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重庆市工程建设标准
DBJ50-049-2006
重庆市混凝土结构加固施工及验收规程
Regulation for construction and acceptance of
strengthening concrete structure in Chongqing
2006-03-24发布 2006-07-01实施
重庆市建设委员会 发布
前 言
为了认真贯彻执行国家建筑工程技术政策，严格控制混凝土结构加固工程的施工质量，根据重庆市建设委员会《关于下达二OO五年度建设科研项目计划的通知》（渝建[2005]158号）的要求，重庆市建设工程质量监督总站和重庆市建筑科学研究院负责《重庆市混凝土结构加固工程施工及验收规程》的编制任务，并组织有关单位共同完成了本规程的编制工作。
本规程规定了常见的混凝土结构加固材料质量、施工要求及质量检验验收的标准、内容和程序。规程是在总结重庆地区工程实践经验、科技成果，以及广泛征求意见的基础上制定出来的。在编制过程中，还参考了国家现行有关规范和标准的规定。
使用中的意见或建议，请随时反馈给重庆市建设工程质量监督总站（重庆市渝中区长江一路58号），邮政编码：400014
本标准主编单位、参加单位和主要起草人：
主编单位：重庆市建设工程质量监督总站
重庆市建筑科学研究院
参加单位：重庆交通学院
德国曼卡特(MKT)公司
重庆补强公司
重庆风行建筑技术公司
主要起草人：周祖怀 林文修 邱 峰 傅建华 张兴伟 付晓华 张锡祥
陈正平 陈 创 邹云华 罗连生 沈治宇 郭 舰 何世兵 刘佐钦 李龙飞
1 总则
1.0.1 为了保证重庆地区混凝土结构加固工程的施工质量，统一验收标准，制定本规程。
1.0.2 本规程适用于房屋和一般构筑物的混凝土结构加固施工和质量验收。市政工程的混凝土结构加固施工和质量验收可参照本规程执行。
1.0.3 混凝土结构加固工程技术文件和施工合同中规定的对工程质量的要求不得低于本规程的规定。
1.0.4 混凝土结构加固工程的施工过程控制和质量验收除应执行本规程外，尚应遵守国家现行有关标准、规范、规程的规定。
2 术语
2.0.1 已有结构加固 strengthening of existing structures
对可靠性不足或业主要求提高可靠度的承重结构、构件及其相关部分进行增强、局部更换或调整其内力等措施，使其具有现行设计规范及业主所要求的安全性、耐久性和适用性。
2.0.2 原构件 existing structures member
实施加固前的原有构件。
2.0.3 增大截面加固法 structures member strengthening with R . C
增大原构件截面面积和增配钢筋，以提高其承载力和刚度，或改变其自振频率的一种直接加固法。
2.0.4复合截面加固法 structures member strengthening with externally bonded reinforced materials
通过采用胶粘剂或聚合砂浆，将增强材料粘合于原构件的混凝土表面，使之形成具有整体性的复合截面，以提高其承载力和延性的一种直接加固法。
2.0.5 纤维增强复合材 fiber reinforced polymer（FRP）
采用高强度的连续纤维按一定规则排列，经用胶粘剂浸渍，粘接固化后形成的具有纤维增强效应的复合材料，简称纤维复合材。
2.0.6 纤维片材 fiber laminate
是指由碳纤维、玻璃纤维或芳纶纤维组成的纤维织物或纤维增强复合材料板。
2.0.7 碳纤维布 carbon fiber sheet
由单向连续碳纤维组成，未经树脂浸渍固化的布状碳纤维制品。
2.0.8 碳纤维板 carbon fiber reinforced polymer plate
由单向连续碳纤维组成，并经树脂浸渍固化的板状碳纤维制品。
2.0.9 E玻璃纤维；无碱玻璃纤维 E glass fiber；non-alkali glass fiber
碱金属氧化物含量很少，具有良好绝缘性能的玻璃纤维（其碱金属氧化物含量一般小于1%）。
2.0.10 S玻璃纤维；高强玻璃纤维 S glass fiber； high strength glass fibre
用硅-铝-镁系统的玻璃拉制成的玻璃纤维，其新生态强度比E玻璃纤维高25%以上。
2.0.11 结构胶粘剂 structura1 adhesives
用于承重结构构件粘接的、能长期承受设计应力和环境作用的胶粘剂，简称结构胶。
2.0.12 底层树脂 primer
用于被加固构件表面处理，为增强构件基层或提高粘结力而使用的树脂，也称底胶。
2.0.13 找平材料 putty fillers
用于对加固构件表面进行找平处理的材料。
2.0.14 浸渍树脂 saturating resin
用于浸透并粘贴纤维布的树脂。
2.0.15 粘贴胶 adhesives
用于粘贴纤维布的树脂胶。
2.0.16 水泥基灌浆材料 cementitious grrout
以水泥作为基本材料，加入适量的细骨料及少量的混凝土外加剂及其他材料组成的干混材料，加水拌合后，具有大流动度，早强、高强、微膨胀的性能。
2.0.17 植筋 bonded rebars
采用结构胶粘剂或水泥基材料，将钢筋或全螺纹螺杆锚固于混凝土基材中。
2.0.18 膨胀型锚栓 expansion anchors
利用膨胀件挤压锚孔孔壁形成锚固作用的锚栓。
2.0.19 扩孔型锚栓 undercut anchors
通过锚孔底部扩孔与锚栓膨胀件之间的锁键形成锚固作用的锚栓。
2.0.20 粘合破坏 adhesion failure
在胶粘剂和被粘物界面处发生肉眼可见的破坏现象。
2.0.21 内聚破坏 cohesion failure
连接件破坏发生在胶粘剂或被粘物中现象。
2.0.22 裂缝修补 crack rehabilitation
对混凝土结构、构件中的裂缝进行修复或缝隙填充的统称。
2.0.23 检验 inspection
对检验项目的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与现行标准的规定进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。
2.0.24 检验批inspection lot
检验项目相同、质量要求相同、生产工艺和条件基本相同，由一定数量构件构成的检验对象集合。
2.0.25 进场检验 site inspection
对进入施工现场的材料、构件、连接件等按相关标准规定的要求进行检验，以对产品达到合格与否做出确认；当被检验对象已具有出厂检验合格报告，且根据验收标准的规定允许仅从中抽检部分项目时，也称进场复验。
2.0.26 验收 acceptance
加固工程在施工单位质量检查评定的基础上，参与加固工程的责任单位共同对检验批、分项、分部（子分部）工程的质量进行抽样检查，根据相关标准以书面形式对工程质量达到合格与否做出确认。
3 基本规定
3.0.1 混凝土结构加固应由具有特种专业资质的单位进行施工。作业人员应有相应岗位的资格证书。
3.0.2加固工程施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、健全的质量管理体系以及施工质量控制与检验制度。
3.0.3 加固工程施工前，应对施工图纸进行技术交底，施工单位应编制完整的施工组织设计或施工技术方案报建设单位（监理单位）审批。施工单位应按有关的施工技术标准和经审批的施工组织设计或施工技术方案施工，并有完整的检查记录；每道工序完成，应按本规程的规定进行检查验收，合格后方可进行下道工序的施工。
3.0.4加固工程中使用的水泥、砂、石、水、外加剂和钢筋等原材料的质量和检验，应满足现行《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204中的相关规定，并应满足现行重庆市地方标准《特细砂混凝土应用技术规程》DB50/5028、《机制砂、混合砂混凝土应用技术规程》DB50/5030、《混凝土用机制砂质量标准及检查方法》DB50/5017的规定。
3.0.5 加固材料、产品进场管理应符合下列要求：
1 加固材料、产品进场时，应对其品种、型号、等级、中文标志、包装、出厂日期等进行检查，并应具有有效的出厂合格证、质量检验报告和认证文件；
2 加固材料、产品进场后，应及时按本规程相关章节的规定进行复验，抽样、送检应经见证，复验不合格的材料、产品不得使用；
3 加固材料、产品应存放在干燥、清洁、远离高温的室内。不同规格的产品应有明显的标识；
4 化学材料及其他易燃易爆物品，应符合保管的有关规定，在任何时候都应远离火源。
3.0.6 混凝土承重结构加固用的胶粘剂中，严禁使用乙二胺作改性环氧树脂固化剂；严禁掺加挥发性有害溶剂和非反应性稀释剂；其钢—钢粘接抗剪性能必须经湿热老化检验合格。湿热老化检验应在500C温度和98%相对湿度的环境条件下，按本规程附录D规定的方法进行。老化时间：对重要构件不得少于90d；对一般构件不得少于60d。经湿热老化后的试件，应在常温条件下进行钢—钢拉伸抗剪试验，其强度降低的百分率应符合下列要求：
1 对A级胶不得大于10%；
2 对B级胶不得大于15%
3.0.7加固工程施工前应进行的准备工作：
1 拆迁原结构上及周边影响施工的管道、线路以及其他障碍物。
2 卸除原结构上的荷载（当设计文件有规定时）。
3 搭设便于施工操作、安全可靠的工作平台和安全支撑。
4 若混凝土表面处于潮湿或渗水状态，除特殊情况外，应进行疏水、止水处理。
3.0.8被加固的混凝土构件，首先应清除表面的尘土、浮浆、污垢、油渍和原有饰面层；若构件表面已风化、剥落、腐蚀、严重裂损，尚应剔除至露出混凝土集料新面。对外露钢筋的锈蚀层及其周边粘结失效的混凝土应清除，并打磨钢筋至其表面露出金属光泽后，进行封闭处理。
3.0.9各种胶粘剂、灌浆材料的配制必须符合下列规定：
1 拌制胶液应选在清洁，无粉尘、风沙飞扬，不受太阳直照的地方。在配胶过程中，应无杂质，无水分和化学介质污染；
2 配胶应由专人负责。配比及称量均应经第二人复核，并应有每次配胶的称量记录；
3 配胶材料应用感量为5g的台称称量。在称量配胶前，应将盛装器皿、搅拌器等器具用工业丙酮擦拭干净；
4 在承重结构用的胶粘剂中严禁使用乙二胺作改性环氧树脂固化剂；严禁掺加挥发性有害溶剂和非反应性稀释剂；
5 应采用低速搅拌机械沿一个方向匀速搅拌胶液，搅拌速度以无气泡发生为度。当每次配胶较少时，也可采用人工拌合。拌好的胶液应无结块和色差；
6 严禁使用超过规定时间或已开始固化的胶液或灌浆材料。
3.0.10加固施工的整个过程，应有可靠的安全措施。
1 加固工程搭设的安全支护体系和工作平台，使用前应进行安全检查。
2 加固施工前，应熟悉周边情况，了解加固构件的受力和传力路径，对结构构件的变形、裂缝情况应进行检查。若与设计不符或有质疑应及时报告。
3 在加固过程中，发现结构、构件出现变形增大、裂缝增多、增大等异常情况，应及时采取措施，并向相关单位报告。必要时，应进行检测、鉴定。
4 对于危险构件、受荷大的构件进行加固，应有切实可行的监控和安全措施，并应得到相关单位的批准。
5 施工时，对施工人员健康、周边环境有影响的粉尘、噪音、有害气体应采取有效的防护措施。
6 工作场地严禁烟火，并必须配备消防器材。
3.0.11加固后的混凝土结构构件，需要确定其承载力、刚度或抗裂等性能时，可进行结构构件性能的实荷检验。检验的加载与测试方法，应根据设计要求以及结构构件的实际情况确定。
3.0.12 混凝土结构加固工程属于建筑工程中地基与基础分部工程和主体结构分部工程的一个子分部工程，其分项工程可按表3.0.12划分。
表3.0.12 混凝土结构加固子分部工程分项工程划分
3.0.13 本规程中未列入的加固材料及施工工艺参照本规程执行时应有充分的依据。
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4 植筋工程
4.1一般规定
4.1.1当植筋是为新增悬挑结构构件时，混凝土强度等级不得低于C25；当植筋是为新增其他结构构件时，原构件混凝土强度等级不得低于C20。
4.1.2 植筋的施工工序应符合下列规定：
1、清理结构、构件表面；
2、结构加固部位的划线定位；
3、钻孔、清孔；
4、钢筋调直，除锈、除油污、清洗；
5、调配胶粘剂或水泥基材料；
6、孔内注胶粘剂或水泥基材料；
7、植筋、静置固化；
8、植筋质量检验。
4.1.3 植筋粘结材料分为有机胶粘剂和水泥基两大类，应根据不同材料的特点和配比方式进行施工。
4.1.4 采用植筋锚固时，其锚固部位的原构件混凝土不得有局部缺陷，若有局部缺陷，应先进行补强或加固处理后再植筋。
4.1.5 采用胶粘剂植筋施工，施工环境温度和混凝土基材表层含水率应符合植筋胶粘剂产品使用说明书的规定。若未作规定，施工环境温度应在大于50C、混凝土基材表层含水率小于4%的条件下进行。当不符合上述条件时，应采取措施予以保证或停止施工。
4.1.6 承重结构植筋的锚固深度必须满足设计规定，严禁按短期拉拔试验值或厂商技术手册的推荐值采用。
4.1.7 施工中钻出的废孔，应采用高于构件混凝土一个强度等级的水泥砂浆、树脂水泥砂浆或锚固胶粘剂进行填实。
4.1.8 基材的清孔和钢筋的除锈、除油污两道工序完成后，应按隐蔽工程的要求进行施工质量检验。若检验结果不合格，不得进入下一工序。
4.2材料
主控项目
4.2.1 种植锚固件的胶粘剂，必须采用专门配制的改性环氧树脂类胶粘剂或改性乙烯基酯类胶粘剂（包括改性氨基甲酸酯胶粘剂），其安全性检验指标必须符合表4.2.1的规定。进场时，应抽取试样按本规程附录A作钢套筒法拉伸抗剪强度检验，其性能应符合表4.2.1的规定。若胶粘剂未做耐湿热老化性能试验，应按本规程3.0.6条要求补做。
表4.2.1 锚固用胶粘剂安全性检验合格指标
注：1 表中各项性能指标，除标有强度标准值外，均为平均值。强度标准值按附录J计算。
2 当按现行国家标准《树脂浇注体弯曲性能试验方法》GB/T 2570进行胶体弯曲强度试验时，其试件厚度h应改为8mm。
检查数量：按进场批次和产品抽样方案抽检。
检查方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
4.2.2 水泥基灌浆材料的基本性能应符合表4.2.2的规定。进场时，应抽取试样进行流动性、竖向膨胀率、抗压强度、钢筋握裹强度检验，检查方法应按现行《水泥基灌浆材料》 JC/T986的要求进行，其技术指标应符合表4.2.2的规定。
表4.2.2 水泥基灌浆材料的技术性能要求
检查数量：按进场批次和产品抽样方案抽检。
检查方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
一般项目
4.2.3 水泥基灌浆材料宜使用饮用水，当使用其他水源时，水质应符合现行《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。
检查数量：同一非饮用水源检查不应少于一次。
检查方法：检查水质试验报告。
4.3 植筋施工
主控项目
4.3.1 钻孔植筋前，应在构件植筋部位放线定位，尚应探测其对钻孔有无影响，若有钢筋则应适当调整钻孔位置；在钻孔过程中，当遇到钢筋或预埋件时应立即停钻，并适当调整钻孔位置；在钻孔位置偏离不能满足设计要求时，应立即通知设计单位处理。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量。
4.3.2 锚孔必须先用硬毛刷清孔，然后用洁净无油的压缩空气或手动气筒将孔内粉屑清除干净。孔壁的干湿程度应符合产品使用说明书的要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：干净白布条擦拭、手摸。
4.3.3 植入孔内部分钢筋上的锈迹、油污必须打磨清除干净。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察检查、检查隐蔽记录。
