工业用水水质》GB／T 19923的有关规定。
10．3．9 工厂的可燃液体罐区、精制区应设置事故排水收集池。收集池的容积应根据物料泄漏量、事故消防水量和可能进入收集池的降雨量等因素综合确定。
10．4 消 防
10．4．2 工厂内生产、生活设施的消防给水排水与灭火设施的设置，应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016、《纺织工程设计防火规范》GB 50565和《自动喷水灭火系统设计规范》GB 50084的有关规定。
10．4．3 在甲类、乙类、丙类液体储罐区，以及装卸、储存和使用甲类、乙类、丙类液体的场所，泡沫灭火系统以及冷却水供水系统的设置，应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
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11 动 力
11．1 一般规定
11．1．2 有外接热网供热时，热力装置宜集中设置在动力站内；无外接热网供热时，应单独设置锅炉房，锅炉房的设计应符合现行国家标准《锅炉房设计规范》GB 50041的有关规定。
11．1．3 冷源、蒸汽、压缩空气和氮气总管上宜设置计量装置。
11．1．4 动力站内应有良好的通风设施。
11．1．5 设备和管道采用的绝热材料，应采用导热系数小、湿阻因子大、吸水率低、密度小、综合经济效益高的材料。绝热材料应为不燃或难燃材料。
11．1．6 设备和管道的绝热层厚度应根据介质温度计算确定。
11．1．7 在有条件的工厂，宜利用厂内或厂外的集中供热或余热，从高温烟气和蒸汽中取得热量供热风系统利用。
11．1．8 采用蒸汽作为加热源时，应采用阶梯用能系统，并应集中回收利用凝结水。
11．2 制 冷
11．2．2 选择电动压缩式制冷机组时，其制冷剂应符合有关环保规定。
11．2．3 选择溴化锂吸收式制冷机组时，应结合机组水侧污垢及腐蚀等因素，对供冷量进行修正。
11．2．4 选择乙二醇螺杆制冷机组供应冷源时，冷媒系统应闭路运行。
11．2．5 向生产装置提供冷源的制冷机组应设置备台，制冷系统规模大、设备台数多时，宜采用集中监控系统。
11．2．6 制冷机房应有良好的通风设施。
11．3 供 热
11．3．2 由厂区管网进入热力站的蒸汽干管以及由凝结水箱通过水泵输入厂区管网的干管，应设置计量装置，由热力站分汽缸接至各用汽部门的分支干管，宜设置计量装置。
11．3．3 热力管道的工艺布置应符合现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB 50316的有关规定。
11．4 压缩空气
11．4．2 空压机不宜单台设置，系统设计应符合现行国家标准《压缩空气站设计规范》GB 50029的有关规定。
仪表压缩空气规格应符合现行行业标准《石油化工仪表供气设计规范》SH／T 3020的有关规定，工艺压缩空气规格应符合现行国家标准《压缩空气 第1部分：污染物净化等级》GB／T 13277．1的有关规定。
11．4．3 压缩空气系统耗量设计应包含各用户用气、自身用气、管网损耗及制氮用气的用气量。
11．4．4 供气管路宜架空敷设。管路敷设时，应避开腐蚀区域、高温管线及工艺设备和管线的物料排放口等各种不安全环境。
11．5 氮 气
11．5．2 氮气的供气压力和纯度应符合工艺生产要求，氮气质量参数应符合表11．5．2的规定。
表11．5．2 氮气质量参数
序号 | 项目 | 指标 |
1 | 压力（MPa） | 0.6 |
2 | 温度（℃） | ≤40 |
3 | 露点（℃） | ≤—40 |
4 | 纯度（％） | ≥99.9 |
11．6 热 媒 站
燃煤热媒站应在厂区内独立设置，并宣布置在厂区全年最小频率风向的上风侧。
11．6．2 同一厂区内有多套纺丝装置时，热媒站宜集中建设。
11．6．3 热媒炉的供热规格和数量应根据生产线配置和生产能力选择，并宜设置备用热媒炉。
11．6．4 厂区内独立设置热媒站时，氨纶车间宜设置中间收集槽，容积应大于一条纺丝线所需要的热态热媒充填量。热媒收集间宜布置在生产车间一层，并应有对外通风条件。
11．6．5 热媒输送泵宜采用屏蔽泵或磁力泵，也可采用密闭性能良好的离心泵。热媒补加泵应采用齿轮泵。
11．6．6 热媒炉的烟气排放应达到国家以及工厂所在地政府规定的烟尘排放标准。
11．6．7 热媒炉应设置温度和压力控制、报警和联锁装置，并应符合现行国家标准《有机热载体炉》GB／T 17410的有关规定。
12 环境保护、职业安全与卫生
12．0．2 安全卫生措施应符合下列规定：
1 易燃、易爆、有毒物料散发并易积聚的工作场所，应设置通风设备；
2 工艺设备运转部位必须设置防护罩和防护屏；
3 储存、使用DEA、PDA、EDA、DMAc等物料的储罐区和作业区应设置相应的安全和消防设施；
