3#烧结安装工程施工组织设计资源下载

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3烧结安装工程施工组织设计概述

工程背景与目标

3烧结安装工程位于某钢铁厂内，旨在通过先进的设备和技术提升烧结矿的生产效率和质量。该工程的目标是确保项目按时、按质完成，并实现节能减排。

jc∕t 833-2011 水泥工业用堆取料机 技术条件施工准备阶段

在施工前，需进行详细的现场勘查，了解地质条件、周边环境及已有设施情况。同时，制定详细的施工方案与进度计划，明确各阶段的任务分配与时间节点。此外，还需组织相关人员培训，确保所有参与人员熟悉工程要求和安全规范。

主要施工内容

烧结安装工程主要包括设备的拆卸与搬运、基础建设、设备安装调试及系统联调等环节。其中，设备安装是核心工作之一，需严格按照技术标准进行操作，并做好质量检查记录。

施工管理措施

为确保工程质量与安全，项目部将实施严格的现场管理和监督机制。包括但不限于定期召开施工协调会，及时解决施工中遇到的问题；设置专职安全员，严格执行安全生产规定；建立完善的物资管理制度，保证材料供应充足且符合要求。

预期效果

通过科学合理的组织设计和有效的管理措施，3烧结安装工程预计能够显著提高生产效率与产品质量，同时降低能耗，为企业的可持续发展奠定坚实基础。

以上内容是基于一般性工程背景构建的总结。若需要针对具体项目的信息进行详细描述，请提供更具体的资料或进一步说明。

a. 混合料及铺底料槽的槽体支承座在第六层平台上，料槽的上口在第七层平台上。由于支承座下装有传感器，受其位置限制，料槽的侧壁与厂房大梁之间的间距很小。每个料槽的自重约40t，整个给料装置在烧结机主厂房内的高跨部分，这部分厂房内无起重设备，所以没有条件将混合料及铺底料槽拼装好以后整体吊装，而必须分片吊装就位现场焊接。

b. 烧结机头部设备的安装程序，必须是自下而上的安装就位，所以不能先安装混合料槽及铺底料槽，只有在烧结机的头轮安装就位以后，才能安装料槽。为了创造料槽的安装条件，在安装烧结机头轮之前，应先将两个料槽的部件，事先吊放在料槽上口的第七层平台上，这些部件包括：混合料槽及铺底料槽的单片，已经局部组装好的混合料槽出料装置、铺底料槽扇形门及设计位置在上层平台上的移动式胶带机（梭式布料机）等。由于第七层平台上除料槽上口以外的平面位置很狭小，存放那么多的部件，则需按照安装顺序，将部件编号以后，画出堆放平面布置图多层堆放，以免以后安装时，增加倒运困难，并应均匀堆放，避免厂房平台载荷过于集中。将上述部件存放在第七层平台上，采用以下吊装方法：在厂房钢结构框架及平台已安装找正安毕，但未进行外墙封闭以前，采用履带式起重机将上述部件直接从厂房外吊放和厂房建筑工程穿插进行的方法。该方案的优点是不占用烧结机的吊装设备时间。

待烧结机头轮及头部机架安装完以后，开始安装混合料槽、铺底料槽等给料装置。安装方法是利用厂房最高处的四个柱头，拴挂滑轮组起吊。混合料及铺底料槽安装的技术要求如下：

a. 料槽的纵向中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为3mm，横向中心线的极限偏差为±3mm，用线锤检查混合料槽的上口与出口的中心线应重合，公差为3mm。

b. 混合料槽出口标高与圆筒给机筒体表面间距的极限偏差为±3mm，铺底料槽出口标高与台车上表面间距的极限偏差为±5mm。

(3) 圆筒给料机及出料口安装

混合料槽出口与圆筒给料机的安装位置，将直接影响混合料的排出状况，因混合料是经过混合机加水以后潮湿物料，该排出口设计与安装不当，容易造成混合料在槽体口堵塞或排料不匀，所以在圆筒给料机安装时注意检查与调整以下几个部位：

a. 为便于排料，圆筒给料机的筒体的轴向中心线，相对混合料槽出口的横向中心线，向烧结机台车行走方向向前偏移100mm，其安装极限偏差为±3mm。

b. 混合料槽的前侧排料口与圆筒给料机的辊面的间距保证排料口的高度，以保证适当的物料通过量。

c. 在排料口的前端安装扇形调节门与液压缸，液压微调闸板机构及反射板与清扫器、其采用电动液压推杆进行传动，所以不需要配管及冲洗。

d. 圆筒给料机的轴向中心线的标高，关系到混合料下料的落差高度，即圆筒轴中心线至台车上表面的距离，在安装时应确保图纸给定间距。

a. 先将烧结机架安装到台车轨道标高，该轨道标高以上的烧结机头部机架暂不安装，并在头部弯道的上部，安装一对临时轨道与支架，与烧结机上部台车轨道相连接（见图5.2－5）。

b. 在轨道上安放两个烧结机台车，不装篦条及侧板，用钢丝绳将两个台车临时绑在一起，并设置一台牵引这两个台车作水平移动用的临时卷扬机(或采用电动葫芦)。

c. 将台车推到厂房后部的吊装区域内，用5/32t 天车主钩将烧结机头轮(头轮裸件重28 吨)，由地面经安装孔起吊到烧结机轨道面以上，放在两个临时台车上面。

d. 在烧结厂房高跨部分的第七层平台梁上，放置H 型钢的过梁，作为起吊头轮用的临时吊梁，按起重量计算要求，选用慢动卷扬机和滑轮组，准备起吊头轮，见图5.2－5。

e. 将已经放好头轮的台车，用卷扬机拉到烧结机头部的临时轨道位置上，用已准备好的头轮起吊的索具起吊头轮，当头轮起吊以后，经过各部位的检查，确认安全可靠的情况下，移走台车，接着拆除临时轨道、支承梁及支柱，然后徐徐将头轮落到设计位置就位。e. 将已经放好头轮的台车，用卷扬机拉到烧结机头部的临时轨道位置上，用已准备好的头轮起吊的索具起吊头轮，当头轮起吊以后，经过各部位的检查，确认安全可靠的情况下，移走台车，接着拆除临时轨道、支承梁及支柱，然后徐徐将头轮落到设计位置就位。