4.3.4 植筋胶粘剂的配制，应根据施工条件，按胶粘剂供应厂商提供的配比和工艺要求进行，并应符合3.0.9条的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察及检查配胶记录。
4.3.5 注入胶粘剂时，应使用专门的灌注器或注射器进行灌注，灌注方式应不妨碍孔中的空气排出，灌注量应保证在植入钢筋后有少许胶粘剂溢出。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
4.3.6 注入胶粘剂后，应立即单向旋转插入钢筋，并尽量使植入的钢筋与孔壁间的间隙均匀，直至达到规定的深度。胶粘剂完全固化前，不得触动或振动已植钢筋。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
4.3.7 植筋工序必须在胶粘剂初凝前完成。否则，应拔掉钢筋立即清除失效的胶粘剂，按原工序重新植筋。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
一般项目
4.3.8 钻孔表面的抹灰层、酥松层、浮浆、油污在钻孔前应清除干净。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
4.3.9 孔壁应完整，不得有裂缝和损伤。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察，检查隐蔽记录。
4.3.10 植筋的钢筋需要接长时，宜先焊后种植。若有困难而必须后焊，其焊接点位置距植筋孔口不应小于25d，且不应小于200mm，并应采取有效措施，防止胶粘剂碳化。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量、观察。
4.4施工质量检验
主控项目
4.4.1 植筋施工完成后，钢筋应进行锚固承载力的现场抽样检验，其质量必须符合设计要求和本规程附录E的规定。
检查数量：按本规程附录E确定。
检查方法：检查锚固承载力现场检验报告。
4.4.2 锚孔内粘接材料应饱满，不得有未固结、碳化等情况。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察，指划。
4.4.3 已植钢筋不得有松动。
检查数量：全数检查。
检查方法：摇拔。
一般项目
4.4.4 采用胶粘剂植筋直径与钻孔直径应满足表4.4.4-1的要求，直径允许偏差为+2mm、-1mm。采用水泥基灌浆材料植筋直径与钻孔直径应满足表4.4.4-2的要求，直径允许偏差为+4mm、-1mm。
表4.4.4-1 采用胶粘剂植筋直径与钻孔直径（mm）
表4.4.4-2 采用水泥基灌浆材料植筋直径与钻孔直径（mm）
检查数量：每种规格钻孔直径抽查5%，且不少于3个。
检查方法：尺量。
4.4.5 钻孔深度、垂直度和位置的允许偏差应满足表4.4.5的要求。
表4.4.5植筋钻孔深度、垂直度和位置允许偏差
检查数量：每种规格钻孔直径抽查10%，且不少于5个
检查方法：尺量。
4.4.6 已植钢筋不得弯曲900以上，表面不应有损伤痕迹。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
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锚栓工程
5.1 一般规定
5.1.1 在设计未作具体要求的情况下，锚固基材混凝土强度等级一般构件不应低于C20；重要构件不应低于C30。混凝土构件严重裂损、不密实部位，以及表面抹灰层、装饰层等，均不得作为锚固基材。
5.1.2 锚栓工程的施工工序应符合下列规定：
l 清理结构、构件表面；
2 划线定位，钻孔（扩孔型锚栓：扩孔）；
3 清孔；
4 锚栓安装：
⑴ 机械型锚栓：安入敲进锚栓、预紧作业；
⑵ 注射式化学锚栓：注胶、植入锚栓、静置固化；
⑶ 管式化学锚栓：插入管式胶粘剂、机械旋入锚栓、静置固化；
5 锚固质量检验。
5.1.3锚栓工程的施工环境应符合下列要求：
1 当采用机械型锚栓时，其安装现场的气温不宜低于-5℃；当采用化学锚栓时，其基材表面温度应符合胶粘剂产品使用说明书的规定。若设计文件和产品使用说明书未作规定，则应按不低于5℃进行控制。
2 严禁在雨雪天气进行露天作业。
5.1.4 施工中钻出的废孔，应用高强水泥砂浆、树脂水泥砂浆或锚固胶粘剂进行填实。
5.1.5 基材的清孔和钢筋的除锈、除油污两道工序完成后，应按隐蔽工程的要求进行施工质量检验。若检验结果不合格，不得进入下一工序。
5.1.6 化学锚栓在固化完成前，应按安装要求进行养护，固化期间禁止扰动。固化后不得进行焊接。
5.2 材料
主控项目
5.2.1 膨胀型锚栓、扩孔型锚栓进场时，应对其品种、型号、规格等进行检查，其质量必须符合现行《混凝土用膨胀型锚栓、扩孔型建筑锚栓》JG160有关标准的规定。并应抽取试件作锚栓抗拉强度标准值检验，其钢材的性能指标必须符合表5.2.1-1或表5.2.1-2的规定。
表5.2.1-1 碳素钢及合金钢锚栓的钢材抗拉性能指标
注：性能等级4.8表示：fuk=400 MPa；fyk/fuk=0.8。
5.2.1-2 不锈钢锚栓（奥氏体A1、A2、A3、A4）的钢材性能指标
检查数量：按进场批次和产品抽样检验方案确定。
检查方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
5.2.2化学锚栓用的锚固型胶粘剂进场时，应抽取试件按本规程附录A作钢套筒法拉伸抗剪强度检验，其性能应符合表4.2.1的规定。若胶粘剂未做过耐湿热老化性能试验，应按本规程第3.0.6条的要求补做。化学锚栓用的锚杆进场时，应抽取试件作锚杆抗拉强度标准值检验，其钢材的性能指标必须符合表5.2.1-1或表5.2.1-2的规定。
检查数量：按进场批次和产品抽样检验方案确定。
检查方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
5.2.3 钢锚板的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材制成的锚板，其质量尚应符合合同指定标准的要求。对设计有复验要求的钢锚板，应进行抽样复验。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查产品合格证、中文标志、出厂检验报告及进场复验报告。
一般项目
5.2.4 锚栓外观表面应光洁，完整，不得有裂纹或其他局部缺陷；不应有锈迹和其他污垢；螺纹不应有损伤。
检查数量：按包装箱数抽查5％，且不应少于3箱。
检查方法：观察。
5.2.5 机械型锚栓和化学锚栓应按厂家提供的整套使用，不得替换任何部件。.
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
5.2.6 钢锚板应平直、完整；表面不得有锈蚀，裂纹；端边不得有分层、夹渣等缺陷。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
5.3锚栓施工
主控项目
5.3.1构件表面清理、修整后，应按设计图纸进行划线确定锚栓位置；若构件内部配有钢筋，尚应探测其对钻孔有无影响，当有影响时，应立即通知设计单位处理。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
5.3.2 机械型锚栓和化学锚栓的钻孔，应采用该产品安装说明书规定的钻头及配套工具，并应按该说明书规定的钻孔要求进行操作。
检查数量：每一锚栓品种不少于一次。
检查方法：观察、检查隐蔽记录。
5.3.3锚孔的清理应符合下列要求：
1 对机械型锚栓的锚孔，应用洁净无油的压缩空气或手动气筒清除孔内粉屑；
2 对化学锚栓，应先用硬毛刷清孔，然后用洁净无油的压缩空气或手动气筒清除粉屑；
3 按1、2条每个孔清孔的次数不应少于3次；必要时，还应在锚栓安装前用工业丙酮擦拭干净；
4 孔壁应无油污，锚板范围内的基材表面应光滑平整，无残留粉尘、碎屑；
5 孔壁干燥程度应符合产品使用说明书的要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察、触摸、必要时用含水率测定仪检测。
5.3.4 机械型锚栓的安装应符合下列规定：
1 自切底锚栓的安装，应使用专门安装工具并利用锚栓专制套筒的切底钻头边旋转、边切底、边就位；并可通过自测位移以判断安装是否到位；若已到位，其套筒顶端至混凝土表面的距离应约为1mm。
2 切底锚栓的安装应使用专门敲击工具，将锚栓套筒敲至柱锥体规定位置以实现正确就位，并可通过目测位移以判定安装是否到位，若已到位，其套筒顶端至混凝土表面的距离应约为1mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察、检查隐蔽记录。
5.3.5 化学锚栓的安装应符合下列规定：
1 安装注射式化学锚栓时，应将混合管插入孔底，由孔底往外均匀注入胶液，注至孔深的2/3即可；注胶同时应均匀提升注射器。若孔深超过200mm时，应使用混合管延长器注胶，并以孔口有胶液溢出作为目测检验注胶合格的标志，若无胶液溢出，应立即拔出注射器进行检查。
2 安装玻璃管式化学锚栓时，应将玻璃管插入锚孔，并用电锤以低速（750转/分钟以下）将螺杆慢慢旋入，直至锚固深度（螺杆上的标志线），同样以目测有少量胶液外溢为合格。
3 安装完成后，在固化时间内严禁扰动。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
一般项目
5.3.6清孔后，若因故未能在该工作班内安装锚栓，应随即暂时封闭锚孔，防止尘土、碎屑。油污和水分等落入孔内影响锚固质量。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
5.3.7锚栓固定件的表面应光滑平整。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
5.3.8 锚栓钻孔偏差应符合下列规定：
1 锚栓钻孔直径应按产品说明书的要求执行，其直径偏差不应超过表5.3.8-1的规定；
表5.3.8-1 锚栓钻孔直径允许偏差（mm）
2 孔深偏差不应超过表5.3.8-2的规定；
表5.3.8-2 锚孔深度允许偏差（mm）
3 位置偏差应符合设计要求；若设计无要求，不应超过5mm。
4 垂直度偏差不应超过20。
检查数量：每一种直径抽检3%，且不少于5个孔。
检查方法：尺量。
5.4施工质量检验
主控项目
5.4.1 锚固连接施工质量应符合设计的规定，当设计无要求时，应符合产品说明书和表5.4.1的要求。
表5.4.1 锚固施工允许偏差
检查数量：每一锚栓品种不少于3个。
检查方法：扭力扳手、尺量。
5.4.2锚栓安装、紧固（固化）完毕后，应进行现场锚固承载力检验，其质量必须符合设计要求和本规程附录E的规定。
检查数量：按本规程附录E确定。
检查方法：检查锚栓承载力现场检验报告。
一般项目
5.4.3 化学锚栓的胶粘剂应在产品说明书规定的“完全固化期”前正常固化，且仰面锚固的锚孔周边无胶液垂流的现象。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
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6 混凝土构件增大截面工程
6.1 一般规定
6.1.1 加固前应对原结构构件的截面尺寸和轴线位置进行复核，如与原设计或现有加固设计要求不符，应及时通知设计单位处理。
6.1.2 混凝土构件增大截面工程的施工，应按下列工序进行：
l 清理、修整原结构、构件；
2 界面处理；
3 新增钢筋制作与安装；
4 安装模板；
5 浇筑混凝土；
6 养护及拆模；
7 施工质量检验。
6.1.3 植筋按本规程第4章相关规定执行。
6.1.4 浇筑混凝土前，应对以下项目按隐蔽工程要求进行验收：
1 结构的尺寸偏差；
2 界面处理；
3 新增钢筋的品种、规格、数量和位置；
4 新增钢筋与原构件的连接构造；
5 植筋及焊接的质量；
6 预埋件的规格、位置。
6.1.5 加固混凝土中严禁使用铝粉作膨胀剂。
6.1.6 结构构件新增混凝土施工及强度的抽样与试件留置应按现行《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定执行。当结构构件新增混凝土采用喷射混凝土技术施工时，应按现行《喷射混凝土加固技术规程》CECS161的规定执行。
6.2 材料
主控项目
6.2.1 焊接材料的品种、规格、型号和性能应符合设计要求。焊接材料进场时应按现行《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118等的要求进行检查和验收。当设计有复验要求时，应按设计规定的抽样方案进行抽样检验。
检查数量：全数检查；复验时，按抽样方案确定。
检查方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
6.2.2 现场搅拌的混凝土中，不得掺入粉煤灰。当采用掺有粉煤灰的商品混凝土时，其粉煤灰应为Ⅰ级灰，且烧失量不应大于3％。
检查数量：逐批检查；
检查方法：检查商品混凝土生产厂对粉煤灰等级及其烧失量的检验报告。
6.2.3 界面剂的品种、型号、性能、质量等应符合相应产品现行标准的规定。严禁使用过期或包装破损的界面剂。
检查数量：按批检查。
检查方法：检查产品合格证、出厂检验报告。
一般项目
6.2.4 加固用钢筋或钢筋网应平直、无损伤，表面不得有裂缝、油污以及颗粒状或片状锈皮。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
6.2.5构造用的钢筋或钢丝网应平直、无损伤，油污以及严重锈迹。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
6.2.6 焊条应无损伤、锈蚀、掉皮等影响焊条质量的缺陷；焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察及检查烘焙记录。
6.3 新增截面施工
主控项目
6.3.1 新旧混凝土结合面应凿毛或打成沟槽，凿毛深度应达集料新面。采用砂轮打磨的沟槽其方向应尽量垂直于构件受力方向，深度约为4~6mm，间距不应大于箍筋间距或150mm。当采用三面或四面新浇混凝土层外包梁柱时，尚应凿除梁柱截面的棱角。在完成上述工序后，应用清洁的压力水将结合面冲洗干净。若采用喷射混凝土技术，应用压缩空气和水交替冲洗干净结合面。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
6.3.2 新增受力钢筋、箍筋及其连接件与原构件的连接应符合设计要求的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察、尺量。
6.3.3 混凝土应按现行《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55、《特细砂混凝土应用技术规程》DB50/502或《机制砂、混合砂混凝土应用技术规程》DB50/5030的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。
检查数量：全数检查。
检查方法：现场测混凝土流动度，并检查配合比试验报告。
6.3.4 浇筑混凝土前，原构件混凝土的界面，应按设计要求处理。若设计未提出要求，应涂刷一遍水泥浆，且应在混凝土浇筑前24h内保持界面湿润。水泥浆应采用不低于42.5级的水泥配制。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察并检查施工记录。
一般项目
6.3.5混凝土模板支架的搭设不应影响原结构的安全，且便于施工操作、拆卸；模板与原构件的搭接周边应封闭密实，防止浆液外漏，混凝土浇筑进料口应设置在便于操作的部位。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
6.3.6 混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应符合下列规定：