4 甲、乙类液体的固定顶罐应设置阻火器和呼吸阀，并应采用惰性气体保护。
12．0．3 锅炉或供热系统向大气排放的有害物质含量，应符合现行国家标准《锅炉大气污染物排放标准》GB 13271的有关规定，达不到要求时，应采取净化措施。
12．0．4 某些工段或设备排出的尾气，应符合下列规定：
1 纺丝溶剂、精制回收装置排空气体应采用填充式洗涤塔或其他专门装置处理后达标排放；
2 聚合反应器和组件清洗间排出的气体，应经洗涤吸收后排放。
12．0．5 生产区域的雨水和废水应分流排放。生产废水应经汇集后排入污水处理站，并应符合现行国家标准《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425的有关规定。
12．0．6 工作场所的噪声值应符合现行国家标准《工业企业噪声控制设计规范》GBJ 87的有关规定，对产生超过卫生标准噪声的设备和区域，应采取消声减振、隔振吸声的综合控制措施。
12．0．7 氨纶生产中产生的废渣、废丝、聚合废液、精制废液和废滤网布等应分类管理，可分别焚烧、外卖或交由专门机构处理。
12．0．8 热媒站和调配、使用、储存乙二胺、1，2-丙二胺的场所，应设置劳动安全设施，并应符合国家现行有关工业企业设计卫生标准的规定。
附录A 氨纶工厂可燃、有毒和有爆炸危险性物质的数据
表A 氨纶工厂可燃、有毒和有爆炸危险性物质的数据
本规范用词说明
1)表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；
2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；
3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2 条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合……的规定”或“应按……执行”。
引用标准名录
《建筑抗震设计规范》GB 50011
《建筑设计防火规范》GB 50016
《压缩空气站设计规范》GB 50029
《建筑照明设计标准》GB 50034
《锅炉房设计规范》GB 50041
《供配电系统设计规范》GB 50052
《建筑物防雷设计规范》GB 50057
《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB 50058
《自动喷水灭火系统设计规范》GB 50084
《工业企业噪声控制设计规范》GBJ 87
《建筑灭火器配置设计规范》GB 50140
《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB 50184
《公共建筑节能设计标准》GB 50189
《工业金属管道工程施工规范》GB 50235
《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236
《电气装置安装工程 爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》GB 50257
《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB 50264
《工业金属管道设计规范》GB 50316
《建筑物电子信息系统防雷技术规范》GB 50343
《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425
《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》GB 50493
《纺织工程设计防火规范》GB 50565
《综合能耗计算通则》GB／T 2589
《锅炉大气污染物排放标准》GB 13271
《压缩空气 第1部分：污染物净化等级》GB／T 13277．1
《有机热载体炉》GB／T 17410
《城市污水再生利用 城市杂用水水质》GB／T 18920
《城市污水再生利用 景观环境用水水质》GB／T 18921
《城市污水再生利用 工业用水水质》GB／T 19923
《压力管道规范 工业管道 第2部分：材料》GB／T 20801．2
《压力管道规范 工业管道 第3部分：设计和计算》GB／T 20801．3
《夹套管施工及验收规范》FZ 211
《氨纶长丝》FZ／T 54010
《仪表系统接地设计规定》HG／T 20513
《石油化工仪表供气设计规范》SH／T 3020
《石油化工塔型设备基础设计规范》SH／T 3030
《石油化工钢储罐地基与基础设计规范》SH／T 3068
《石油化工仪表接地设计规范》SH／T 3081
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