(2) 头轮找正定位

在烧结机运转过程中，头轮是固定端，尾轮是游动端，因此头轮在安装阶段必须

严格找正定位，当生产过程中出现台车跑偏现象，很少是由于头轮所造成，除非查明

头轮中心线确已走动，才进行必要的调整，一般情况下，不要轻易地改动头轮的纵横

中心线的位置，否则就失去了检查烧结机横向中心线的基准线。

头轮找正定位的技术要求见图5.2－6。

a. 头轮轴向等分线与烧结机纵向中心线应重合，（a—a’）公差为1mm。

b. 头轮轴向中心线与烧结机横向中心线应重合，(b—b’、c—c’)公差为0.5mm。

c. 头轮轴承标高(d、d’)极限偏差为±0.5mm，轴的水平度（e、e’）公差为0.05/1000。

d. 轴承座与轴承底座以及轴承底座与烧结机架之间，紧固螺栓后应紧密贴合，用0.05mm 塞尺检查，塞入面积不得大于底座接触面积的1/3，轴承座与轴承底座之间可用薄垫板调整标高，但不得用半块垫板。在一般情况下轴承底座与烧结机架之间接触面积要达到上述要求，则需对机架横梁的上表面用砂轮作局部打磨处理，因为这部分梁上的接触面是金属结构的非加工面。

(3) 头轮链轮片组装

烧结机的头轮链轮片为每两个齿为一个单片，在制造厂已组装并绞孔配好精制螺栓，为便于运输，出厂前将链轮片拆下单独包装，并对每个精制螺栓都打印编号，现场安装时仅照样组装即可，必要时复查其主要尺寸是否符合出厂标准。在制造不超极限偏差的情况下,以链轮片为基准面,调整头轮与头部弯道、台车内侧面的相互尺寸。链轮片组装见图5.2－7。

在确认头轮的各个部位的安装找正都正确无误时，最后才安装头轮上的粉尘导向片，该导向片是由两个半圆形筒体供货，现场安装在头轮的筒体上以后焊接固定。

5.2.6 柔性传动装置安装

在确认烧结机头部机架及给料装置都已安装完毕，头轮已经安装找正定位的前提下，方能开始安装传动装置。

(2) 大齿轮及涨紧环安装

大齿轮与头轮的主轴之间，采用无键连接装置某城市道路二环路西段工程项目epc3标段底层道路改造施工组织设计，用涨紧环连接，其安装及调整方法见涨紧环无键连接装置安装一节。

扭矩杆的轴承座是安装在地面基础上，当大齿轮安装完毕后，以大齿轮为基础，用线锤检查以确定扭杆两轴承座的位置，其纵横方向（aa’、bb’）的极限偏差为±0.5mm，标高极限偏差为±0.5mm，见图5.2－8。

(4) 小齿轮组合件安装

由小齿轮、轴承座、蜗轮及蜗杆组合在一个箱体内构成小齿轮组合件，该组合件有左右各一个。当大齿轮定位以后，安装大齿轮的箱体，在该箱体的两侧安装左右小齿轮组合件，先用临时钢支座加垫板或用千斤顶支承及调整小齿轮组合件的标高，可用测量仪器检查，将大小齿轮的轴中心的标高，调整到一个水平面上，其高低差的公差为±2.5mm，并用安装用的方水平仪在小齿轮齿面上检查其横向水平度公差为0.10/1000，作为小齿轮的初步定位。

小齿轮组合件的下部，是由两根垂直连杆与扭矩杆所组成的矩形框架，这4 个节点中有3 个节点是球面轴承，仅传动侧小齿轮组合件下部与垂直连杆相连接的节点为平面轴承，使柔性传动装置在运转过程中，各节点均有微量活动余地，但又受该平面轴承节点控制各连杆在一个平面上活动。

根据已初步定位的左、右小齿轮组合体、扭矩杆及转矩臂，安装左、右垂直连杆，有时为了吊装方便，也可将垂直连杆事先挂在左、右小齿轮组合件下部，与小齿轮组合件同时吊放就位。当垂直连杆安装后，将其一端通过销轴与小齿轮组合件下部连接，而另一端与转矩臂连接，连接以后检查与调整以下内容：

a. 用线锤检查垂直连杆的垂直度，要求在全长范围内的中心线偏差不得大于5mm；

b. 由于垂直连杆安装以后，已将左、右小齿轮组合件下部的临时支承座拆除，所以应在安装垂直连杆以后，再次用水准仪测量大齿轮及左、右小齿轮的轴中心是否在同一水平面上，其高低差仍应保持在±2.5mm 范围内，如发现有变化，可调整扭矩杆轴承座与轴承底座之间，预留10mm 的调整垫片调整其高度，同时检查小齿轮中心至扭矩杆轴承座底面的间距（3360±1.3mm），及转矩臂销轴中心与轴承座底面的间距是否符合设计要求，在确认上述内容均符合要求时，初步紧固扭矩杆轴承座的螺栓。

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