1 应在浇筑完毕后的24h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护；
2 混凝土浇水养护的时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对采用矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝士，不得少于14d。对有抗渗要求的混凝土，不得少于21d；
3 浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同；
4 采用塑料布覆盖养护的混凝士，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内表面有凝结水；
5 混凝土强度达到1.2N／m㎡前，不得在其上踩踏或安装模扳及支架。
注：1 当日平均气温低于5℃时，不得浇水：
2 当采用其他品种水泥时，混凝土的养护时间应根据所采用水泥的技术性能确定。
3 混凝土表面不便浇水或使用塑料布时，宜涂刷养护剂。
检查数量：全数检查。
检查方法：观查，检查施工记录。
6.4施工质量检验
主控项目
6.4.1新增截面混凝土的外观质量不应有蜂窝、孔洞、疏松、露筋、夹渣、裂缝等严重缺陷。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
6.4.2混凝土的强度等级必须符合设计要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查施工记录及试件强度试验报告。
6.4.3 新增截面混凝土强度达不到设计要求或对强度有怀疑时，可采用现场检测方法推定新增截面混凝土强度。
检查数量：按检测方法规定的数量抽检。
检查方法：回弹法、钻芯法及拔出法等。
6.4.4 新旧混凝土界面粘结应牢固。
检查数量：加固构件数量的30%，且不少于5根构件。
检查方法：采用小锤敲击、钻取小芯样或超声法等方法进行检验。
一般项目
6.4.5 钢筋安装位置的允许偏差应符合表6.4.5的规定。
检查数量：在同一检验批内，对基础梁、墙、柱插筋，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对基础板，应按纵、横轴线划分的检查面抽查10%，且不少于3面。
表6.4.5 钢筋安装位置的允许偏差和检查方法
6.4.6 新增截面混凝土的外观质量不宜有一般缺陷。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
6.4.7 混凝土结构的尺寸偏差应符合表6.4.7的规定。
检查数量：全数检查。
表6.4.7 结构尺寸允许偏差和检查方法
6.4.8 新增截面混凝土结构实体检验，按现行《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定执行。
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7 外包钢工程
7.1 一般规定
7.1.1 加固前，应对原结构构件的截面尺寸和轴线位置进行复核，如与原设计或现有加固设计要求不符，应及时通知设计单位处理。
7.1.2 混凝土结构、构件外包钢加固工程的施工工序应符合下列规定：
l 修整结构构件；
2 被加固部位的测量、划线、确定制作构件尺寸；
3 制作型钢骨架；
4 界面处理；
5 型钢骨架焊接及安装；
6 注浆；
7 防护面层施工；
8 养护；
9 施工质量检验。
7.1.3 浇筑混凝土或抹灰前，应对以下项目按隐蔽工程要求进行验收：
1 原结构的尺寸偏差；
2 界面处理质量；
3 新增钢筋或锚栓与原构件的连接构造。
7.1.4 防护面层为抹灰层或涂饰层，按现行《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210规定执行；防护面层为混凝土，按本规程第6章相关规定执行。
7.1.5 植筋、锚栓施工，分别按本规程第4章、第5章中的相关规定执行。
7.2 材料
主控项目
7.2.1 型钢、钢板的品种、规格和性能应符合设计要求和现行《碳素结构钢》GB700、《低合金高强度钢》GB1591的规定。严禁使用改制钢材及钢号不明的钢材。型钢、钢板进场时，应按现行《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
检查数量：按进场批次和产品的抽样检验方案确定。
检查方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
7.2.2 外包钢采用灌注粘接型胶时，其性能和质量检查应按本规程第10.2.1条执行。采用胶粘剂时，其性能和质量检查应按第8.2.1条执行。
检查数量：按进场批次和产品的抽样检验方案确定。
检查方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
7.2.3 焊接材料应按本规程第6.2.1条执行。
7.2.4 防腐蚀及防火涂料的品种、规格、性能应符合设计要求。防腐蚀涂料质量必须符合现行《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定和有关环境保护的要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查产品合格证和出厂检验报告。
一般项目
7.2.5 型钢、钢板的尺寸偏差及外观质量应进行检查和评定，其质量应符合按现行《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定。
7.3 型钢骨架制作
主控项目
7.3.1 钢骨架及钢套箍的部件，应在现场按被加固构件的实际外围尺寸进行制作。其部件上预钻的孔洞和切口的位置、尺寸和数量应符合设计图纸的要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：量测。
7.3.2 钢部件制作的保证项目，其质量应符合现行《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定。
7.3.3 钢部件及其连接件不应有影响结构性能、使用性能和安装性能的尺寸偏差，对超过尺寸允许偏差的部位，应按设计提出的技术处理方案，处理后重新检查验收。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量、检查技术处理方案。
一般项目
7.3.4 钢部件制作的一般项目，其质量应符合现行《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的规定。
7.4 外包型钢施工
主控项目
7.4.1 混凝土表面清理、打磨和糙化处理应符合设计要求；若设计无特殊要求，当采用乳胶水泥或水泥砂浆粘贴湿式外包钢，应按本规程第6.3.1条进行清理和凿毛，但不打成沟槽；外包钢采用环氧树脂化学灌浆，应按本规程第8.3.1、8.3.2、8.3.3条进行处理。
7.4.2 钢骨架及钢套箍与混凝土贴合面应分别进行糙化处理，糙化的纹路方向应尽量垂直于该构件受力方向。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
7.4.3 乳胶水泥浆、水泥砂浆应按照设计要求配制。
检查数量：每一工作班配制的同一配比不少于一次。
检查方法：复称、检查配制记录。
7.4.4 当采用乳胶水泥浆湿式外包钢施工时，应在型钢和混凝土贴合处分别涂抹乳胶水泥浆，厚度约5mm，立即将型钢骨架贴合安装，型钢周边应有少量乳胶水泥挤出。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
7.4.5 型钢骨架各肢的安装，应采用专门的卡具以及钢箍和垫片等箍紧、顶紧；安装后的钢骨架与原构件表面应紧贴，接触面应在80%以上，钢骨架无松动和晃动。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察、敲击。
7.4.6 型钢骨架各肢安装后，应与缀板、箍板以及其他连接件等进行焊接。焊缝应平直、均匀，无虚焊、漏焊，焊缝的质量应符合现行《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81的要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察；必要时采用磁粉探伤检查。
7.4.7 外包钢采用环氧树脂化学灌浆，注胶设备及其配套装置在注胶前进行适用性检查和试压；灌注用胶粘剂的试配，其初始粘度测定，以及注浆施工的操作规定，应按本规程第10章“注浆法施工”一节的要求执行。
一般项目
7.4.8原构件混凝土截面的棱角应进行圆化打磨；圆化半径应≥7mm，磨圆的混凝上表面应无松动的碎块。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
7.4.9 外包钢采用环氧树脂化学灌浆，型钢骨架上注胶孔、排气孔的位置与间距应符合设计图纸的规定。型钢骨架构件及其缀板周边与混凝土之间的缝隙应采用封缝胶封堵密实。安装在钢架构件上的注胶装置，应用封缝胶粘接固定并密封其周边，封缝胶固化后，应进行通气试压。若发现有漏气处，应及时修补。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量；空气压缩机压气检查。
7.4.10 用乳胶水泥浆或水泥砂浆粘贴湿式外包钢施工，当型钢骨架焊接完成后，缀板及因施工造成型钢骨架未填乳胶砂浆或水泥砂浆的部位，按照原工艺及配比重新填实。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察、敲击。
7.4.11 外包钢采用环氧树脂化学灌浆，注胶施工结束后，在72h固化期间，被加固部位不得受到撞击和振动的影响。养护环境的气温应符合胶粘剂产品说明书的要求。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
7.5施工质量检验
主控项目
7.5.1 型钢骨架及其套箍的安装尺寸偏差，应符合现行《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定。
7.5.2 型钢骨架焊缝应符合现行《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。
7.5.3 外包钢采用环氧树脂化学灌浆，在注胶施工的同时，应选择被加固构件不注胶的部位，以相同的胶粘剂按相同的工艺条件在混凝土表面上粘贴钢标准块。待胶粘剂完全固化后，按本规程附录C的方法进行钢-混凝土粘结正拉强度检验。其检验结果应符合本规程附录C合格评定标准的要求。
检查数量：按每根构件粘贴一个钢标准块确定。
检查方法：本规程附录C。
一般项目
7.5.4 被加固构件外包钢施工完成后的外观质量，应无变形和污渍，无淌胶、凝胶等残留物。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
7.5.5 被加固构件外包钢施工完成后，应检查其乳胶粘贴层或注胶层的饱满度，当采用敲击法检查时，其空鼓面积率不应大于5％。
检查数量：全数检查。
检查方法：敲击。
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8 粘贴钢板工程
8.1 一般规定
8.1.1 被加固的混凝土结构构件，其混凝土强度等级不得低于C15，且混凝土表面的正拉粘结强度不得低于1.5MPa。若设计或规范有要求时，还应满足相应规定。
8.1.2 粘贴钢板加固的施工工序应符合下列规定：
1 清理、修整原结构、构件：
2 加固部位的结构划线、定尺寸；
3 制作钢板、箍板、压条及预钻孔；
4 钢板及混凝土粘接部位界面处理；
5 粘接施工；
6 加压、固化；
7 施工质量检验；
8 防护面层施工。
8.1.3 粘贴钢板部位的划线定位应按设计文件进行，经复核无误后方可施工。
8.1.4 粘贴施工宜在环境温度50C ~350C、环境湿度不大于90％的条件下进行，且混凝土构件的表面温度也不宜高于350C。当不符合上述条件时，应采取措施予以保证或停止施工。
8.1.5 防护面层为抹灰层或涂饰层，按《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210规定执行。
8.2 材料
主控项目
8.2.1 胶粘剂的安全性检验指标应符合表8.2.1的规定。进场时，应对其钢-钢粘接强度和钢-混凝土粘结正拉强度进行复验，其性能应符合表8.2.1的规定。
检查数量：按进场批次和产品抽样方案抽检。
检查方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
表8.2.1 粘钢及外粘型钢用胶粘剂安全性检验合格指标
注：1 表中各项性能指标，除标有强度标准值外，均为平均值，强度标准值按附录J计算；
2 表中ftk为原构件混凝土抗拉强度标准值，应按现行《混凝土结构设计规范》GB50010的规定采值。
8.2.2 钢板质量应满足本规程第7.2.1条的要求。
8.2.3 锚栓的品种、规格、性能应满足本规程5.2节的要求。
一般项目
8.2.4 钢板连接应采用等强对接焊，焊接应在粘贴钢板施工前进行。
检查数量： 每种规格抽检一组。
检查方法：焊接试件拉伸试验报告
8.2.5 钢板的厚度偏差、外观质量应符合现行《轧制薄钢板品种》GB 708允许偏差的规定。
检查数量：按进场批次和产品的抽样检验方案确定。
检查方法：观察、游标卡尺测量。
8.3 粘贴钢板施工
主控项目
8.3.1 粘贴钢板部位的混凝土，其表层含水率不应大于4％。对含水率超限的混凝土和浇筑不满90d的混凝土应进行人工干燥处理。
检查数量：每根构件不少于一处。
检查方法：含水率测定仪测定。
8.3.2 混凝土粘合面不应有油渍；粘合面上的蜂窝、孔洞、凹陷应用结构胶粘剂掺水泥或石英砂配制的胶泥进行修补，修补按第10.3节的方法进行；表面平整度偏差不应大于1.5mm/m。对于粘合面上大的缺陷，施工单位应制定专门的修复措施，经过设计单位核定后实施。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察、1m靠尺量。
8.3.3 混凝土粘合面上胶前，应进行喷砂糙化或砂轮打磨处理，角部应打磨成圆弧状，糙化或打磨的纹路应均匀，且应尽量垂直于受力方向。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察、触摸。
8.3.4 钢板粘合面上胶前，应进行除锈、糙化和展平。打磨后的表面应显露出金属光泽；糙化的纹路应尽量垂直于钢板受力方向；展平后的钢板与混凝土表面应平整服贴，且轮廓尺寸与划线基本吻合。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察、尺量。
8.3.5 混凝土和钢板粘合面经处理后，分别用白布沾工业丙酮擦拭干净，待白纱布上无黑渍后应立即进行下道工序施工，不应长时间放置，不得粘上水渍、油渍和粉尘。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
8.3.6 拌合好的胶粘剂应依次反复刮压在钢板和混凝土粘合面上，胶层厚度1～3mm。俯贴时，胶层宜中间厚、边缘薄；竖贴时，胶层宜上厚下薄；仰贴时，胶液的下垂度不应大于3mm。经检查胶粘剂无漏抹后即可将钢板与混凝土粘贴。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量、观察、检查施工记录。
8.3.7 钢板粘贴应满足以下要求：
1 钢板粘贴应均匀加压，顺序由钢板的一端向另一端加压，或由钢板中间向两端加压，不得由钢板两端向中间加压；
2 钢板粘贴表面应平整，高低转角过渡应平滑，不得有折角；
3 在粘贴的钢板表面上固定加压时，不应采用点加压或线加压的方法，应在粘贴的钢板面上均匀加压。钢板周边应有少量胶液挤出。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
