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关于镇江市钢箱梁的安装，通常需要遵循一系列详细的规划和步骤。以下是一个简要的概述，旨在提供一个基本框架，具体实施时还需根据实际情况进行调整。

1.前期准备：包括但不限于项目立项、设计审查及审批、施工图纸与技术文件审核、预算编制等。同时需确保所有必要的许可及相关方（如设计单位、施工单位、监理单位等）已经明确并确认。

2.现场勘查：对安装地点进行详细勘察，了解地形地貌、环境条件等因素，以便制定合理的安装方案和安全措施。

3.施工队伍与设备准备：选择合适的钢结构专业施工队伍，并确保其拥有相应的资质证书；同时准备好所需的机械设备及工具。

4.技术交底与安全培训：对参与施工的所有人员进行详细的技术交底和技术培训，确保每位员工都清楚自己的工作任务以及操作流程。此外钻孔桩护筒埋设技术交底，还需强调安全事项和应急处理措施。

5.安装方案制定：结合现场实际情况，考虑钢箱梁的尺寸、重量及运输条件等因素，合理设计吊装顺序与方法；同时采取必要的加固措施以保证施工过程中的结构稳定性和安全性。

6.实施阶段：按照预定计划开展各项作业，在此过程中密切监控施工进展和质量情况，并及时调整策略。

7.验收与维护：完成安装后进行严格的质量检测，确保所有指标均符合设计要求；之后可进入正常使用状态，并制定长期的维护保养计划以延长使用寿命。

（4）、为防止横向位移，在临时支墩内侧用支撑三角钢板阻止横向位移。横向位移必须控制在中心线±1~2mm以内。

（5）、纵向位移和小量调节。在吊装时利用已固定的箱体，用25T的手拉葫芦作小量调整，调整好后用安装码板定位固定。

（6）、钢箱梁纵向产生顺桥向推力，为防止箱梁推移，应在钢箱梁上坡位置加设5T倒链，向上拉紧钢箱梁。

（7）、在施工中，钢箱梁因焊接产生纵向和横向变形，要对焊接变形进行测量，掌握变形数据及变形规律，以提高控制精度的准确性，一般情况下，环缝焊接产生的纵向收缩为3~5mm，横向变形为1.5mm。在钢箱梁下料时，应考虑纵向变形和横向变形，长度和宽度方向增加3~5mm及1.5mm。

（8）、中心轴线和起拱高度应每天都做好施工记录，确保符合设计要求和国家规范。全站仪和水准仪应随时进行跟踪检测，并做好检测记录。

2.4、钢箱梁节段吊装、接口匹配

钢箱梁运至到施工现场后，根据钢箱梁节段重量采用1台或2台吊车吊到支架上。吊机停放位置暂按平面布置示意图所示，遇有特殊要求，吊装前按要求进行调整。

2.4.2、接口粗匹配

接口粗匹配主要是调整箱梁线型，确保中心轴线。接口粗匹配的标准桥轴线偏位控制在±2mm内，要求板的错台不大于15mm，焊缝宽度偏差不能超过2mm。

2.4.2.1、接口粗匹配调整程序

（1）、调整梁段纵坡、高程，使顶板中轴线区域基本平齐，连接中轴线两侧匹配件的螺栓；

（2）、调整梁段高度，使顶板U型肋平齐，同时测量吊装梁段的前后点标高，使其满足设计要求；

（3）、检查梁段底板的缝隙是否接近预拼状况（匹配件密贴或焊接间隙不大于15mm；若主控点标高与接口底板匹配存在矛盾，在兼顾线型和焊接缝隙的前提下相互勾借）；

（4）、用千斤顶使待匹配箱口主腹板平齐；

（5）、复测标高合格后，接口其他匹配件，测量桥轴线。

2.4.2.2、接口粗匹配注意事项

（1）、匹配梁段上不得放置除吊机以外的其他施工荷载；

（2）、所有匹配件连接完成后，不允许采用吊机强行提升梁段达到调整标高的目的；

（3）、匹配时底板应向下挠2mm，以补偿箱梁收缩变形。

2.4.3、接口精匹配

在焊接之前接口再进行精匹配，主要是调整节段标高、预拱度、横坡度，要求接口面板高差不大于0.5mm。按照先硬约束后弱约束的顺序进行调整，要求首先保证腹板与顶底板交界处的高差要求，再调整底板及顶板的接口，最后调整悬挑板的接口。可采用千斤顶压平接口进行精调，并用马板固定的方法使接口完成精匹配。