一般项目
8.3.8 构件表面清理、修整后，应按设计图纸进行划线确定钢板粘贴位置和锚栓位置，锚栓位置处尚应探测钢筋对锚孔有无影响，若有个别锚孔需移位，应经设计单位同意后进行调整。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量、钢筋位置测定仪。
8.3.9 钢板钻孔位置与混凝土构件上钻孔位置应一致，钻孔不应伤及原钢筋，允许偏差应符合设计要求，且应进行试装配。锚栓的安装按本规程第5.3节的要求施工。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察、尺量。
8.3.10 配有底胶的胶粘剂，混凝土基材表面，首先应涂刷底胶。底胶应涂刷均匀饱满，涂刷范围应超出粘贴范围四周20~30mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
8.3.11 混凝土与钢板粘接的养护温度不低于15℃时，固化24h后即可卸除夹具或支撑；72h后可进入下一工序。养护温度低于15℃时，应适当延长养护时间。养护温度低于5℃时，应采取人工升温措施。
检查数量：全数检查。
检查方法：现场养护温度低于5℃，设置测温点。
8.3.12 锚栓安置时间，根据施工方案确定。锚栓施工按本规程第5章的要求进行。
8.3.13 当粘贴多层钢板时，首层钢板粘贴按上述工序完成后，以下每层钢板粘贴施工前应划线定位，锚栓钻孔孔位应准确；粘贴施工按本章8.3.4~8.3.7和8.3.11的要求进行。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量、观察。
8.4 施工质量检验
主控项目
8.4.1 在混凝土粘合面处理的同时，应在每一个被加固构件非粘钢部位，至少选择一处适合做粘接强度现场检验的混凝土表面，按本规程附录C的要求和不少于第8.4.5条的抽检数量，在见证下进行相同条件的粘合面处理。在粘贴钢板施工同时，以同条件进行加压和养护，以备检验使用。
8.4.2 钢板粘贴位置应符合设计要求。中心线偏差不应大于5mm；长度偏差不应大于10mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：尺量。
8.4.3钢板与混凝土之间的总有效粘贴面积不应小于总粘贴面积的95％。
检查数量：全数检查。
检查方法：敲击。
8.4.4在以下情况，钢板与混凝土粘结质量除采用锤敲击法外，还可采用撕开钢板直接检查的方法进行检查。
1 施工条件和施工工艺不满足本规程的相关规定时；
2 粘贴完成后，未采取有效的防护处理措施，处于高温、高湿等不良条件环境时；
3 对粘贴质量有怀疑时。
检查数量：不少于三块钢板。
检查方法：撕开钢板观察粘结破坏情况。
8.4.5钢板与混凝土间的正拉粘结强度应符合表8.2.1的规定。当不合格时，应返工重做，并重新检查验收。
检查数量：
l 对梁柱类构件，应以同种类、同规格的构件为一检验批，按每一检验批构件总数的10％确定抽样数量，但不得少于3根构件，每根构件应在粘贴施工时，按本规程第7.5.3条的要求预贴不少于3个钢标准块，作为一组试样进行检验。
2 对板、墙类构件，应以同种类、同规格的构件为一检验批，并按实际粘贴的钢板表面积，每200㎡（不足200㎡，按200㎡计）取一组试样，每组试样由3个钢标准块组成，并应在粘贴施工时，按本规程第7.5.3条的要求预先粘贴好钢标准块。
检查方法：按本规程附录C进行检验。
一般项目
8.4.6 胶层应均匀，无过厚、过薄现象：胶层厚度应控制在1～3mm之间。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察、测量。
8.4.7 粘贴用的钢板及其金属配件的加工和安装，其施工过程控制和施工质量检验，应符合现行《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定。
注：钢板、箍板上安装锚栓（或螺杆）的孔洞，应按设计规定的位置叠合钻制．其允许偏差为0～＋5mm。
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9 粘贴纤维复合材料工程
9.1一般规定
9.1.1被加固的混凝土结构构件，其混凝土强度等级不得低于C15，且混凝土表面的正拉粘结强度不得低于己于1.5MPa。若设计或规范有要求时，还应满足相应要求。
9.1.2粘贴纤维片材加固混凝土结构时，其施工工序应符合下列规定。
1清理、修整构件表面；
2结构加固部位的划线、定位；
3裁剪纤维布或碳纤维板；
4界面处理；
5粘贴施工；
6加压、养护；
7施工质量检验；
8防护面层施工。
9.1.3粘贴部位的划线定位应按设计要求进行，经复核无误后方可施工。若需改变粘贴位置，应有设计变更文件。
9.1.4粘贴纤维材料的施工环境，应符合下列要求：
l施工环境温度应符合胶粘剂产品使用说明书的规定。若未作规定，宜按不低于5℃和不高于60℃进行控制。当不符合上述条件时，应采取措施。
2不应在高湿环境中施工。当空气湿度大于90%时应采取措施。
9.1.5施工过程中应特别注意防火、电源、电器的使用安全。
9.1.6增强纤维片材裁剪应在清洁的房间内的工作台上进行。裁剪好的碳纤维布不应折叠、应成卷状妥善保管；裁剪好的碳纤维板应平直存放，避免产生翘曲、变形。不得粘染上灰尘或油污。
9.1.7已粘贴纤维增强复合材料的构件周围，不得有持续1000℃以上的高温，严禁在粘贴表面焊接施工。
9.1.8防护面层的构造和施工应符合设计要求，并保证防护材料与纤维材料之间有可靠的粘接。对各种不同面层的施工质量验收，除应符合本规程有关章节要求外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
9.2材料
主控项目
9.2.1纤维复合材必须采用连续纤维，其安全性及适配性检验指标应符合表9.2.1-1、表9.2.1-2的规定。进场时，应对下列性能指标进行复验：
1纤维布、碳纤维板的抗拉强度、受拉弹性模量和伸长率，应采用现行《定向纤维增强塑料拉伸性能试验方法》GB/T3354进行测定；
2对纤维体积含量，应采用现行《碳纤维增强塑料纤维体积含量试验方法》GB/T3366进行测定；
3对纤维织物单位面积质量，应采用现行《增强制品试验方法第3部分：单位面积质量的测定》GB/T9914.3进行测定。
其检验结果必须符合表9.2.1-1、表9.2.1-2的规定。
禁止使用来源不明的纤维布和碳纤维板，以及未做适配性检验的纤维材料和胶粘剂。
表9.2.1-1碳纤维复合材安全性及适配性检验合格指标
注：1本表ftk为被加固构件混凝土的抗拉强度标准值，按现行《混凝土结构设计规范》GB50010的规定采用。
2L形板的安全性及适配性检验合格指标按高强度Ⅱ级条形预成型板（条型板）采用。
表9.2.1-2玻璃纤维复合材安全性及适配性检验合格指标
注：同表9.2.1—1注1。
检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。
检查方法：检查产品合格证、纤维复合材与胶粘剂适配性检验报告。包装和中文标志完整性以及进场复验报告。
9.2.2外粘纤维用的胶粘剂应采用改性环氧树脂胶，其安全性检验指标必须符合表9.2.2的规定。进场时，应对其钢-钢粘接抗剪强度、纤维层间剪切强度及钢混凝土粘结正拉强度等三项性能进行复验，其安全性检验指标必须符合表9.2.2的规定。
禁止使用过期胶粘剂、包装破损或无耐湿热老化性能检验合格证书的胶粘剂。
注：纤维层间剪切强度试验应按本规程附录G规定的方法进行:其他项目的试验方法见本规程8.2.1。
若需补做耐湿热老化性能试验，应按本规程附录D规定的方法进行检验。
表9.2.2碳纤维复合材浸渍/粘接用胶粘剂安全性检验合格指标
注：1表中括号（—）表示B级胶不用于粘贴预成型板；
2表中的性能指标，除标有强度标准值外，均为平均值；
3表中ftk为被加固构件混凝土的抗拉强度标准值，应按现行《混凝土结构设计规范》GB50010的规定取值；
4当预成型板为仰面或立面粘贴时，其所使用胶粘剂的下垂度（40℃时）应不大于3mm。
检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。
检查方法：检查产品合格证、胶粘剂与纤维适配性检验报告、胶粘剂耐湿热老化性能试验报告、包装、中文标志和进场复验报告。
9.2.3底胶和修补胶应与浸渍、粘接用胶粘剂相适配，其性能应分别符合表9.2.3-1和表9.2.3-2的要求。
表9.2.3-1底胶的主要性能指标
注：1表中的性能指标，除标有强度标准值外，均为平均值；
2表中ftk为被加固构件混凝土的抗拉强度标准值，应按现行《混凝土结构设计规范》GB50010的规定取值。
表9.2.3-2修补胶的主要性能指标
注：1表中的性能指标均为平均值；
2表中ftk为被加固构件混凝土的抗拉强度标准值，应按现行《混凝土结构设计规范》GB50010的规定取值。
检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。
检查方法：检查产品合格证、底胶或修补胶与胶粘剂适配性检验报告、底胶或修补胶耐湿热老化性能试验报告、包装、中文标志和进场复验报告。
一般项目
9.2.4纤维布表面应干净、无皱褶，纤维丝排列均匀、连续，无断丝、结扣等缺陷。缺纬、脱纬现象，每100m不得多于3处。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
9.2.5碳纤维板的外观质量应符合下列要求：
l纤维连续，排列均匀，无皱褶、断丝、结扣；
2表面平整、色泽一致、树脂分布均匀，无颗粒、气泡、毛团；
3层间无裂纹，无异物夹杂；
4无破损、划痕。
检查数量：全数检查。
检查方法，观察。必要时，用放大镜检查。
9.2.6底胶、修补用胶粘剂、浸渍/粘接用胶粘剂的外观质量应色泽均匀、无结块、无分层沉淀。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
9.3纤维材料粘贴施工
主控项目
9.3.1粘贴纤维材料部位的混凝土，其表层含水率不应大于4％。对含水率超限的混凝土和浇筑不满90d的混凝土应进行人工干燥处理。
检查数量：每根构件不少于一处。对于板、墙粘贴范围较大时，每50㎡不少于一处。
检查方法：含水率测定仪测定或抽样室内进行试验。
9.3.2经清理、修整后的混凝土结构、构件，其粘贴部位若有局部缺陷和裂缝应按设计要求进行灌缝或封闭处理；对有高差、错台及内转角的部位应打磨或抹成平滑的曲面；然后对粘贴表面进行打磨和糙化处理。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察、检查施工记录。
9.3.3混凝土粘贴面经处理后，先用吹风清洁，然后用白布沾工业丙酮擦拭干净。白布上无黑渍后应立即涂刷底胶，不应长时间放置，不得粘上水渍、油渍和粉尘。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
9.3.4涂刷底胶应按规定进行施工，涂刷应均匀饱满，底胶的涂刷范围应超出纤维材料粘贴范围四周20~30mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察并检查底胶进场复验报告及施工记录。
9.3.5底胶凝胶后，混凝土粘贴面凹陷用修补胶填补整平。修补胶固化后，进行打磨和糙化处理，没有特殊要求表面平整度偏差不应大于2mm/m。混凝土粘贴面平整度合格后，按9.3.3条进行表面清洁处理。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察、尺靠、触摸、检查施工记录。
9.3.6纤维织物应按下列步骤和要求粘贴：
1按设计尺寸裁剪纤维织物，且严禁折叠；
2将配制好的浸渍／粘接树脂均匀涂抹于粘贴部位的混凝土表面；
3将裁剪好的纤维织物按照放线位置敷在涂好浸渍／粘接树脂的混凝土表面。织物应充分展平，不得有皱折；
4沿纤维方向用特制滚筒在已粘贴的纤维面上多次单向滚压，应使浸渍树脂充分浸渍纤维织物，并使织物的铺层均匀压实，无气泡发生。
5多层粘贴纤维织物时，逐层重复上述步骤，但应在上层纤维织物表面达到指触干燥时立即粘贴下一层。干燥时间超过60min，应等待12h后，才能继续进行粘贴，但粘贴前应重新将织物粘合面上的灰尘擦拭干净。
6最后一层纤维织物的表面应均匀涂抹一道浸渍／粘接树脂。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
9.3.7碳纤维板应按下列步骤和要求粘贴：
1按设计尺寸裁剪碳纤维板。裁剪时，应考虑现场检验的需要，在适当部位延伸板长150mm。
2用工业丙酮擦拭碳纤维板的粘贴面（贴一层板时为一面，贴多层板时为两面），至白布擦拭检查无碳微粒为止。
3将配制好的粘接树脂及时涂在混凝土表面和碳纤维板上。在混凝土表面应涂抹均匀，每边的涂抹宽度比板宽20~30mm；在碳纤维板表面涂抹时，应使胶层在板宽方向呈中间厚、两边薄的形状，平均厚度为1.5～2mm。
4将已涂刷完胶的碳纤维板用手轻压贴在混凝土粘合面的放线位置上，然后用特制橡皮滚筒顺纤维方向均匀展平、压实，并应使胶液从板材两侧溢出。压实时，不得使碳纤维板滑移错位。
5需粘贴两层碳纤维板时，应重复上述步骤连续粘贴，若不能立即粘贴，应在重新粘贴前，将上一工作班粘贴的碳纤维板表面擦拭干净。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
一般项目
9.3.8对梁、柱的棱角进行圆化处理时，应采用机械打磨成设计要求的圆弧角。若设计未规定圆弧角的半径r，对梁、板，应取r≥20mm；对柱，应取r≥25mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：用圆弧样板（靠尺）检查。
9.3.9裁剪下料可采用特制剪刀剪断或用锋利的美工刀切割成所需尺寸。纤维织物和板材应顺丝裁剪，保证下料片材纵向纤维的完整性。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察、尺量。
9.3.10碳纤维布沿纤维受力方向的搭接长度不应小于100mm。当采用多条或多层碳纤维布加固时，各条或各层碳纤维布的搭接位置宜相互错开。
检查数量：每检验批不少于5处。
检查方法：尺量。
9.4施工质量检验
主控项目
9.4.1纤维复合材与混凝土之间的总有效粘贴面积不应小于总粘贴面积的95％。单个空鼓面积<10,000m㎡可采用注射法充胶修复；单个空鼓面积≥10,000m㎡，应割除修补，重新粘贴等量纤维复合材，且各边搭接长度不应小于100mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：敲击、检查检测报告及处理记录。
9.4.2纤维复合材与混凝土间的正拉粘接强度应符合表9.2.1—1或表9.2.1—2的要求。若不符合要求，应揭去重作，并重新检查验收。
检查数量：
1对梁柱类构件，应以同种类、同规格的构件为一检验批，按每一检验批构件总数的10％确定抽样数量，但不得少于3根构件；每根受检构件应粘贴不少于3个钢标准块，作为一组试样进行检验。
2 对板、墙类构件，应以同种类、同规格的构件为一检验批，并按实际粘贴的纤维复合材表面积，每200㎡（不足200㎡，按200㎡计）取一组试样，每组试样由3个钢标准块组成，由检验人员随机确定其粘贴位置。
检查方法：按本规程附录C进行检验。
一般项目
9.4.3纤维复合材粘贴位置，与设计要求的位置相比，其中心线偏差不应大于10mm。
检查数量：每检验批不少于5处。
检查方法：尺量。
9.4.4按胶粘剂生产厂商规定的胶粘剂固化时间养护到期后，其固化硬度应达到邵氏硬度≥70。若在规定的时间内未完全固化，应揭去重作。
检查数量：全数检查。
检查方法：用邵氏硬度计检测硬度。
9.4.5纤维复合材的胶层厚度应符合下列要求：
1对纤维织物（布）：<2mm：
2对预成型板：<3mm。
检查数量：利用正拉粘接强度检验的试样逐个检查。
检查方法：游标卡尺测量。
.
10 混凝土裂缝修补工程
10.1一般规定
10.1.1本章是一般性裂缝的修补方法，对承载力不足引起的裂缝或缝隙，除可按本章的规定进行修补外，尚应采用适当的加固方法进行加固。
10.1.3修补裂缝现场的气温，采用化学修补材料时，应符合产品使用说明书的规定；采用无机修补材料时，不宜低于50C：修补过程不得在烈日、雨雪、风沙天气条件下进行露天施工。对现场环境的湿度要求，应符合产品使用说明书的规定。
10.1.4防护面层的构造和施工应符合设计规定。对各种不同面层的施工质量验收，除应符合本规程有关章节要求外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
10.2材料
主控项目
10.2.1注射或注浆用的裂缝修补胶进场时，应对其粘接正拉强度和抗剪强度进行复验，其性能或质量必须符合表10.2.1的规定。
严禁使用过期的胶粘剂和灌浆料以及包装破损或无牌号的进场材料。
表10.2.1裂缝修补胶（注射剂）基本性能指标
注：当修补目的仅为封闭裂缝，而不涉及补强、渗漏的要求时，可不做可灌注性检验。
检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。
检查方法：检查产品合格证。出厂检验报告和进场复验报告。
10.2.2封缝用胶粘剂进场时，应对其钢-钢粘接抗剪强度、纤维层间剪切强度及钢－混凝土粘结正拉强度等三项性能进行复验，其性能必须符合表9.2.3纤维复合材料粘接用胶（B级）的规定。
禁止使用过期胶粘剂及包装破损或无牌号的胶粘剂。
检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。
检查方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
10.2.3混凝土膨胀剂进场时，应对其品种、型号、包装、出厂日期等进行检查，并应对凝结时间，水中7d的限制膨胀率、抗压强度进行复验，其质量必须符合现行《混凝土膨胀剂》JC467的规定。
检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。
检查方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
10.2.4涂料进场时，应对其品种、型号和出厂日期等进行检查，严禁使用过期及包装破损或无牌号的涂料。
检查数量：按进场的批次检查。
检查方法：检查产品合格证、出厂检验报告。
一般项目
10.2.5修补裂缝用的填充密封材料和纤维织物的质量应符合国家现行相应产品标准的规定。
检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。
检查方法：检查产品合格证和出厂检验报告。
10.3填充密封法施工
主控项目
10.3.1沿裂缝走向骑缝凿槽或钻孔，应按施工图规定的剖面尺寸或直径进行加工并清理洁净。若原构件表面不平时，尚应沿裂缝走向削成便于连续封闭的平顺弧面，不得有局部突起或高差、错台。凿槽或钻孔完成后，应用压缩空气或吸尘器清理干净。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察、尺量。
10.3.2当设置隔离层时，槽底隔离材料应采用不吸潮膨胀，且不与弹性密封胶及结构本体材料相互反应的材料：隔离层应紧贴槽底（图10.3.2）。
图10.3.2填充密封构造示意图
10.3.3槽内灌注密封材料，应灌至微溢出，并抹平。上面粘贴增强纤维织物网。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察，检查施工记录。
10.3.4在纤维织物网的面上，应涂刷一道胶粘剂，并撒上石英砂。待胶粘剂完全固化后抹水泥砂浆或其他灰浆，形成防护面层。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察，检查施工记录。
10.3.5采用微膨胀水泥浆或聚合物砂浆填缝，首先应用水将槽内润湿，然后再填入砂浆，将混凝土表面抹压平整、养护。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
10.4表面封闭法施工
主控项目
10.4.1沿裂缝走向，对裂缝两侧各100mm范围内的混凝土表面，用喷砂机或砂轮机打磨平整，直至露出坚实的集料新面，经检查无油渍、污迹后用压缩空气或吸尘器清理干净。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察、触摸。
10.4.2封缝胶或封缝胶泥的配比必须符合设计要求或相关规定，其配制必须符合本规程第3.0.9条的规定。配制出的胶和胶泥的粘稠度，应既能便于施工，又能保证施工质量。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
10.4.3封缝胶或封缝胶泥配制好后，立即骑缝涂刷或抹压。采用涂刷方式，应均匀上胶，并且不得少于两遍。采用抹压方式，胶泥应厚薄均匀粘接牢固。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察、尺量。
10.4.4采用涂料封闭混凝土表面的裂缝，应按设计要求和产品说明书要求施工。
检查数量：全数检查。
检查方法：按设计要求和产品说明书要求。
10.4.5采用纤维复合材料封闭混凝土表面的裂缝，按第9章的要求进行。
一般项目
10.4.6在封缝胶或封缝胶泥开始配制之前，用白棉纱沾工业丙酮沿裂缝将封闭部分的混凝土擦拭干净，擦拭宽度应大于封闭宽度，每边不小于20mm。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察、尺量。
10.4.7封缝胶在固化过程中，胶液流淌或浸润后应及时补刷，保证封缝胶固化后胶膜复盖封闭裂缝。采用胶泥抹压方式，在胶泥固化过程中，应防止胶泥与混凝土脱离，发现此种情况，应及时补胶抹压，保证胶泥与混凝土粘结牢固。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察、触摸。
10.4.8采用涂料封缝时，涂料在成膜固化过程中，流淌或浸润应及时补刷，保证涂料固化后涂膜覆盖封闭裂缝和涂膜的均匀性。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
10.5注浆施工
主控项目
10.5.1注浆前裂缝的封闭和注浆嘴的固定，按第10.4节的要求进行。
10.5.2注浆嘴应按裂缝走向设置，间距应根据裂缝的大小、注浆的材料确定，一般在200～500mm之间，且应设在裂缝交叉点、裂缝较宽处和端部。注浆嘴固定好后，再封缝。每条裂缝还必须设置排气嘴。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察、尺量。
10.5.3封缝胶固化后，应进行压气试验，检查封缝密闭效果，观察注浆嘴之间的连通情况。若注浆嘴中气压达到0.5MPa时某注浆嘴仍不通气，则说明该部位与其他注浆嘴未连通，应重新埋设注浆嘴，并缩短注浆嘴的间距。
检查数量：全数检查。
检查方法：封缝胶泥固化后即可进行压气试漏。在封缝胶泥处涂刷肥皂水。从进浆嘴压入压缩空气，压力等于注浆压力，观察是否有漏气的气泡出现。若有漏气，应用胶泥修补，直至无气泡出现。
10.5.4灌注用浆应经试配，以测定其初始粘度或稠度。采用化学注浆料，注浆前应检查其初始粘度。拌合化学注浆料时，不应有突然发热变稠的现象，否则应弃用该桶注浆料。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
10.5.5注浆压力控制与注浆作业应符合下列规定：
l注浆压力应根据注浆材料的种类、性能以及裂缝或缝隙的大小、深度进行控制；
2竖向裂缝注浆时，应按从下向上顺序进行；对板面贯穿性裂缝，宜从下向上注浆。
3注浆过程中出现下列标志之一者，均表明裂缝注满浆液，可以转入下一个注浆嘴，直至注完整条裂缝：
（1）在注浆压力下，若上部注浆嘴有浆液流出，应及时关闭上部注浆嘴，并维持原工作压力1～2min；
（2）当存留在注浆器中的浆液（此浆液不得发热、变稠）5min内未见注入，或吸浆率小于0.05L／min。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
10.5.6对加压注胶过程应进行实时控制。压力应保持稳定，且应始终处于设计规定的区间内。当排气孔冒出浆液时，应停止加压，并以胶泥或堵头堵孔，然后稳压5min方可停止注浆。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
一般项目
10.5.7注胶设备及其配套装置在注胶前应进行适用性检查和试压（其流动度和可灌性应符合设计要求）若达不到要求，应查明原因采取有效的技术措施，以确保其可靠性。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
10.5.8待缝内的浆液凝固后，才可拆除注浆嘴。
10.6施工质量检验
主控项目
10.6.1对影响结构，构件承载力的裂缝或缝隙修补后，必须进行检测，确定其修补质量满足设计要求。
检查数量：全数检测。
检查方法：检测报告。
一般项目
10.6.2粘贴织物宽度允许偏差为＋5mm，-3mm。粘贴织物的中心线允许偏差为5mm，长度允许偏差为＋10mm，-5mm。
检查数量：抽测10％，且不少于5个构件。
检查方法：钢尺测量。
10.6.3粘贴织物每粘贴一层均应经过检查验收。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察。
10.6.4表面封缝材料固化后，应均匀、平整，不得显露或出现裂缝，也不应有与混凝土粘结不牢或脱落的情况。出现上述情况应重新施工。
检查数量：全数检查。
检查方法：观察、锤敲击。
10.6.5注浆施工结束后，待胶液完全固化后，可采用下列方法之一对注浆进行质量检验：
l超声波法：
检查数量：抽测10％且不少于5条已修补裂缝。
检查方法：按现行《超声法检测混凝土缺陷规程》CECS21：90的规定执行。
2取芯法：
检查数量：每100m裂缝抽测一组，每组芯样3个。
检查方法：观察、检查抗劈拉试验记录。
3盛水法：
检查数量：按设计要求。
检查方法：观察，并检查盛水试验报告。
11 混凝土结构加固工程竣工验收
11.0.1 检验批合格质量标准应符合下列规定：
1主控项目的质量经抽查检验符合本规程主控项目合格要求；
2一般项目的质量经抽样检验合格；当采用计数检验时，除本规程有关条款另有规定外，一般项目的合格点率应不低于80%，但允许偏差项目的最大偏差值不得超过规定允许偏差值的1.5倍；
3具有完整的施工操作依据和质量验收记录。
11.0.2 分项工程质量验收应符合下列规定：
1分项工程所含的检验批均验收合格；
2分项工程所含的检验批的质量验收记录应完整。
11.0.3 分部（子分部）工程合格质量应符合下列规定：
1分部（子分部）工程所含分项工程均验收合格；
2质量控制资料完整；
3涉及安全的检测项目，其抽检结果符合规范合格标准要求；
4观感质量验收符合要求。
11.0.4 混凝土结构加固分部（子分部）工程验收时，应提供下列文件和记录：
1加固工程设计文件；
2结构检测、鉴定资料；
3原材料的出厂合格证（或性能检测报告）、进场验收记录、产品安装（使用）说明书、进场复验报告；
4加固用混凝土、砂浆试件性能检测报告；
5结构加固工程施工质量应检项目的检测（试验）报告；
6隐蔽工程验收记录；
7检验批和分项工程质量验收记录；
8结构加固工程施工记录；
9结构加固工程重大质量问题的处理方案和验收记录；
10结构加固工程竣工图；
11其他必要的文件和记录。
11.0.5 建筑结构加固工程施工质量不合格时，应按下列规定进行处理：
1 经返工重做的检验批，应重新进行验收。
2 经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验批，应予以验收。
11.0.6 建筑结构加固工程验收的程序和组织等应符合现行《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300的规定。
附录A 锚固用胶粘剂拉伸抗剪强度测定方法（钢套筒法）
A.1适用范围及应用条件
A.1.1本方法适用于以结构胶粘剂为粘结材料粘合带肋钢筋及钢套筒的拉伸抗剪强度测定。
A.1.2本方法为植筋和化学锚栓用胶粘剂的专用方法；不得用于测定其他用途胶粘剂的拉伸抗剪强度。
A.2试验设备及装置
A.2.1试验机的加荷能力，应使试件的破坏荷载处于试验机标定满负荷的20％～80％之间。试验机力值的示值误差不应大于1％。
试验机应能连续，平稳、速率可控地施荷。
A.2.2夹持器或夹具
试验配备的夹持器，应能自动对中，使力线与试样的轴线始终保持一致。
A.3试件
A.3.1试件由受检胶粘剂粘接直径为12mm的带肋钢筋与专用钢套筒组成（图A3.1）。试件的剪切面长度为36mm＋0.5mm。
A.3.2受检胶粘剂应按规定的抽样规则从一定的批量产品中抽取。
A.3.3专用钢套筒应采用45号碳钢制作。套筒内壁应有螺距为4mm、深度为0.4mm的梯形螺纹。