3、钢箱梁吊装注意事项

（1）、各种起重设备、工具做好细致检查，按梁段重量科学合理的选择吊索具。

（2）、起吊钢箱梁的钢丝绳与钢箱梁顶板夹角不宜大于60°，起吊钢箱梁时不得长时间高空悬挂；

（3）、钢箱梁调离地面100～300mm后稍停，待检查吊钩、钢丝绳、吊耳等无异常，且钢箱梁平稳后，才能继续起吊；

（4）、吊装作业前应指派持证专人统一指挥，负责吊装的起重工要掌握安全技术操作规程和严格遵守“十不吊”原则；

（5）、吊装作业前必须划出警戒区，严格检查各受力点情况及吊耳的焊接质量，并经试吊确认安全可靠，方可指挥起吊。

（6）、钢箱梁整体吊到临时支架上后必须静压3~7天，每天观测其临时支架沉降量，并作好记录，待沉降稳定后再将钢箱梁就位校正。

第七章 钢箱梁现场焊接、卸架及涂装

1、钢箱梁现场焊接工艺

1.1、焊前焊缝坡口组对定位要求

（1）、钢桥各对接焊缝（含平、立、仰置）的钢板错边量不大于焊接板厚的1/12，对局部超差其长度不得大于单条焊缝总长度的1/20。

（2）、各条对接焊缝根部间隙可根据实际微调后的情况撑握。

（3）、对于坡口根部间隙大于12mm的焊缝需采用补焊坡口面，在达到基本焊接条件后，打磨清理坡口面，同时注意坡口反面焊缝部份的打磨工作。

1.2、贴陶瓷衬垫工艺质量要求

（1）、焊缝坡口及焊缝边缘区域30mm范围内以及焊缝背面（贴陶瓷衬垫一面）也必须除锈打磨清理干净，保证陶瓷衬垫贴敷紧密。

（3）、根据坡口修正后实际间隙分别选择合适宽度规格的陶瓷衬垫，并安排专人贴敷陶瓷衬垫，焊工应在焊接前对陶瓷衬垫贴敷情况认真自检，需保证在焊接过程中焊缝背面成形良好。

（4）、雨天及潮湿严重的钢板上不宜进行此项操作。

（1）、定位焊必须由持证焊工施焊，定位焊所使用的焊条与正式焊接的焊条相同。

（2）、定位焊应视为正式焊接的一部分，当出现缺陷时应清除后进行修整。对开裂的定位焊缝，必须报焊接技术人员查明原因后，按要求进行返修。

（3）、定位焊采用手工电弧焊，应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝厚度不应超过设计焊缝厚度的1/2，且应小于8mm，定位焊长度和间距如下表：

（4）、定位焊必须避免在焊件的端部和棱角处。

1.4、焊接工艺要求及设备选用

①、箱型梁顶板采用二氧化碳气保焊或直流埋弧自动焊(底面衬陶瓷垫单面焊双面成型)；

②、箱型梁底板采用二氧化碳气保焊(底面衬陶瓷垫单面焊双面成型)；

③、箱型梁横隔板、U形加劲肋和T形材对接和角焊缝采用手工直流电弧焊或二氧化碳气保焊。

（2）、焊工必须持证并须经考试合格，焊工人数需满足现场焊接工艺的要求。

（3）、设备必须有参数稳定、调节灵活，安全可靠的性能，满足焊接要求。

（4）、到现场的所有焊接材料必须有相应的质量保证书，焊缝的强度屈服点、冲击韧性等指标不低于母材，并按国标规定进行复验。焊条、焊剂使用前必须按规定烘干。焊条应保存在恒温箱内随用随取。低氢型焊条使用时要用保温筒，每班未用完的焊条、焊剂皆要入库，重新保温或烘干。严格执行焊接材料保存、烘干、存放、领用台帐制度。严禁使用药皮脱落和焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂。

（5）、焊接材料来源于制作厂已复检的同批材料。

（6）、焊接材料选用如下

（7）、焊接材料烘干要求如下:

（8）、现场焊接设备选用表

钢桥的焊接顺序是桥梁腹板→底板→顶板→外腹板。底板、顶板、腹板、外腹板等焊缝焊接时，纵缝从跨中向两端， 横缝由中间向两侧对称施焊。

1.6.1、箱型梁顶板焊接

（1）、焊接准备：钢板焊接前用磨光机将焊缝两侧30mm 范围内的油污、锈、氧化物等清理干净。

（2）、焊接前应检查焊道的坡口形式、定位焊有无裂纹及杂物是否清除干净，合格后方可施焊。焊材应按前面所述之规定使用。

（3）、电流种类：直流；极性：反接。

（4）、在焊缝两端加(150*150mm)与工件等厚度的引弧板和熄弧板，坡口形式与工件相同。

（5）、焊接方法:采用CO2气体保护焊或埋弧自动焊。

（6）、焊接工艺参数:

埋弧焊对接板焊接工艺参数表

气保焊对接板焊接工艺参数表

（7）、埋弧自动焊应符合下列要求：

埋弧自动焊焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。

1.6.2、箱型梁底板焊接

（1）、焊接准备：钢板焊接前用磨光机将焊缝两侧30mm 范围内的油污、锈、氧化物等清理干净。

（2）、焊接前应检查焊道的坡口形式、 定位焊有无裂纹及杂物是否清除干净，合格后方可施焊。焊材应按前面所述之规定使用。

（3）、手工焊电流种类：直流；极性：反接。CO2气体保护焊电流种类：直流；极性：反接。

（4）、在焊缝两端加(100*100mm)与工件等厚度的引弧板和熄弧板，坡口形式与工件相同。

（5）、气体纯度：Ar+CO2≥98%

（6）、焊接方法:采用CO2气体保护焊。

（7）、焊接工艺参数:

气保焊对接板焊接工艺参数表

1.6.3、箱型梁横隔板、加劲板、U形加劲肋和T形材焊接

（1）、焊接准备：钢板焊接前用磨光机将焊缝两侧30mm 范围内的油污、锈、氧化物等清理干净。

（2）、焊接前应检查焊道的坡口形式、 定位焊有无裂纹及杂物是否清除干净标准下载，合格后方可施焊。焊材应按前面所述之规定使用。

（3）、电流种类：直流；极性：反接。

（4）、焊接方法:手工电弧焊和CO2气体保护焊。

监理资料归档整理目录 （5）、焊接工艺参数:

加劲板对接焊接工艺参数表（立焊）

U形加劲肋对接焊接工艺参数表（立焊、仰焊）