A.3.4试件数量应符合下列规定：
1常规试验的试件：每组不应少于5个；
2确定抗剪强度标准值的试件数量应按试验：每组不应少于15个。
A.4试件制备
A.4.1钢筋和钢套筒，应经除锈、除油污；套筒内壁尚应无毛刺；粘接前，钢筋和套筒应用工业丙酮清洗一道。
A.4.2钢筋直径和钢套筒的内径和深度，应用量具测量，精确到0.05mm。
A.4.3粘接时，胶粘剂的配合比及其粘接工艺要求应按该产品的使用说明书确定。
A.5试验条件
A.5.1试件应在胶粘剂达到完全固化时间的当日进行试验。若因故需推迟试验日期，应征得有关方面一致同意，且不得超过1d。胶粘剂完全固化时间应由其生产厂家提供。
A.5.2试验应在室温为23℃±2℃的环境中进行。仲裁性试验或对环境湿度敏感的胶粘剂，其相对湿度应控制在45％～55％之间。
A.5.3对温度、湿度有要求的试验，其试件在测试前的调控时间不应少于24h。
A.6试验步骤
A.6.1试验时应将试件（图A.6.1）对称地夹持在夹具中；夹持长度不应少于50mm。
A.6.2开动试验机，以连续、均匀的速率加荷；自试样加荷至破坏的时间应控制在1～3min内。
A.6.3试样破坏时，应记录其最大荷载值，并记录粘接的破坏形式（如内聚破坏、粘合破坏等）。
A.7试验结果
A.7.1胶粘剂的抗剪强度，应按下列公式计算：
（A.7.1）
式中：——拉伸的破坏荷载，N；
——钢套筒的内径，mm；
——粘接面长度，mm。
A.7.2试验结果应取三位有效数字。
A.8试验报告
A.8.1试验报告应包括下列内容：
1粘接剂的品种、型号和批号；
2抽样规则及抽检数量；
3试件制备方法及养护条件；
4试件的编号及其剪切面的尺寸；
5试验环境的温度和相对湿度；
6试件破坏荷载及破坏形式；
7试验结果的整理和计算；
8试验人员、校核人员及试验日期。
附录B 胶粘剂粘合加固材与基材的正拉粘结强度试验室测定方法及评定标准
B.1适用范围
B.1.1本方法适用于试验室条件下以结构胶粘剂为粘接材料粘合（浇注）下列加固材料与基材，在均匀拉应力作用下发生内聚、粘合或混合破坏的正拉粘接强度测定：
1纤维复合材与基材混凝土；
2钢板与基材混凝土。
B.1.2本方法不适用于以结构胶粘剂粘和质量大于300g/㎡碳纤维织物与基材混凝土的正拉粘结强度测定。
B.2试验设备
B.2.1拉力试验机力值量程的选择，应使试样的破坏荷载，在该机标定的满负荷的20%~80%之间；力值的示值误差不得大于1％。
B.2.2试验机夹持器的构造应能使试件垂直对中固定，不产生偏心和扭转的作用。
B.2.3试件夹具应由带拉杆的钢夹套与带螺杆的钢标准块构成，且应以中碳钢制作，其形状及主要尺寸如图B.2.3所示
图B.2.3钢夹具及标准块尺寸
B.3试件
B.3.1试验室条件下测定正拉粘结强度应采用组合式试件，试件由混凝土试块（图B.3.1－1）、胶粘剂、加固材料（如纤维复合材或薄钢板）及钢标准块相互粘合而成（图B.3.1－2）。
图B.3.1－1混凝土试块尺寸
1－预切缝
图B.3.1－2正拉粘结强度试验的试件
B.3.2试样组成部分的制备应符合下列规定：
1受检验胶粘剂应按产品使用说明书规定的工艺要求进行配置和使用。
2混凝土试块的尺寸应为70×70×40mm；其混凝土强度等级应为C40~C50；试块浇筑后应经28d标准养护；试块使用前，应以专用的机械切出深度为4~5mm的预切缝，缝宽约2mm，如图B.3.1所示。预切缝围成的方形平面，其尺寸应为40×40mm，并应位于试块的中心。混凝土试块的粘贴面（方形平面）应作糙化处理；必要时，还可用界面剂处理；处理后的粘贴面应保持平整、洁净。
3受检的纤维复合材应按规定的抽样规则取样；从纤维复合材中间部位裁剪出尺寸为40×40mm的试件；试件外观应无划痕和折痕；粘合面应洁净，无油脂、粉尘等影响胶粘的污染物。
4受检的钢板应从施工现场取样，并切割成40×40mm的试件，其板面及周边应加工平整，且应经除油污和喷砂处理；粘合前，尚应用丙酮擦洗干净。
5钢标准块
钢标准块（图B.2.3）宜用45号碳钢制作；其中心应车有安装?10螺杆用的螺孔。标准块与加固材料接触的表面应经喷砂或其他机械方法的糙化处理。标准块可重复使用，但重复使用前应完全清除粘合面上的粘接材料层和污迹，并重新进行表面处理。
B.3.3试件的粘合、浇注与养护
首先在混凝土试块的中心位置，按规定的粘合工艺粘贴加固材料（如纤维复合材或薄钢板），若为多层粘贴，应在胶层指干时立即粘贴下一层。试件粘贴或浇注完毕后，应按产品使用说明书规定的工艺要求进行加压、养护；待完全固化后，用快固化的高强胶粘剂将钢标准块粘贴在试件表面，每一道作业均应检查各层之间的对中情况。
B.3.4试件应安装在钢夹具（图B.3.4）内并拧上传力螺杆。安装完成后各组成部分的对中标志线应在同一轴线上。
图B.3.4试件组装
1－胶粘剂及被粘合的加固材料 2－钢标准块 3－预切缝
4－混凝土试块 5－钢夹具 6－传力螺杆
B.3.5常规试验的数量每组不应少于5个；仲裁试验的试样数量应加倍。
B.4试验环境
B.4.1试验环境应保持在：温度23±2℃、相对湿度60~70%。
注：对湿度敏感的胶粘剂或为仲裁性试验，其试验室的相对湿度应控制在45%~55%。
B.4.2若试件系在异地制备后送检，应在试验标准环境条件下至少放置24h后，方可进行试验。
B.5试验步骤
B.5.1将安装在夹具内的试件（图B.3.4），置于试验机上下夹持器之间，并调整至对中状态后夹紧。
B.5.2以均匀速率加荷，控制在1.5~3min内破坏。记录试样破坏时的荷载值，并观测其破坏形式。
B.6试验结果
B.6.1正拉粘接强度应按下式计算：
（B.7.1）
式中：—试件的正拉粘接强度，MPa；
—试件破坏时的荷载值，N；
—金属标准块的粘合面面积，m㎡。
B.6.2试样破坏形式及其正常性判别：
1试样破坏形式应按下列规定划分：
1）内聚破坏：应分为基材混凝土内聚破坏和受检粘接材料的内聚破坏；后者可见于使用低性能、低质量胶粘剂的场合
2）粘附破坏（层间破坏）：应分为胶层与基材之间的界面破坏及胶层与纤维复合材料或钢板之间的界面破坏。
3）混合破坏：粘合面出现两种或两种以上的破坏形式。
2破坏形式正常性判别，应符合下列规定：
1）当破坏形式为基材混凝土内聚破坏或虽出现两种或两种以上的破坏形式，但基材混凝土内聚破坏形式的破坏面积占粘合面面积85%以上，均可判为正常破坏。
2）当破坏形式为粘附破坏、粘接材料内聚破坏或基材混凝土内聚破坏面积少于85％的混合破坏，均应判为不正常破坏。
注：钢标准块与检验用高强、快固化胶粘剂之间的界面破坏，属检验技术问题，应重新粘贴；不参与破坏形式正常性评定。
B.7试验结果的合格评定
B.7.1组检验结果的合格评定，应符合下列规定：
1当一组内每一试件的破坏形式均属正常时，应舍去组内最大值和最小值，而以中间三个值的平均值作为组试验结果的正拉粘结强度推定值；若该推定值不低于本规范第4章规定的相应指标，则可评该组试件粘拉粘结强度检验结果合格；
2当一组内仅有一个试件的破坏形式不正常，允许以加倍试件重做一组试验。若试验结果全数达到上述要求，则仍可评定该组为试验合格组。
B.7.2检验批试验结果的合格评定应符合下列要求：
1若一检验批的每一组均为试验合格组，则应评该批粘接材料的正拉粘结性能符合安全使用的要求。
2若一检验批中有一组或一组以上为不合格组，则应评该批粘接材料的正拉粘结性能不符合安全使用要求。
3若检验批由不少于20组试件组成，且仅有一组被评为试验不合格组，则仍可评该批粘接材料的正拉粘结接性能符合使用要求。
B.7.3试验报告应包括下列内容：
1受检胶粘剂的品种、型号、批号；
2抽样规则及抽样数量；
3试件制备方法及养护条件；
4试件的编号和尺寸；
5试验环境的温度和相对湿度；
6试件的破坏荷载及破坏形式；
7试验结果整理和计算；
8试验人员、审核人员及试验日期。
附录C 胶粘剂粘合加固材与基材的正拉粘结强度现场测定方法及评定标准
C.1适用范围
C.1.1 本方法适用于现场条件下以结构胶粘剂为粘接材料，粘合（或浇注）下列加固材料与基材，在均匀拉应力作用下发生内聚、粘合或混合破坏的正拉粘接强度测定：
1 结构胶粘剂粘合纤维复合材与基材混凝土；
2 结构胶粘剂粘合钢板与基材混凝土。
C.1.2 当承重结构加固设计要求做纤维织物与胶粘剂的适配性检验时，应采用本方法进行正拉粘结强度项目的测定。
C.2 试验设备
C.2.1 结构加固工程现场使用的粘接强度检测仪，应坚固、耐用且携带和安装方便；其技术性能不应低于现行国家标准《数显式粘结强度检测仪》GB 3056的要求。检测仪应每年检定一次。
C.2.2 钢标准块的形状可根据实际情况选用方形和园形。方形标准块的尺寸为40mm×40mm；园形标准块的直径为50mm，标准块的厚度不宜小于20mm，且应采用45号钢制作。
钢标准块应带有传力螺杆，其尺寸和夹持构造，应根据所使用的检测仪确定。
C.2.3 当适配性检验需在模拟现场的条件下进行时，应配备仰贴纤维复合材用的钢架。该钢架宜采用角钢制作，其顶部构造应能搁置并固定3块板面尺寸不小于600mm×2100mm的预制混凝土板；其板下的空间应能满足仰贴作业的需要。预制混凝土板的强度等级应按受检产品的适用范围确定，但不得低于C30。
C.3 抽样规则
C.3.1 粘贴质量检验的取样，应符合下列规定：
1 对梁、柱类构件以同规格、同型号的构件为一检验批。每批构件随即抽取的受检构件应按该批构件总数的10％确定，但不得少于3根；以每根受检构件为一检验组；每组3个检验点。
2 对板、墙类构件应以同种类、同规格的构件为一检验批，每批按实际粘贴的加固材料表面积（不论粘贴的层数）均匀划分为若干区，每区100m2（不足100m2，按100m2计），且每一楼层不得少于1区；以每区为一检验组，每组3个检验点。
3 现场检验的布点应在胶粘剂固化已达到可以进入下一工序之日进行。若因故需推迟布点日期，不得超过3d。
4 布点时，应由独立检验单位的技术人员在每一检验点处，粘贴标准块以构成检验用的试件。钢标准块的间距应不小于500mm，且有一块应粘贴在加固构件的端部。
C.3.2 适配性检验
1 应由独立检验机构会同有关单位，在12℃和35℃的气温（自然或人工环境均可）中制备3个试样，并分别进行检验。
2 应以安装在钢架上的 3块预制混凝土板为基材，在两种气温中，每块板分别仰贴一条尺寸为0.25m×2.1m、由4层纤维织物粘合而成的试样。
3 应以每一试验为一检验组，每组5个检验点。每一检验点粘贴钢标准块后即构成一个试件。
C.4 试样制备
C.4.1 试件制备应符合下列要求：
1 基材表面处理：检测点的基材混凝土表面应清除污渍并保持干燥。
2 切割预切缝：从清理干净的表面向混凝土基材内部切割预切缝，切入混凝土深度为10～15mm，缝的宽度约2mm，预切缝形状为边长40mm的方形或直径50mm的园形，视选用的切缝机械而定。切缝完毕后，应再次清理混凝土表面。
3 粘贴钢标准块：应选用快固化、高强胶粘剂进行粘贴。钢标准块粘贴后应立即固定；在粘结剂完全固化前，不得受到任何扰动。
C.5 试验步骤
C.5.1 试验应在布点日期算起的第8天进行，试验时应按粘结强度检测仪的使用说明书正确安装仪器，并连接钢标准块（图C.5.1）。
图C.5.1仪器安装及其与钢标准块连接示意图
C.5.2 以均匀速率连续加荷，控制在1～1.5min内破坏；记录破坏时的荷载值，并观测其破坏形式。
C.6 试验结果
C.6.1 正拉粘结强度应按下式计算：
（C.6.1）
式中： ——试样 的正拉粘结强度，MPa；
——试样 破坏时的荷载值， N；
——金属标准块 的横截面面积， m㎡。
破坏形式及其正常性判别
破坏形式
1）内聚破坏
——基材混凝土内聚破坏：即混凝土内部发生破坏；
——胶粘剂内聚破坏：可见于使用低性能、低质量胶粘剂的胶层中；
2）粘附破坏（层间破坏）
——胶层与基材混凝之间的界面破坏；
3）混合破坏
粘合面出现两种或两种以上的破坏形式。
注：钢标准块与高强、快固化胶粘剂之间的界面破坏，属检验技术问题，与破坏形式判别无关，应重新粘贴，重做试验。
C.6.2 试验结果正常性判别
若破坏形式为基材混凝土内聚破坏，或虽出现两种或两种以上的破坏形式，但基材混凝土内聚破坏形式的破坏面积占粘合面面积85％以上，均可判为正常破坏。若破坏形式为粘附破坏、胶粘剂内聚破坏，以及基材混凝土内聚破坏面积少于85％的混合破坏，均应判为不正常破坏。
C.7检验结果的合格评定
C.7.1 加固材料粘贴质量的合格评定：
1 组检验结果的合格评定，应符合下列规定：
1）当组内每一试样的正拉粘结强度均达到现行《混凝土结构加固设计规范》GB 50367-2006相应指标的要求，且其破坏形式正常时，应评定该组为检验合格组；
2) 若组内仅一个试样达不到上述要求，允许以加倍试样重新做一组检验，如检验结果全数达到要求，仍可评定该组为检验合格组；
3) 若重做试验中，仍有一试样达不到要求，则应评定该组为检验不合格组。
2 检验批粘贴质量的合格评定，应符合下列规定：
1) 当批内各组均为检验合格组时，应评定该检验批构件加固材料与基材混凝土的粘合质量合格；
2）若有一组或一组以上为检验不合格组，则应评定该检验批构件加固材料与基材混凝土的粘合质量不合格；
3）若检验批由不少于20组试样组成，且检验结果仅有一组因个别试样粘结强度低而被评为检验不合格组，则仍可评定该检验批构件的粘合质量合格。
C.7.2 适配性检验的正拉粘结性能合格评定，应符合下列规定：
1 当不同气温条件下的各组均为检验合格组时，应评定该型号纤维织物与拟配套使用的胶粘剂，其适配性检验的正拉粘结性能合格；
2 若本次检验中，有一组或一组以上检验不合格，应评定该型号纤维织物与拟配套使用的胶粘剂，其适配性检验的正拉粘结性能不合格。
3 当仅由一组，且组中仅有一个检测点不合格时，允许以加倍的检测点数重做一次检验。若检验结果全组合格，仍可评定为适配性检验的正拉粘结性能合格。
附录D 结构用胶粘剂湿热老化性能测定方法
D.1 适用范围及应用条件
D.1.1 本方法适用于结构胶粘剂耐老化基本性能的的测定。
D.1.2 采用本方法进行老化试验的胶粘剂应符合下列条件：
1 该结构胶粘剂产品己通过胶体性能和胶粘剂粘接能力的检验；
2 被检验的结构胶粘剂应来源于成批产品的随机抽样。
D.2 试验设备及试验用水
D.2.1 试件的老化应在可程式恒温恒湿试验机中进行。该机老化箱内的温度和相对湿度应能自动控制、连接记录，并保持稳定；箱内的空气流速应能保持在0.5～1.0m/s；箱壁和箱顶的冷凝水应能自动除去，不得滴在试样上。
D.2.2 试验机用水应采用蒸馏水或去离子水；未经纯化的冷凝水不得再重复利用。仲裁性试验用水，还应要求其电阻率不得小于500Ω·m，湿球系统也应采相同水质的水。每次试验前应更换湿球纱布及剩水，且纱布使用期不 得超过30d。
D.2.3 试验机电源应为双电源，并应能在工作电源断电时自动切换，任何原因引起的短时间断电，均应记录在案备查。
D.3 试件
D.3.1 老化性能的测定应采用钢对钢拉伸剪切试件，并应按现行国家标准《胶粘剂拉伸剪切强度测定方法（金属对金属）》GB 7124的规定和要求制备，粘接用的金属试片应为粘合面经过喷砂处理的45号钢。
D.3.2 试件的数量应不少于15个，且应随机均分为3组；其中一组为对照组，另两组为老化试验组。
D.3.3 试件胶缝完全固化后，应对金属外露表面涂以防锈油漆进行密封，但应防止油漆粘染胶缝。
D.4 试验条件
D.4.1 湿热条件应符合下列规定：
1 温度应保持 ℃；
2 相对湿度 应保持95％～100％：
3 恒温、恒湿时间 自箱内温、湿度达到规定值算起，应为60d或90d。
D.4.2 升温、恒温及降温过程的控制
1 升温制度
应在1.5～2h内，使老化箱内温度自 ℃连续、均匀地升至 ℃；相对湿度也应升至95％以上；此过程中试样表面应有凝结水出现。
2 恒温、恒湿制度
老化箱内有效工作区的温、湿度应均匀，且无明显波动；应按传感器的示值进行实时监控。
3 降温制度
应在连续恒温达到90d时立即开始降温，且应在1.5～2h内从50℃连续、均匀地降至25±2℃；但相对湿度仍应保持在95％以上。
D.5 试验步骤
D.5.1 老化性能测定的步骤应符合下列规定：
1 试件完全固化时应立即按现行国家标准《胶粘剂拉伸剪切强度测定方法（金属对金属）》GB 7124的规定，先测定对照组试件的初始抗剪强度。
2 将老化试验组的试件放入老化箱内，试件相互之间、试件与箱壁之间不得接触。对仲裁性试验，试样与箱壁、箱底和箱顶的距离应不少于150mm。
3 老化试验的温度和湿度控制应按D．4节的规定和要求进行。
4 在试验过程中，若需取出或放入试样，开启箱门的时间应短暂，防止试样表面出现凝结水珠。
5 在恒温、恒湿达到30d时，应取出一组试件进行抗剪试验。若试件抗剪强度降低百分率大于15％，该老化试验即可中止。若试件抗剪强度降低百分率强度小于15％，应继续进行至规定时间。
6 试验达到90d（对Ⅱ级胶为60d），并降温至35℃时，即可将样取出置于密闭器皿中，待与室温平衡后，逐个进行抗剪破坏试验，且每一组试验应在30min内完成。
D.6 试验结果
D.6.1 老化试验完成后，应按下式计算抗剪强度降低百分率，取二位有效数字：
（D.6.1）
式中： ——第1组老化试验后抗剪强度降低百分率，％；
——对照组试样初始抗剪强度算术平均值；
——经老化试验后第i组试样抗剪强度算术平均值。
D.7 试验报告
D.7.1 湿热老化试验报告应包括下列各项内容：
1 试验项目名称；
2 试样来源及制备情况；
3 试样试验前外观状态；
4 采用的试验条件和试样状态调节过程；
5 采用的设备、仪器型号及其检定日期；
6 试验开始和结束日期、试验室的温度及相对湿度；
7 试验过程老化箱内温湿度控制情况（若遇短时间停电，应作记录）；
8 试样的破坏荷载及破坏形式；
9 试验结果的整理和计算；
10 试验人员、校核人员及试验负责人。
附录E 锚固承载力现场检验方法及评定标准
E.1 适用范围及应用条件
E.1.1 本方法适用于混凝土结构锚固工程质量的现场检验。
E.1.2 锚固工程质量应按其锚固件抗拔承载力的现场抽样检验结果进行评定。
注：本附录的锚固件仅指种植钢筋和锚栓。
E.1.3 锚固件抗拔承载力检验分为非破损检验和破坏性检验。选用时应符合本附录第E.1.4条和第E.1.5条的规定。
E.1.4 对下列场合应采用破坏性检验方法对锚固质量进行现场检验：
1 重要结构构件；
2 悬挑结构、构件；
3 对该工程锚固质量有怀疑；
4 仲裁性检验。
E.1.5 当按本附录E.1.4第1款的规定，对重要结构构件锚栓锚固质量采用破坏性检查方法确有困难时，若该批锚栓连接系按设计及本规程的规定进行施工，允许在征得业主和单位同意的情况下，改用非破损抽样检验方法，但必须按表E.2.3确定抽样数量。
E.1.6 对一般结构构件，其锚固件锚固质量的现场检验允许采用非破损检验方法。
E.1.7 若受现场条件限制，无法进行原位破坏性检验操作时，允许在工程施工的同时（不得后补），在被加固结构近旁，以专门浇筑的同强度等级的混凝土块体为基材种植钢筋或安装锚栓，并按规定的时间进行破坏性检验；但应事先征得设计和监理单位的书面同意，并在场见证试验。
本条规定不得引用于仲裁性现场检验。
E.2 抽样规则
E.2.1 锚固质量现场检验抽样时，应以同品种、同规格、同强度等级的锚固件安装于锚固部位基本相同的同类构件为一检验批，并应从每一检验批所含的锚固件中进行抽样。
E.2.2 现场破坏性检验的抽样，应选择易修复和易补种的位置，取每一检验批锚固件总数的1‰，且不少于5件进行检验。若锚固件为植筋，且种植的数量不超过100件，可仅取3件进行检验。仲裁性现场检验的抽样数量应加倍。
E.2.3 现场非破损检验的抽样，应符合下列规定：
1 锚栓锚固质量的非破损检验：
1）对重要结构构件，应在检查该检验批锚栓外观质量合格的基础上，按表E.2.3规定的抽样数量，对该检验批的锚栓进行随机抽样。
表E.2.3重要结构构件锚栓锚固质量非破损检验抽样表
注：当锚栓总数介于两栏数量之间时，可按线性内插法确定抽样数量。
2）对一般结构构件，可按重要结构构件抽样量的50％，且不少于5件进行随机抽样。
2 植筋锚固质量的非破损检验：
1）对重要结构构件，应按其检验批植筋总数的3％，且不少于5件进行随机抽样。
2）对一般结构构件，应按1％，且不少于3件进行随机抽样。
E.2.4 当不同行业标准的抽样规则与本规程不一致时，对承重结构加固工程的锚固质量检验，必须按本规程的规定执行。
E.2.5 胶粘的锚固件，其检验应在胶粘剂达到其产品说明书标示的完全固化时间的当天进行。若因故需推迟抽样与检验日期，除应征得监理单位同意外，且不得超过3d。
E.3 仪器设备要求
E.3.1 现场检测用的加荷设备，可采用专门的拉拔仪或自行组装的拉拔装置，但应符合下列要求：
1 设备的加荷能力应比预计的检测荷载值至少大20％，且应能连续、平稳、速度可控地运行；
2 设备的测力系统，其整机误差不得超过全量程的±2％，且应具有峰值贮存功能；
3 设备的液压加荷系统在短时（≤5min）保持荷载期间，其降荷值不得大于5％；
4 设备的夹持器应能保持力线与锚固件轴线的对中；
5 设备的支承点与植筋之间的净间距，应不小于3d（d为植筋或锚栓的直径），且不应小于60mm；设备的支承点于锚栓的净间距不应小于1.5hef(为有效埋深)。
E.3.2 当委托方要求检测重要结构锚固件连接的荷载－位移曲线时，现场测量位移的装置，应符合下列要求。
1 仪表的量程应不少于50mm；其测量的误差不应超过±0.02mm；
2 测量位移装置应能与测力系统同步工作，连续记录，测出锚固件相对于混凝土表面的垂直位移，并绘制荷载－位移的全程曲线。
注：若受条件限制，允许采用百分表，以手工操作进行分段记录。此时，在试样到达荷载峰值前，其位移记录点应在12点以上。
E.3.3 现场检验用的仪器设备应定期送检定机构检定。若遇到下列情况之一时，还应及时重新检定：
l 读数出现异常；
2 被拆卸检查或更换零部件后。
E.4 拉拔检验方法
E.4.1 检验锚固拉拔承载力的加荷制度分为连续加荷和分级加荷两种，可根据实际条件进行选用，但应符合下列规定：
1 非破损检验
1）连续加荷制度
应以均匀速率在2～3min时间内加荷至设定的检验荷载，并在该荷载下持荷2min。
2）分级加荷制度
应将设定的检验荷载均分为10级，每级持荷1min至设定的检验荷载，且持荷2min。
3）非破损检验的荷载检验值应符合下列规定：
a 对植筋，应取1.15Nd作为检验荷载；
b 对锚栓，应取1.3Nd作为检验荷载。
注：Nd为锚固件连接受拉承载力设计值，应由设计单位提供；检测单位及其他单位均无权自行确定。
2破坏性检验
1）连续加荷制度
对锚栓应以均匀速率控制在2～3min时间内加荷至锚固破坏。
对植筋应以均匀速率控制在2～7min时间内加荷至锚固破坏。
2）分级加荷制度
应按预估的破坏荷载值Nu作如下划分：前8级，每级0.1Nu，且每级持荷l～1.5min；自第9级起，每级0.05Nu，且每级持荷30s，直至锚固破坏。
E.5 检验结果的评定
E.5.1 非破损检验的评定，应根据所抽取的锚固试样在持荷期间的宏观状态，按下列规定进行：
l 当试样在持荷期间锚固件无滑移、基材混凝土无裂纹或其他局部损坏迹象出现，且施荷装置的荷载示值在2min内无下降或下降幅度不超过5％的检验荷载时，应评定其锚固质量合格。
2 若一个检验批所抽取的试样全数合格，应评定该批为合格批。
3 当一个检验批所抽取的试样中仅有5％或5％以下不合格（不足一根，按一根计）时，应另抽3根试样进行破坏性检验。若检验结果全数合格，该检验批仍可评为合格批。
4 若一个检验批抽取的试样中不止5％（不足一根，按一根计）不合格，应评该批为不合格批，不不得重做任何检验。
E.5.2 破坏性检验结果的评定，应按下列规定进行：
1 当检验结果符合下列要求时，其锚固质量评为合格：
附录F 约束拉拔条件下胶粘剂粘接钢筋与基材混凝土的粘结强度测定方法
F.1 适用范围
F.1.1 本方法适用于以锚固型胶粘剂粘接带肋钢筋与基材混凝土，在约束拉拔条件下测定其粘结强度。
F.1.2 对下列材料的拉拔粘结强度测定也可使用本方法：
1 以专用胶粘剂粘合加长型定型化学锚栓与基材：
2 以全螺纹螺杆替代带肋钢筋的粘结强度测定。
F.2 试验设备和装置
F.2.1 由油压穿心千斤顶、力值传感器、钢制夹具、约束用的钢垫板等组成的约束拉拔式粘结强度检测仪（图F.2.1）；宜配备300kN和60kN穿心千斤顶各一台；其力值传感器测量精度应达±1.0％；试件破坏荷载应处于拉拔装置力值标定曼负荷的20％～80％之间。若需测定拉拔过程的位移，尚应配备位移传感器和力-位移数据同步采集仪及笔记本电脑和适用的绘图程序。
拉拔仪应每年检定一次。
图F.2.1 约束拉拔式粘结强度检测仪示意图
F.2.2 约束用的钢垫板应为中心开孔的圆形钢板；钢板直径不应小于180mm：板中心应开有直径为36mm的圆孔；板厚为15～20mm；上下板面应刨平。
F.2.3 植筋用的混凝土块体应按种植15根?25带肋钢筋进行设计，并应符合下列规定：
1 块体尺寸：其长度、宽度和高度应分别不小于1260mm、1060mm和250mm。
2 块体混凝土强度等级：一块为C30级；另一块为C60级。
3 块体配筋：仅配架立钢筋和箍筋；若需吊装，应设置吊环；必要时，还可在块体底部配少量纵向钢筋；具体构造如图K2.3所示。钢筋保护层厚度为30mm、吊环预埋位置及底部配筋位置可根据实际情况确定。
4 外观要求：混凝土表面应抹平整。
图F.2.3植筋用混凝土块体配筋图
F.2.4 植筋用的钻孔机械，可根据试验设计的要求进行选择。当采用水钻机械时，钻孔后，应对孔壁进行糙化处理。
F.3 试件
F.3.1 本试验的试件由受检胶粘剂和植入混凝块体的热轧带肋钢筋组成。每组试件不少于5个。
F.3.2 热轧带肋钢筋的公称直径应为25mm；钢筋等级不宜低于为400级；其表面应无锈迹、油污和尘土污染；外观应平直、无弯曲，其肋面积应在0.055～0.065之间。钢筋试件的长度应根据其埋深及夹具尺寸和检测仪的千斤顶高度确定。
钢筋试件的植入深度，对C30混凝块体为150mm（6倍钢筋直径）；对C60混凝土块体应为125mm（5倍钢筋直径）。
F.3.3 受检的胶粘剂应由独立检验单位从成批的产品中通过随机抽样取得：其包装和标志应完好无损，不得采用散装的胶粘剂或过期的胶粘剂进行试验。
F.4 植筋
F.4.1 植筋前应检测混凝土块材钻孔部位的含水率，其检测结果应符合试验设计的要求。
F.4.2 钻孔的直径及其实测的偏差应符合胶粘剂产品使用说明书的规定。
F.4.3 植筋前的清孔，应采用胶粘剂厂家提供的专用设备，但清孔的吹和刷的次数应比产品使用说明书规定的次数减少一半；若产品说明书的规定为两吹一刷，则实际操作时只吹一次而不再刷；若产品说明书未规定清孔的方法和次数，则试验时不进行清孔。
F.4.4 植筋胶液的调制和注胶方法应严格按胶粘剂产品使用说明书的规定执行。
F.4.5 在注入胶液的孔中，应立即插入钢筋，并按顺时针方向边转边插，直至达到规定的深度。
F.4.6 植筋完毕应静置养护；养护的条件和时间应按产品使用说明书的规定执行；养护到期的当天应立即进行拉拔试验；若因故推迟不得超过1 d。
F.5 拉拔试验
F.5.1试验环境的温度应为23士2℃；相对湿度应为60％～70％。若受检的胶粘剂对湿度敏感，相对湿度应控制在45％～55％。
F.5.2 试验步骤应符合下列规定：
1 将粘结强度检测仪的空心千斤顶穿过钢筋安装在混凝上块体表面的钢垫板上，并通过其上部的夹具，夹持植筋试件，并仔细对中、夹持牢固：
2 启动可控油门，均匀、连续地施荷，并控制在2～3min内破坏；
3 记录破坏时的荷载值及破坏形式。
F.6 试验结果
F.6.1 约束拉拔条件下的粘结强度 的计算应符合下列规定：
（F.6.1）
式中 －拉拔的破坏荷载，N；
一钢筋公称直径，mm；
—钢筋锚固深度，mm。
F.6.2 破坏形式应符合下列情况，若遇到钢筋先屈服的情况，应检查其原因，并重新制作试件进行试验。
1 胶粘剂与混凝土粘合面粘附破坏；
2 胶粘剂与钢筋粘合面粘附破坏；
3 混合破坏。
F.6.3 试验报告应包括下列内容：
1 受检胶粘剂的品种、型号和批号；
2 抽样规则及抽样数量；
3 钻孔、清孔及植筋方法；
4 植筋实测的埋深及植筋编号；
5 试验环境的温度和相对湿度；
6 仪器设备的型号、量程和检定日期；
7 加荷方式及加荷速度；
8 试件破坏荷载及破坏形式；
9 试验结果的整理和计算；
10 试验人员、校核人员及试验日期。
附录G 纤维复合材层间剪切强度测定方法
G.1适用范围
G.1.1 本方法适用于测定以湿法铺层、常温固化成型的单向纤维织物复合材的层间剪切强度；也可用于测定叠合胶粘、常温固化的多层预成型板的层间剪切强度。
多向纤维织物复合材，若其试件长度方向的纤维体积含量在25％以上时，也可按本方法测定其层间剪切强度。
G.1.2 本方法测定的纤维复合材层间剪切强度可用于纤维材料与胶粘剂的适配性评定。
G.2试样成型模具
G.2.1 试样成型模具的制备应符合下列规定：
1 成型模具由一对尺寸为400×300×25mm光洁的钢板组成，其中一块作为压板，另一块作为织物铺层的模板。在模具的上下各有一对长500mm的10号或12号槽钢；在槽钢端部钻有D＝18mm的螺孔，并配有4根用于拧紧施压的16螺杆、螺帽及套在螺杆上的压力弹簧，作为纤维织物粘合成试样时的施压工具。
2 成型模具的钢板，应经刨平后在铣床上铣平，其加工面的表面光洁度应为6.3。
3 成型模具尚应配有2块长300mm、宽20mm，厚4mm的钢垫扳，用于控制织物层经加压后应达到的标准厚度。
G.2.2辅助工具及材料应符合下列规定：
1 可测力的活动扳手4把。
2 厚0.1mm、平面尺寸为500×400mm的聚酯薄膜若干张。
3 专用滚筒一支。
4 刮板若干个。
G.3 试样制备
G.3.1备料应符合下列规定：
1 受检的纤维织物应按抽样规则取得；并应裁成300×200mm的片材；其片数：对200g／㎡的碳纤维织物，一次成型应为14片；对300g/㎡的碳纤维织物，一次成型应为10片；对玻璃纤维或芳纶纤维织物，应经试制确定其所需的片数。受检的纤维织物，应展平放置，不得折叠；其表面不应有起毛、断丝、油污、粉尘和皱裙。
2 受检胶粘剂，应按抽样规则取得；并应按一次成型需用量由专业人员配制；用剩的胶液不得继续使用。配置及使用胶液的工艺要求应符合产品使用说明书的规定。
G.3.2 试样制备应符合下列规定：
1湿法铺层工序
在室温条件下，安装好钢模板，经清理洁净后，将聚酯薄膜铺在其板面上，铺时应充分展平，不得有皱褶和破裂口。在薄膜上用刮板均匀涂布胶液，随即进行铺层（即敷上一层纤维织物）；铺层时，应用刮板和滚筒刮平、压实，使胶液充分浸渍织物，使纤维顺直、方向一致；然后再涂胶、再铺层，逐层重复上述操作，直至全部铺完，并在最上层纤维织物面上铺放一张聚酯薄膜。
2施压成型工序
在顶层铺放聚酯薄膜后，即可安装钢压板，准备进入施压成型工序。施压成型全过程也应在室温条件下进行。此时，应先在钢底板长度方向两端置放本附录G.2.1第4款规定的钢垫板，以控制层积厚度。然后安装钢压板、槽钢和螺杆，并经检查无误后，即可拧紧螺杆进行施压；使层积厚度下降，直至钢压板触及两端钢垫扳为止，并应在施压状态下静置24h。
3养护工序
试样从成型模具中取出后，尚应继续养护144h，养护温度应控制在23℃±2℃。严禁采用人工高温的养护方法。在养护期间不得扰动或进行任何机械加工，也不得受到日晒、雨淋或受潮。
G.4试件制作
G.4.1试件应从试样中部切取；最外一个试件距试样边缘不应小于30mm，加工试件宜用金刚石车刀，且宜在用水润滑后进行锯、刨或磨光等作业。试件边缘应光滑、平整，相互平行。试件加工人员应戴房防尘眼镜、应着防护衣帽及口罩；严防粉尘粘附皮肤。
G.4.1试件形状及尺寸符号
一试件长度； 一试件高度： 一试件宽度
G.4.2 一般情况下，应取试件长度l＝30mm±1mm；宽度 ＝6.0mm±0.5mm；其厚度按模压确定，即 ＝4mm±0.2mm。每组试件数量不应少于5个；若需确定试验结果的标准差，每组试件数量不应少于15个；仲裁试验的试件数量应加倍。
G.5试验条件
G.5.1 试件状态调节，试验设备及试验的标准环境应符合现行国家标准《纤维增强塑料性能试验方法总则》GB1446的规定。
G.5.2 试验装置（图G.5.2）的加载压头及支座与试件的抵承面应为园柱曲面；加载压头及支座应采用45号钢制作，其表面应光滑，无凹陷及疤痕等缺陷。
加载压头的半径R为3mm±0.1mm；支座园柱半径r为（1.5～2.0mm）±0.1mm，加荷压头和支座的长度宜比试件的宽度大4mm。
G.6 试验步骤
G.6.1 试验前应对试件外观进行检查，其外观质量应符合现行国家标准《纤维增强塑料性能试验方法总则》GB1446的的要求。
G.6.2 试件应置于试验装置的中心位置上。其跨度应调整为L＝20mm，且误差不应大于0.3mm，加载压头的轴线应位于两支座之间的中央；且应与支座轴线相平行。
G.6.3 以1～2mm／min的加荷速度连续加荷至试件破坏；记录最大荷载Pb及试件破坏形式。
G.6.4 当试验出现下列情形之一时，即可确认试件己破坏，并可立即停止试验：
1 荷载读数己较峰值下降30％;
2 加荷压头移动的行程已超过试件的名义厚度（即4mm）；
3 试件分离成两片。
G.7试验结果
G.7.1 试件层间剪切强度按下式计算：
式中 ——层间剪切强度，MPa；
——试件破坏时的最大载荷，N；
b——试件宽度，mm；
h——试件厚度，mm。
G.7.2 试件破坏形式及正常性判别应符合下列规定
1 试件的破坏典型形式（图G.7.2）
1）层间剪切破坏（图G.7.2,a）；
2）弯曲破坏：或呈上边缘纤维压褶，或呈下边缘纤维拉断（图G.7.2,b）；
3）非弹性变形破坏（图G.7.2.c）。
图G.7.2 试件的破坏形式
2 破坏正常性判别及处理：
1) 当发生图G.7.2.a的破坏时，属层间剪切正常破坏；当发生图G.7.2.b 或c的破坏时，属非层间剪切的不正常破坏。
2）当一组试件中仅有一根破坏不正常时，可重做试验，但试件数量应加倍。若重做试验全数破坏正常，仍可认为该组试验结果可以使用； 若仍有试件破坏不正常，则应认为该种纤维与所配套的胶粘剂在适配性上不良；并应重新对胶粘剂进行改性，或改用其他型号胶粘剂配套。
G.7.3 试验报告应包括下列内容：
1 受检纤维材料及其胶粘剂的品种、型号和批号；
2 抽样规则及抽样数量；
3 试件制备方法及养护条件；
4 试件的编号和尺寸；
5 试验环境的温度和相对湿度；
6 试验设备的型号、量程及检定日期；
7 加荷方式及加荷速度；
8 试件破坏荷载及破坏形式；
9 试验结果的整理和计算；
10 试验人员、校核人员及试验日期。
附录H 富填料胶体、聚合物砂浆体劈裂抗拉强度测定方法
H.1适用范围
H.1.1 本方法适用于测定粘接锚固件用胶粘剂、粘接钢丝绳网片用聚合物砂浆以及其他富填料胶体的劈裂抗拉强度。
H.1.2 本方法仅适用于园柱体试件的劈裂抗拉试验；不得引用于立方体劈裂抗拉试验。
H.2试件
H.2.1 劈拉抗拉试件的直径为20mm；长度为40mm；允许偏差为±0.1mm；由受检的胶粘剂或聚合物砂浆浇注而成。试件的养护方法及养护时间应符合产品使用说明书的规定。
H.2.2 劈裂抗拉试验的试件数量，每组不应少于3个。
H.3试验设备及装置
H.3.1 劈拉抗拉试件的制作应在专门的模具中浇注而成。模具可自行设计，但应便于脱模，且不伤及试件；模具的内壁应经抛光，其光洁度应达 。其他技术要求应符合现行行业标准《混凝土试模》JG 3019的规定。
H.3.2 劈拉试件的加载，应采用最大压力标定值不大于4000N的压力试验机；其力值的示值误差不应大于1％；每年应检定一次。试件的破坏荷载应处于试验机标定满负荷的20％～80％之间。
H.3.3 劈拉试验装置，由加载钢压头、带小压头钢底座及钢定位架等组成（图H.3.3）。
H.4试验步骤
H.4.1 圆柱体劈裂抗拉强度试验步骤应符合下列规定：
1 试件从养护室取出后应及时进行试验；先将试件擦拭干净，与垫层接触的试件表面应清除掉一切浮渣和其他附着物。
2 标出两条承压线。这两条线应位于同一轴向平面，并彼此相对，两线的未端应能在试件的端面上相连，以判断划线的正确性。
3 将嵌有试件的钢座置于试验机中心，在上下压头与试件承压线之间各垫一条截面尺寸为2×2mm木垫条，圆柱体试件的水平轴线应在上下垫条之间保持水平，与水平轴线相垂直的承压线应位于垫条的中心，其上下位置应对准（图H.4.1）。
4 施加荷载应连续均匀地进行，并控制在1～1.5min内破坏。
5 试件破坏时，应记录其最大荷载值及破坏形式。
H.5 试验结果
H.5.1 圆柱体试件劈裂抗拉强度试验结果的整理应符合下列规定：
1. 圆柱体劈裂抗拉强度测试值应按下式计算：
式中 —圆柱体劈裂抗拉强度测试值，MPa；
F—试件破坏荷载，N；
—劈裂面的试件直径，mm；
—试件的长度，mm；
圆柱体劈裂抗拉强度计算精确至0.01MPa。
2 圆柱体劈裂抗拉强度有效值应按下列规定进行确定：
（1）以三个测值的算术平均值作为该组试件的有效强度值：
（2）若一组测值中，有一最大值或最小值，与中间值之差大子15％时，以中间值作为该组试件的有效强度值；
（3）若最大值和最小值与中间值之差均大子15％，则该组试验结果无效，应重做。
H.5.2 当需要计算劈裂抗拉试验结果标准差及变异系数时，应至少有15个有效强度值。
H.5.3 试验报告应包括下列内容：
1 受检富填料胶粘剂或聚合物砂浆的品种、型号和批号；
2 抽样规则及抽样数量；
3 试件制备方法及养护条件；
4 试件的编号和尺寸；
5 试验环境的温度和相对湿度；
6 试验设备的型号、量程及检定日期；
7 加荷方式及加荷速度；
8 试样的破坏荷载及破坏形式；
9 试验结果的整理和计算；
10试验人员、校核人员及试验日期。
附录J 加固材料性能的标准值
附录K 检验批质量验收记录
K.0.1检验批的质量验收记录由施工项目质量检查员填写，监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）组织项目专业质量检查员等进行验收，并按表K.0.1记录。
表K.0.1检验批质量验收记录
附录L 分项工程质量验收记录
L.0.1分项工程质量验收记录由监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）组织项目专业技术负责人等进行验收，并按表L.0.1记录。
表L.0.1 分项工程质量验收记录
附录L 分项工程质量验收记录
L.0.1分项工程质量验收记录由监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）组织项目专业技术负责人等进行验收，并按表L.0.1记录。
表L.0.1 分项工程质量验收记录
附录M 分部（子分部）工程质量验收记录
M.0.1分部（子分部）工程质量应由总监理工程师（建设单位项目专业负责人）组织施工项目经理和有关勘察、设计单位项目负责人进行验收，并按表M.0.1记录。
表M.0.1 分部（子分部）工程质量验收记录
本规范用词说明
一、为便于在执行本规程条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1 表示很严格，非这样做不可的用词：
正面词采用“必须”；
反面词采用“严禁”。
2 表示严格，在正常情况下均应这样做的用词：
正面词采用“应”；
反面词采用“不应”或“不得”。
3 表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词：
正面词采用“宜”；
反面词采用“不宜”。
表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
二、条文中指定应按其他有关标准、规范执行时，写法为：“应符合………规定”或“应按……执行”。